专利名称：轮胎成型机卸胎胚装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于轮胎成型机的卸胎胚装置，属于橡胶机械领域。
背景技术：
目前配套于各类运载器的橡胶轮胎，主要是采用成型机将钢丝胎圈、胎体组件和带束层-胎面组件通过压合、反包等工艺制成胎胚。现有轮胎成型机普遍地采取二鼓或三鼓主机结构，如在三鼓成型机中是在胎体鼓上制备胎体组件、再将胎体组件输送至成型鼓上完成胎胚的反包成型，制备后的胎胚由带束层传递环从成型鼓传递至卸胎胚装置，最终由卸胎胚装置将胎胚移出主机，整个胎胚制 造过程完成。如以下在先公开的专利，申请号为ZL200710016571. 4，名称为制造轮胎胎胚的三鼓成型机及其方法，其技术方案是构成主机的胎体鼓、带束层鼓和成型鼓均设置在同一水平轴线的底部导轨之上。用于将制备的胎体组件输送至成型鼓的胎体传递环组件滑动连接于底部导轨之上，用于将制备的带束层-胎面组件输送至成型鼓的带束层传递环滑动连接于底部导轨之上。与主机轴向中心线相交叉排列的卸胎机构采用悬挂式胎胚传递方法，即沿卸胎机构顶部横梁上的导轨，轮胎从带束层传递环传递并卸载至装胎小车。上述胎坯制造设备与卸胎胚装置存在的问题是I、胎胚制造采用底部导轨进行往复传递，卸胎机构采用顶部导轨悬挂式卸载方式。此类交叉排列的设备安装结构，既易造成人员与设备的碰撞而发生安全事故，同时对于地面平整度与传递部件安装精度的要求也较高，也不利于卸胎机构的安装与检修。2、向装胎小车的卸载过程中，需为承载胎胚的托胎辊组件预留出足够的进退行程，这是上述主机与卸胎机构采用交叉排列安装方式的初衷，即为节省卸胎机构占用的空间面积而重复利用叠加区域的行程距离。但是此类结构方式限于胎胚制造采用底部导轨的主机结构，若胎胚制造也采用顶部导轨的传递方式，就不可能再采用上述卸胎机构与主机的交叉排列方式了。有鉴于此特提出本专利申请。
实用新型内容本实用新型所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其目的在于解决现有技术存在的缺点而结合胎胚制造采用顶部导轨的传递方式，将卸胎胚装置整体地设置于主机一侧。为满足托胎辊组件卸载时需要的进退行程、节省卸胎机构单独占用的空间而采取从初始工位至卸载工位的水平旋转结构与方式，以充分利用地面以上空间。另一设计目的在于，有效地降低针对卸胎胚装置与主机之间传递部件安装精度的要求，有利于对卸胎机构实施安装与检修，避免现场操作人员与设备发生碰撞等安全事故。为实现上述设计目的，所述的轮胎成型机卸胎胚装置，具有设置至少I个装胎工位的装胎小车和支撑架。其中，[0012]在支撑架的顶部横梁上，垂向地连接有滑架；在滑架上水平地连接一悬臂，在悬壁的端部连接有用于承载胎胚的托胎辊组件；在卸胎胚装置的初始工位，托胎辊组件的中心轴线与轮胎成型机主机的中心轴线重合。与现有技术的区别之处在于在滑架上垂向地设置一转轴，悬臂水平地连接于转轴端部； 在滑架上设置有用于驱动转轴沿水平面旋转的第一驱动装置。如上述基本方案，在满足托胎辊组件卸载胎胚过程中需要的行程距离基础上，从节省卸胎机构整体占用空间考虑，采取以上水平旋转的驱动结构与卸载方式，即胎胚可旋转地脱离主机，所述支撑架的顶部横梁长度得以有效地缩短、滑架沿顶部横梁的纵向滑动距离也得以缩短、有效地控制卸胎胚装置的整体占用空间面积。实际上，上述卸胎胚装置既可应用胎胚制造采用顶部导轨传递的轮胎成型机，也可以应用于胎胚制造采用底部导轨传递的轮胎成型机。基于本实用新型的设计构思，解决现有技术存在问题的出发点主要集中于改进卸胎胚装置的整体结构设计与卸载传递方式。在本实用新型申请中所提及的驱动装置、包括部件往复运动中采用的导向机构，可以是现有技术手段的多种类型，例如采用气缸、减速电机、油缸等驱动装置，以及采取螺杆-螺母、丝杠-丝母、同步带-同步带轮、齿轮-齿条等传输过程中的导向机构。较为优选的实施方案是，所述的第一驱动装置包括有，设置在滑架上的第一气缸，与第一气缸的驱动轴连接的第一齿条，以及与第一齿条啮合并连接于转轴端部的第一齿轮。针对胚制造采用顶部导轨传递的轮胎成型机，在所述的卸胎胚装置中，支撑架整体地连接于轮胎成型机主机顶部的龙门架的一侧，支撑架与龙门架呈90° ;第一驱动装置通过转轴驱动悬臂沿水平面旋转180°。采用顶部导轨传递方式后，胎胚沿成型机主机的轴向中心线从带束层传递环传递至托胎辊组件。为避免传递部件的交叉，支撑架整体地连接于龙门架侧部，原有卸胎机构中与主机重叠区域的纵向行程被取消了。为满足托胎辊组件在装胎工位上卸载胎胚所需要的行程距离，本专利申请了采取了水平旋转180°的解决方案。胎胚从主机轴向中心线上的初胎工位，旋转到与主机轴向中心线平行的卸载工位，从而节省滑架带动悬臂、托胎辊组件和胎胚沿支撑架顶部横梁的纵向滑动的部分行程，相应地对于支撑架纵向长度的要求得以降低、从整体上节省卸胎胚装置占用的空间。针对实现托胎辊组件承载胎胚沿纵向、垂向移动至卸载工位的改进方案是所述的滑架连接于一横向梁，在支撑架的顶部横梁上设置有用于驱动横向梁沿水平面往复移动的第二驱动装置；在滑架与横向梁之间，设置有驱动滑架相对于横向梁垂向往复移动的第三驱动装置。为进一步地提高纵向移动的顺滑性能，所述的第二驱动装置包括有，设置在支撑架的顶部横梁纵向两端的第二减速电机、带轮轴、以及套设在第二减速电机与带轮轴之间的同步带；横向梁的侧部连接于同步带，并且横向梁的两侧卡扣于支撑架的顶部横梁上一组导轨。为避免与装胎小车的碰撞、提高垂向卸载胎胚的准确性，所述的第三驱动装置包括有，安装于横向梁上的第三减速电机，与第三减速电机的驱动轴连接的第三齿轮，以及与第三齿轮啮合并连接于滑架侧部的垂向齿条；在横向梁上，安 装有卡扣于滑架侧部垂向导轨的滑块。更为细化的改进结构是，可将装胎小车按如下方式摆放，即装胎小车的轴向中心线与成型机主机或托胎辊组件处于初始工位时的轴向中心线垂直，为将胎胚顺利、准确地卸载于装胎工位，所述的托胎辊组件枢轴连接于悬臂端部，在托胎辊组件与悬臂之间连接有第二气缸，第二气缸驱动托胎辊组件绕悬臂端部水平摆转。综上内容，所述轮胎成型机卸胎胚装置具有的优点是I、结合胎胚制造采用顶部导轨的传递方式，卸胎胚装置整体地设置于主机一侧，胎胚水平旋转地退出主机，既可有效地满足卸载时需要的进退行程、又部分节省卸胎胚装置整体占用的空间，有利于实现轮胎成型机的小型化设计。2、有效地降低针对卸胎胚装置与主机之间传递部件安装精度的要求。3、有利于对卸胎机构实施安装与检修，避免现场操作人员与设备发生碰撞等安全事故。
现结合附图对本实用新型做进一步的说明；图I是现有技术采用的三鼓成型机的布局示意图；图2是应用本实用新型所述卸胎胚装置的成型机主机示意图；图3是所述卸胎胚装置的结构示意图；图4是胎胚卸载过程的操作过程示意图；如图I所示，胎体鼓驱动单元101,胎体鼓102,胎体鼓尾架103,胎体传递组件104，带束层传递环105，成型鼓尾架106，成型鼓107，组合压辊108，带束层鼓109，成型鼓驱动单元110，胎面供料架111，带束层供料架112，主供料架113，垫胶供料架114，卸胎胚装置115 ；如图2至图4所示，装胎小车1，支撑架2，滑架3，悬臂4，托胎辊组件5，成型机主机6，龙门架7，横向梁8，带束层传递环9、胎体传递组件10、胎胚11 ;第二驱动装置20，第二减速电机21，带轮轴22，同步带23，导轨24 ；第一驱动装置30,转轴31,第一气缸32,第一齿条33,第一齿轮34,垂向导轨35,第二气缸40 ；第三驱动装置80，第三减速电机81，垂向齿条83。
具体实施方式
实施例1，如图I所示，现有技术的轮胎三鼓成型机中，胎体鼓102、带束层鼓109和成型鼓107设置在同一水平轴线上。其中，胎体传递组件104通过底部导轨(图中未示出)将胎体组件输送至成型鼓107，带束层传递环105同样地基于底部导轨将带束层-胎面组件输送至成型鼓107，制备后的胎胚由带束层传递环105从成型鼓107传递至卸胎胚装置115，由卸胎胚装置115将胎胚移出并卸载。卸胎胚装置115与整个成型机轴向中心线相交叉地排列，即其支撑架2延伸至成型机轴向中心线的另一侧。如图2至图4所示，应用本实用新型所述卸胎胚装置的轮胎成型机，在胎体鼓(图中未示出)、带束层鼓(图中未示出)和成型鼓(图中未示出)的垂向上方，设置有用于物料输送的龙门架7。胎体传递组件10沿顶部龙门架7，将胎体组件输送至成型鼓。带束层传递环9沿顶部龙门架7，将带束层-胎面组件输送至成型鼓、将制备后的 胎胚从成型鼓传递至托胎辊组件5。所述的卸胎胚装置具有，设置4个装胎工位的装胎小车I和纵向安装的支撑架2。支撑架2整体地连接于轮胎成型机主机6顶部的龙门架7的一侧，支撑架2与龙门架7呈90°。在支撑架2的顶部横梁上，垂向地连接有滑架3 ;在滑架3上水平地连接一悬臂4，在悬壁4的端部连接有用于承载胎胚的托胎辊组件5。所述的托胎辊组件5枢轴连接于悬臂4端部，在托胎辊组件5与悬臂4之间连接有第二气缸40，第二气缸40驱动托胎辊组件5绕悬臂4端部水平摆转。在卸胎胚装置的初始工位，托胎辊组件5的中心轴线与轮胎成型机主机6的中心轴线重合。滑架3连接于一横向梁8，在支撑架2的顶部横梁上设置有用于驱动横向梁8沿水平面往复移动的第二驱动装置20。在滑架3与横向梁8之间，设置有驱动滑架3相对于横向梁8垂向往复移动的第三驱动装置80。在滑架3上垂向地设置一转轴31，悬臂4水平地连接于转轴31端部；在滑架3上设置有用于驱动转轴31沿水平面旋转的第一驱动装置30。第一驱动装置30通过转轴31驱动悬臂4沿水平面旋转180°。第一驱动装置30包括有,设置在滑架3上的第一气缸32,与第一气缸32的驱动轴连接的第一齿条33，以及与第一齿条33啮合并连接于转轴31端部的第一齿轮34。第二驱动装置20包括有，设置在支撑架2的顶部横梁纵向两端的第二减速电机21、带轮轴22、以及套设在第二减速电机21与带轮轴22之间的同步带23 ;横向梁8的侧部连接于同步带23，并且横向梁8的两侧卡扣于支撑架2的顶部横梁上一组导轨24。第三驱动装置80包括有，安装于横向梁8上的第三减速电机81，与第三减速电机81的驱动轴连接的第三齿轮(图中未示出)，以及与第三齿轮(图中未示出)啮合并连接于滑架3侧部的垂向齿条83 ;在横向梁8上，安装有卡扣于滑架3侧部垂向导轨35的滑块。如图4所示，图中的虚线部分表达的是胎胚卸载过程中的位置示意。
权利要求1.一种轮胎成型机卸胎胚装置，具有设置至少I个装胎工位的装胎小车(I)和支撑架(2);其中， 在支撑架(2)的顶部横梁上，垂向地连接有滑架(3)； 在滑架(3)上水平地连接一悬臂(4)，在悬壁(4)的端部连接有用于承载胎胚的托胎辊组件(5)； 在卸胎胚装置的初始工位，托胎辊组件(5)的中心轴线与轮胎成型机主机￠)的中心轴线重合，其特征在于 在滑架(3)上垂向地设置一转轴(31)，悬臂(4)水平地连接于转轴(31)端部； 在滑架(3)上设置有用于驱动转轴(31)沿水平面旋转的第一驱动装置(30)。
2.根据权利要求I所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的第一驱动装置(30)包括有，设置在滑架(3)上的第一气缸(32)，与第一气缸(32)的驱动轴连接的第一齿条(33)，以及与第一齿条(33)啮合并连接于转轴(31)端部的第一齿轮(34)。
3.根据权利要求I或2所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的支撑架(2)整体地连接于轮胎成型机主机(6)顶部的龙门架(7)的一侧，支撑架(2)与龙门架(7)呈90。； 第一驱动装置(30)通过转轴(31)驱动悬臂(4)沿水平面旋转180°。
4.根据权利要求3所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的滑架(3)连接于一横向梁(8)，在支撑架(2)的顶部横梁上设置有用于驱动横向梁(8)沿水平面往复移动的第二驱动装置(20)； 在滑架⑶与横向梁⑶之间，设置有驱动滑架⑶相对于横向梁⑶垂向往复移动的第三驱动装置(80)。
5.根据权利要求4所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的第二驱动装置(20)包括有，设置在支撑架(2)的顶部横梁纵向两端的第二减速电机(21)、带轮轴(22)、以及套设在第二减速电机(21)与带轮轴(22)之间的同步带(23)； 横向梁(8)的侧部连接于同步带(23)，并且横向梁(8)的两侧卡扣于支撑架(2)的顶部横梁上一组导轨(24)。
6.根据权利要求4所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的第三驱动装置(80)包括有，安装于横向梁(8)上的第三减速电机(81)，与第三减速电机(81)的驱动轴连接的第三齿轮，以及与第三齿轮啮合并连接于滑架(3)侧部的垂向齿条(83)； 在横向梁(8)上，安装有卡扣于滑架(3)侧部垂向导轨(35)的滑块。
7.根据权利要求3所述的轮胎成型机卸胎胚装置，其特征在于所述的托胎辊组件(5)枢轴连接于悬臂⑷端部，在托胎辊组件(5)与悬臂⑷之间连接有第二气缸(40)，第二气缸(40)驱动托胎辊组件(5)绕悬臂(4)端部水平摆转。
专利摘要本实用新型所述的轮胎成型机卸胎胚装置，结合胎胚制造采用顶部导轨的传递方式，将卸胎胚装置整体地设置于主机一侧。为满足托胎辊组件卸载时需要的进退行程、节省卸胎机构单独占用的空间而采取从初始工位至卸载工位的水平旋转结构与方式，以充分利用地面以上空间。卸胎胚装置具有设置至少1个装胎工位的装胎小车和支撑架。在支撑架的顶部横梁上，垂向地连接有滑架；在滑架上水平地连接一悬臂，在悬壁的端部连接有用于承载胎胚的托胎辊组件；在卸胎胚装置的初始工位，托胎辊组件的中心轴线与轮胎成型机主机的中心轴线重合。在滑架上垂向地设置一转轴，悬臂水平地连接于转轴端部；在滑架上设置有用于驱动转轴沿水平面旋转的第一驱动装置。
文档编号B29D30/20GK202412719SQ20112050599
公开日2012年9月5日 申请日期2011年12月7日 优先权日2011年12月7日
发明者张立康, 王延书, 程继国, 黄伟 申请人:软控股份有限公司