塑料油箱热飞边料快速冷却工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其不同之处在于：其工艺过程为：a）将热飞边料放置在塑料油箱热飞边料滚压剪切机的第一输送带上，第一输送带将热飞边料输送到上下对称安置并通冷却水的两个滚压滚筒之间；b）两个滚压滚筒旋转将热飞边料滚压成型，通冷却水的冷却滚筒将滚压成型的滚压料冷却并输送到剪切装置处；c）当剪切装置上的光电传感器探测到滚压料到位时，料片压块下降压紧滚压料，剪切动刀下降剪切滚压料，剪切宽度由光电传感器控制，剪切成型的剪切料通过第二输送带输送到破碎机处破碎。本发明可快速冷却塑料油箱热飞边料。
【专利说明】塑料油箱热飞边料快速冷却工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种塑料油箱热飞边料快速冷却工艺。
【背景技术】
[0002]汽车塑料油箱在真空吹塑时，因目前的吹塑工艺会产生塑料油箱有多余的飞边料，飞边料的局部厚度一般在50?60mm，飞边料未在模具内冷却，温度较高，一般内部温度在190°C左右，如果随机破碎，这种热飞边料会导致破碎颗粒型状大小不均匀，丝条、丝球、粉尘较多，严重时会堵塞破碎机的抽料管道，破碎机在无料抽出的情况下不停转运，造成颗粒料变成塑浆，在高温下短时间内清理非常困难，在极端情况下还会造成电机烧坏。上述问题同样会使回料的上料系统(管道)产生堵塞或者架桥(无料下螺杆空转)，在这种情况下吹塑油箱重量波动较大，吹塑不成型，产品的稳定性不好，严重会导致油箱壁厚不合格，从而影响油箱的安全性和渗透性(排放标准)。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，可快速冷却塑料油箱热飞边料。
[0004]为解决以上技术问题，本发明的技术方案为:塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其不同之处在于:其工艺过程为:
步骤a)、将热飞边料放置在塑料油箱热飞边料滚压剪切机的第一输送带上，第一输送带将热飞边料输送到上下对称安置并通冷却水的两个滚压滚筒之间；
步骤b)、两个滚压滚筒旋转将热飞边料滚压成型，通冷却水的冷却滚筒将滚压成型的滚压料冷却并输送到剪切装置处；
步骤C)、当剪切装置上的光电传感器探测到滚压料到位时，料片压块下降压紧滚压料，剪切动刀下降剪切滚压料，剪切宽度由光电传感器控制，剪切成型的剪切料通过第二输送带输送到破碎机处破碎。
[0005]按以上技术方案，所述塑料油箱热飞边料滚压剪切机包括机架，所述机架上依次设置有第一输送带、通冷却水的滚压滚筒、通冷却水的冷却滚筒、第二输送带，所述第二输送带首端上方机架处设置有剪切装置。
[0006]按以上技术方案，所述滚压滚筒有两个且上下对称设置。
[0007]按以上技术方案，所述冷却滚筒有若干个且分为两排上下对称设置。
[0008]按以上技术方案，所述剪切装置包括光电传感器、可上下移动的料片压块、剪切动刀、剪切定刀，所述光电传感器感应到滚压料到位后，所述料片压块下降压紧滚压料，所述剪切动刀下降剪切滚压料，剪切宽度可由光电传感器控制。
[0009]按以上技术方案，所述滚压料的厚度为14?16mm。
[0010]对比现有技术，本发明的有益特点为:通过该塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，可将热飞边料快速冷却，并且冷却剪切料经破碎机加工破碎能有效地降低塑料的粉尘、丝条、丝球，使破碎颗粒大小比较均匀，能提高设备正常运行，同时解决了破碎料加工不稳定性，产品厚度得以保证等特点。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1为本发明实施例中的塑料油箱热飞边料滚压剪切机结构示意图；
图2为图1中的剪切装置结构放大示意图；
图3为本发明实施例工作状态图；
其中:1一机架、2—第一输送带、3—滚压滚筒、4一冷却滚筒、5—第二输送带、6—到切装置(6-1—光电传感器、6-2—料片压块、6-3—剪切动刀、6-4—剪切定刀、6-5—动刀架、6-6一定刀架)、7—滚压电机、8—滚筒电机、9一热飞边料、10一滚压料、11一到切料。
【具体实施方式】
[0012]下面通过【具体实施方式】结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0013]请参考图1?图3，本发明实施例塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其工艺过程为:
步骤a)、将热飞边料9放置在塑料油箱热飞边料滚压剪切机的第一输送带2上，第一输送带2将热飞边料9输送到上下对称安置并通冷却水的两个滚压滚筒3之间；
步骤b)、两个滚压滚筒3旋转将热飞边料9滚压成型，通冷却水的冷却滚筒4将滚压成型的滚压料10冷却并输送到剪切装置6处；
步骤C)、当剪切装置6上的光电传感器6-1探测到滚压料10到位时，料片压块6-2下降压紧滚压料10，剪切动刀6-3下降剪切滚压料10，剪切宽度由光电传感器6-1控制，剪切成型的剪切料11通过第二输送带5输送到破碎机处破碎。
[0014]具体的，所述塑料油箱热飞边料滚压剪切机包括机架1，所述机架I上依次设置有第一输送带2、通冷却水的滚压滚筒3、通冷却水的冷却滚筒4、第二输送带5，所述第二输送带5首端上方机架I处设置有剪切装置6，所述滚压滚筒3由滚压电机7驱动，所述冷却滚筒4由滚筒电机8驱动。
[0015]具体的，所述滚压滚筒3有两个且上下对称设置。
[0016]具体的，所述冷却滚筒4有若干个且分为两排上下对称设置。
[0017]具体的，所述剪切装置6包括光电传感器6-1、可上下移动的料片压块6-2、剪切动刀6-3、剪切定刀6-4，所述光电传感器6-1感应到滚压料10到位后，所述料片压块6-2下降压紧滚压料10，所述剪切动刀6-3下降剪切滚压料10，剪切宽度可由光电传感器6-1控制。
[0018]具体的，所述滚压料10的厚度为14?16mm。
[0019]本发明实施例中，冷却滚筒有26个且分为两排上下对称放置，每排13个。
[0020]本发明实施例的主要技术特征为:滚压滚筒方式:上下式；滚压滚筒长度:600mm?650_ ;滚压滚筒直径:280_?300_ ;滚压滚筒线速度:约0.02m/s (可变频调速);滚压滚筒冷却方式:水冷；滚压料最大厚度:20_ (下可调);滚压料最小厚度:10_ (上可调)；滚压滚筒扭矩、压力适应PE料料温通过:小于100°C ;滚压料厚度公差:15±lmm ;冷却水旋转接头:连续运转可靠、耐用。[0021]塑料油箱热飞边料冷却情况对比实验(环境温度25°C ):
I)、热飞边料上输送带，采用热电耦测温仪，采集里面最高温度190°C。到达破碎机口 6分45秒，里面最高温度163 °C破碎。温差27 °C。
[0022]2)、热飞边料上输送带，采用热电耦测温仪，采集里面最高温度193°C。到达破碎机口 6分45秒，里面最高温度168 °C破碎。温差25 °C。
[0023]3)、热飞边料放置在工作台上(无吹风)，采用热电耦测温仪，采集里面最高温度1920C。经过6分45秒自然冷却，里面最高温度降至169°C。温差23°C。
[0024]4)、热飞边料放置44秒后，飞边厚度55mm左右，采用热电耦测温仪，采集里面最高温度191°C。通过通冷却水的两个滚筒滚压至14?16mm,再通过冷却滚筒冷却后,采集里面最高温度158°C。经过6分45秒自然冷却，里面最高温度降至119°C。温差72°C。同一个飞边料未压扁的部位，用同样的方式测量里面最高温度188°C，里面最高温度降至1680C ,温差 20°C。
[0025]通过实验可知，在同样的实验条件下，未滚压的热飞边料破碎时，里面最高温度在160°C以上，而通过通冷却水的滚筒滚压的飞边料再通过冷却滚筒冷却后里面最高温度在120°C以下。通冷却水的滚筒滚压后的滚压料厚度在14?16mm时再通过两排通冷却水的滚筒滚压，冷却效果更好，破碎时，里面最高温度更低。
[0026]以上内容是结合具体的实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属的【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其特征在于:其工艺过程为: 步骤a)、将热飞边料放置在塑料油箱热飞边料滚压剪切机的第一输送带上，第一输送带将热飞边料输送到上下对称安置并通冷却水的两个滚压滚筒之间； 步骤b)、两个滚压滚筒旋转将热飞边料滚压成型，通冷却水的冷却滚筒将滚压成型的滚压料冷却并输送到剪切装置处； 步骤C)、当剪切装置上的光电传感器探测到滚压料到位时，料片压块下降压紧滚压料，剪切动刀下降剪切滚压料，剪切宽度由光电传感器控制，剪切成型的剪切料通过第二输送带输送到破碎机处破碎。
2.如权利要求1所述的塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其特征在于:所述塑料油箱热飞边料滚压剪切机包括机架，所述机架上依次设置有第一输送带、通冷却水的滚压滚筒、通冷却水的冷却滚筒、第二输送带，所述第二输送带首端上方机架处设置有剪切装置。
3.如权利要求1所述的塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其特征在于:所述滚压滚筒有两个且上下对称设置。
4.如权利要求1所述的塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其特征在于:所述冷却滚筒有若干个且分为两排上下对称设置。
5.如权利要求1所述的塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其特征在于:所述剪切装置包括光电传感器、可上下移动的料片压块、剪切动刀、剪切定刀，所述光电传感器感应到滚压料到位后，所述料片压块下降压紧滚压料，所述剪切动刀下降剪切滚压料，剪切宽度可由光电传感器控制。
6.如权利要求1所述的塑料油箱热飞边料快速冷却工艺，其特征在于:所述滚压料的厚度为14?16mm。
【文档编号】B29C35/16GK103496052SQ201310380658
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年8月28日 优先权日:2013年8月28日
【发明者】陈飞, 黄必成, 王中强, 童永洲, 屈新国 申请人:武汉亚普汽车塑料件有限公司