专利名称：一种纺纱锭的锭脚结构的制作方法
技术领域：
一种纺纱锭的锭脚结构技术领域：
[0001]本实用新型涉及一种混合纺纱锭，尤其是涉及一种金属和工程塑料复合的纺纱锭的锭脚结构。背景技术：
[0002]目前，纺纱锭的锭脚采用的是铁铸造成型工艺，也有一部分使用钢材成型。存铸铁制造的锭脚在使用过程中抗拉强度较低，而且受到工艺限制铸铁锭脚还存在砂眼、气孔，使得锭子容易出现渗漏油，导致烧坏轴承；而采用钢材制造锭脚可以解决上述缺陷，然而，因钢锭脚储油深孔“盲孔”加工存在困难，并且加工成本很高，生产效率低，质量不好控制，重量较大。
发明内容[0003]为克服现有技术存在的不足，本实用新型提供一种纺纱锭的锭脚结构，所述纺纱锭锭脚通过采用金属内筒结合工程塑料形成的复合结构，使得自身重量较低，制作也较为简单，成本大幅度降低，最主要的是质量控制问题得以有效克服。[0004]为实现上述发明目的，本实用新型采用如下技术方案[0005]一种纺纱锭的锭脚结构，包括金属内筒和工程塑料锭体，金属内筒包括金属定位管件和金属法兰，金属定位管件的一端设有金属法兰，金属定位管件的另一端由端部至中部是外管壁上设有外螺纹，所述金属定位管件的金属内壁一端至另一端设有至少两条贯通的外扩 槽；金属内筒设置在工程塑料锭体内，在金属内筒的金属法兰端面、金属法兰连接金属定位管件的一侧面和外缘面设有工程塑料法兰包裹层形成锭脚法兰，在金属定位管件除了外螺纹的外部面上包裹有工程塑料上管包裹层，在金属定位管件的另一端设有工程塑料储油管，所述金属法兰端面的工程塑料通过金属定位管件内的外扩槽中的工程塑料与工程塑料储油管连接为一体，所述金属定位管件内的金属内壁、内壁连接条和储油管形成储油内孔。[0006]所述的纺纱锭的锭脚结构，所述法兰包裹层两侧面分别设有平行切面A，法兰包裹层的另两面设有同心圆弧面，在其中一个圆弧面面上设有两条贯通法兰包裹层的定位凹槽。[0007]所述的纺纱锭的锭脚结构，在金属法兰的两侧面上分别设有对应法兰包裹层切面 A的切面B。[0008]所述的纺纱锭的锭脚结构，在金属法兰上设有至少一个由金属法兰端面贯通至金属法兰连接金属定位管件一侧面的通孔，通孔内注有工程塑料形成连接加固结构。[0009]所述的纺纱锭的锭脚结构，在金属定位管件的另一端端面上设有至少一个孔，所述孔内注有工程塑料形成连接加固结构。[0010]所述的纺纱锭的锭脚结构，工程塑料储油管的外径小于金属定位管件外螺纹的外径。[0011]由于采用了上述技术方案，本实用新型的具有如下有益效果[0012]所述的纺纱锭的锭脚结构，本实用新型通过将金属内筒和工程塑料锭体结构进行巧妙地组合，使得金属定位管件的外螺纹连接处强度得到保证，由于工程塑料特有的抗电性、耐燃性、耐候性；本实用新型有效克服了现有铸铁锭脚的砂眼、气孔容易出现渗漏油问题以及钢材制造锭脚成本高，加工难度大等问题；本实用新型具有工艺简单、成本较低，安装强度高，密封效果明显优于现有结构。
[0013]图1是本实用新型立体结构示意图；[0014]图2是本实用新型的结构示意图；[0015]图3是本实用新型的金属内筒立体结构示意图；[0016]图4是本实用新型的金属内筒金属定位管件端部孔位设置结构示意图；[0017]图中1、法兰；2、内孔；3、金属内壁；4、凹槽；5、切面A ;6、上管包裹层；7、外螺纹；8、储油管；9、金属法兰；10、法兰包裹层；11、内壁连接条；12、金属定位管件；13、外扩槽； 14、通孔；15、切面B ;16、孔。
具体实施方式
[0018]通过下面的实施例可以更详细的解释本实用新型，本实用新型并不局限于下面的实施例，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切变化和改进；[0019]结合附图1 4中所述的纺纱锭的锭脚结构，包括金属内筒和工程塑料锭体，结合附图3或4中所述的金属内筒包括金属定位管件12和金属法兰9，金属定位管件12的一端设有金属法兰9，金属定位管件12的另一端由端部至中部是外管壁上设有外螺纹7，所述金属定位管 件12的金属内壁3—端至另一端设有至少两条贯通的外扩槽13，在金属法兰9 上设有至少一个由金属法兰9端面贯通至金属法兰9连接金属定位管件12 —侧面的通孔 14，通孔14内注有工程塑料形成连接加固结构，在金属定位管件12的另一端端面上设有至少一个孔16，所述孔16内注有工程塑料形成连接加固结构；结合附图1或2中所述的金属内筒设置在工程塑料锭体内，在金属内筒的金属法兰9端面、金属法兰9连接金属定位管件 12的一侧面和外缘面设有工程塑料法兰包裹层10，所述法兰包裹层10两侧面分别设有平行切面A5，法兰包裹层10的另两面设有同心圆弧面，在其中一个圆弧面面上设有两条贯通法兰包裹层10的定位凹槽4，在金属法兰9的两侧面上分别设有对应法兰包裹层10切面 A5的切面B15形成锭脚法兰1，在金属定位管件12除了外螺纹7的外部面上包裹有工程塑料上管包裹层6，在金属定位管件12的另一端设有工程塑料储油管8，所述金属法兰9端面的工程塑料通过金属定位管件12内的外扩槽13中的工程塑料与工程塑料储油管8连接为一体，所述金属定位管件12内的金属内壁3、内壁连接条11和储油管8形成储油内孔2 ;其中工程塑料储油管8的外径小于金属定位管件12外螺纹7的外径。[0020]实施本实用新型所述的纺纱锭的锭脚结构，本实用新型制作工艺中包括金属内筒和工程塑料锭体的注塑；[0021]其中金属内筒按照重量百分比包含如下成份[0022]Fe (铁粉)65 80%800 1200 目;Cu (铜粉)IO 15%800 1200 目;Ni (镍粉)5 10%800 1200 目;Go (氧化石墨粉)5 10%800 1200 目；[0023]所述工程塑料锭体为聚碳酸酯(Polycarbonate, PC)、聚酰胺(尼龙，Polyamide, PA)、聚缩醒(Polyacetal, PolyoxyMethylene, POM)、变性聚苯醚(PolyPhenyleneOxide,变性PPE)、聚酯(ΡΕΤΡ，PBTP)、聚苯硫醚(PolyphenyleneSulfide，PPS)、聚芳基酯，热硬化性塑胶中的不饱和聚酯、酚塑胶或环氧塑胶中的任意一种；[0024]具体加工工艺如下[0025]I)、将足量Fe、Cu、Ni和Go粉末充分混合，放入金属内筒成型模具中压制成毛胚， 铸造出金属内筒毛胚，然后在1150°C 1200°C烧结3 3. 5个小时；[0026]2)、对金属法兰9、金属定位管件12实施去毛刺；[0027]3)、在金属内筒的金属法兰9上钻出通孔14、金属定位管件12的另一端端面上中钻出孔16 ；[0028]4)、利用注塑机模具套卡金属定位管件12的外螺纹7、内膜插在金属定位管件12 的内孔2中，然后开始填充——保压——冷却——脱模后形成金属内筒和工程塑料复合纺纱锭锭脚成品。[0029]本实用新型未详述部分的金属内筒模具、注塑机模具不是本实用新型的保护范围或为现有技术，因此本实 用新型不予详述。
权利要求1.一种纺纱锭的锭脚结构，包括金属内筒和工程塑料锭体，其特征是金属内筒包括金属定位管件(12)和金属法兰(9)，金属定位管件(12)的一端设有金属法兰(9)，金属定位管件(12)的另一端由端部至中部是外管壁上设有外螺纹(7)，所述金属定位管件(12)的金属内壁(3) —端至另一端设有至少两条贯通的外扩槽(13);金属内筒设置在工程塑料锭体内，在金属内筒的金属法兰(9)端面、金属法兰(9)连接金属定位管件(12)的一侧面和外缘面设有工程塑料法兰包裹层(10)形成锭脚法兰(I)，在金属定位管件(12)除了外螺纹(7)的外部面上包裹有工程塑料上管包裹层￠)，在金属定位管件(12)的另一端设有工程塑料储油管(8)，所述金属法兰(9)端面的工程塑料通过金属定位管件(12)内的外扩槽(13)中的工程塑料与工程塑料储油管(8)连接为一体，所述金属定位管件(12)内的金属内壁(3)、内壁连接条(11)和储油管⑶形成储油内孔(2)。
2.根据权利要求1所述的纺纱锭的锭脚结构，其特征是所述法兰包裹层(10)两侧面分别设有平行切面A (5)，法兰包裹层(10)的另两面设有同心圆弧面，在其中一个圆弧面面上设有两条贯通法兰包裹层(10)的定位凹槽(4)。
3.根据权利要求1所述的纺纱锭的锭脚结构，其特征是在金属法兰(9)的两侧面上分别设有对应法兰包裹层(10)切面A(5)的切面B(15)。
4.根据权利要求1所述的纺纱锭的锭脚结构，其特征是在金属法兰(9)上设有至少一个由金属法兰(9)端面贯通至金属法兰(9)连接金属定位管件(12) —侧面的通孔(14)，通孔(14)内注有工程塑料形成连接加固结构。
5.根据权利要求1所述的纺纱锭的锭脚结构，其特征是在金属定位管件(12)的另一端端面上设有至少一个孔(16)，所述孔(16)内注有工程塑料形成连接加固结构。
6.根据权利要求1所述的纺纱锭的锭脚结构，其特征是工程塑料储油管(8)的外径小于金属定位管件(12)外螺纹(7)的外径。
专利摘要一种纺纱锭的锭脚结构，涉及一种混合纺纱锭，包括金属内筒和工程塑料锭体，金属内筒设置在工程塑料锭体内，在金属内筒的金属法兰(9)端面、金属法兰(9)连接金属定位管件(12)的一侧面和外缘面设有工程塑料法兰包裹层(10)，在金属定位管件(12)除了外螺纹(7)的外部面上包裹有工程塑料上管包裹层(6)，在金属定位管件(12)的另一端设有工程塑料储油管(8)；本实用新型通过采用金属内筒结合工程塑料形成的复合结构，使得自身重量较低，制作也较为简单，成本大幅度降低，最主要的是质量控制问题得以有效克服。
文档编号B29C45/14GK202849633SQ201220437139
公开日2013年4月3日 申请日期2012年8月31日 优先权日2012年8月31日
发明者石东海 申请人:石东海