一种注塑模具的数据采集和反馈系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种注塑模具的数据采集和反馈系统，包括注射系统(4)、合模系统(2)、控制系统(4)、驱动系统(5)和模温机(1)。所述的注塑模具的数据采集和反馈系统分别由注射机喷嘴，喷嘴上安装一个流量计，对输出的熔料进行检测；从注射口到型腔分别布置不同数量的压力监测装置，全过程的检测熔料经过不同节点的数据，并将采集的数据反馈到电脑终端，由电脑终端控制注射机的压力控制系统进行控制；温度监测装置铺设在模具的套板上，根据模具型腔的大小，分节点的采集不同位置的数据，并传回电脑终端，电脑终端分析比对后通过模温机进行温度的调节。采用本发明能使得在整个注塑生产过程中，可以连续的采集到流量、温度和压力的数据值，并通过电脑终端的控制，及时的反馈到生产过程中，提高产品的质量和合格率。
【专利说明】一种注塑模具的数据采集和反馈系统【技术领域】
[0001]本发明涉及的是一种注塑模具的压力、温度的数据采集和反馈系统，特别涉及的是注塑成型制品的特性使温度的骤然升高或者下降的温度控制和压力的连续性的压力控制系统。
【背景技术】
[0002]目前为止注塑成型工艺普遍采用一个恒温来控制模具温度，模具在恒温下成型有许多缺陷，无法保证产品的质量。由于各注塑机厂家在注塑机设计上的差异，大多数机台上没有配置相应的温度、压力和流量的监测元件，不全或者不够。给实际注塑生产工艺控制制造了一个盲区，作业员只是无法全程的了解生产的情况，只有被动的知道生产后的结果，在生产出现问题时，没有相关的参数用以修改，改正生产参数。经常面对的问题有:模具的温度不平衡、局部温度过高或过低。
[0003]如图所示，模具由电脑终端综合所采集的参数，经过计算分析对模具进行控制。模具由注塑机、模温机组成，模温机可以对模具进行温度控制，加热、保温或冷却；当温度传感器将不同节点的温度反馈到电脑终端时，电脑终端比对模拟参数，并实施调节；流量计安装在注塑机喷嘴端口，采集注塑机注塑的熔体的量，并反馈到电脑终端；压力传感器贯穿整个模具注塑过程，，从喷嘴到热流道系统再到型腔，按照熔体流入的位置设定节点，并对不同节点的压力值进行采集，并反馈到电脑终端，电脑终端将采集的压力值、流量分析，分析熔融体流到位置、以及是否达到标准，从而控制注塑机施压或减压，以此可达到全程观测模具注塑的过程。
[0004]一般，诸多注塑厂，都是采用模温机来调节模具温度。通过模温机的强制冷或升温来达到调节模具温度的目的，甚至很多注塑厂对塑件的温度控制只是通过冷却水来降低温度。这些就造成了在注塑生产中无法灵活的调节注塑的相关参数，而影响产品的质量。本反馈系统基于模温机的特点，通过处理采集的相关温度值，灵活的加热或冷却，更好的控制模具的温度稳定在一定范围内，以提升产品的质量，减少产品缺陷的产生。
[0005]注塑机在注塑过程中可以对模具进行增压或保压处理，从而可以保证产品的质量，本反馈系统就是通过对采集的流量值和压力值的结果分析，通过注塑机的压力控制装置实现模具的压力控制。
【发明内容】
[0006]本发明的目的是，设计通过一种分别对流量计、温度传感器、压力传感器组合成一个综合的，能对注塑过程进行连续追踪和监测的装置，并通过线路将采集的三种数据值输入电脑终端，有电脑终端对数据进行分析比对，与合格生产时的正确参数相比较，发现注塑过程中的不稳定点，并及时调整，已达到稳定生产，提高生产质量的目的。
[0007]本发明的技术解决方案是，提供一种又在注射机上加装流量计、模具中布置温度监测装置和压力监测装置 ，这些装置在生产过程中会连续的将生产中的各个参数的数据变化值传回电脑终端，由电脑对相关参数值进行调整。
[0008]本发明的技术方案是在传统的注塑机上，安装数据采集模块和电脑分析模块，电脑分析模块可以安装在注塑机移门或挡板上，方便操作员看到电脑屏幕上显示的参数；数据采集模块可以通过线路将收集的数据传入电脑。
[0009]电脑终端作为指令输出端，输出的指令通过数据线传到模温机和注塑机,并由模温机执行控制注塑过程中温度的变化；由注塑机的压力控制装置执行控制注塑过程中压力的变化。
[0010]本发明的压力监测装置采用的是一种半导体压电阻抗扩散压力传感器，该传感器得工作原理是通过压力使薄片变形而产生压电阻抗效应，从而使阻抗的变化转化成电信号，传回电脑终端。
[0011]本发明的温度监测装置采用的是一种热电偶测温计，热电偶测温计属于接触式测温仪器，该测温计根据热电效应测量温度，具有测量精度高范围广等优点。可以满足模具生产的温度监测的要求。
[0012]本发明使用的模温机采用可以同时满足加热、保温和冷却的功能，模温机放在小车上，信号连接到电脑终端，可执行电脑终端发布的指令。若模具内的温度过高，模温机会使冷却水经过模具降温；若模具内温度偏低，可以通过加热装置给模具加热。如此，灵活的控制模具温度保持在一个稳定和要求的范围内。
[0013]本发明使用的压力控制系统为注射机的压力控制单元，该压力控制单元可以对模具进行加压、保压等压力控制。如保压阶段，由压力控制单元保压控制；若数据显示模具内压力偏低，由压力单元控制对模具内充压等。
[0014]本发明使用流量计作为监测熔料注入的量，可以通过注射机本身进行控制。当采集的熔料注入量还没有达到需求的量，可以继续注入。由于注射机注射的速度会影响注塑的结果，故而流量计的数据可以作为根据由电脑终端控制注射的速度。
[0015]本发明使用的压力传感器，可以安装在喷嘴、热流道系统、冷流道系统，型腔等位置，固定在模具之间，发挥该传感器良好的固定性和精度。
[0016]本发明使用的温度传感器，可在动、定模套板上布置供安装热电偶的测温孔，测温孔的尺寸可根据热电偶规格尺寸而定。
[0017]与现有技术相比，本发明的优点是:通过电脑屏幕可以直观的观看注塑过程中各参数的变化，及时的发现注塑过程中出现的不稳定情况和突发情况，并作出处理；另外对于高质量、产品技术要求高的塑件可以达到精确控制的目的。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本发明实施例提供的目前普遍使用的注塑机示意图并加装了模温机。
[0019]图2是本发明实施例提供的压力监测装置和流量计的安装示意图。
[0020]图3是本发明实施例提供的温度监测装置的安装示意图。
【具体实施方式】
[0021]为了是本
【发明内容】
、目的及技术方案更容易被理解，本发明下面将结合附图作进一步详述:[0022]图1示出了目前普遍使用的注塑机示意图，并在图1中加装了模温机，作为注塑过程中冷却、保温，加热的执行装置。
[0023]请参阅图1、图2、图3所示，在本发明中，所述注塑模具的数据采集和反馈系统是在传统注塑机上安装流量计(5)(图2)、压力传感器(3)(图2)和温度传感器(5)(图3)。在注射机喷嘴端口安装流量计，监测喷出的熔料的量，并通过线路传到电脑终端显示在屏幕上；温度计安装在模具套板之间，根据塑件大小和质量的要求安装数量不等的温度传感器，可连续的将测得数据传回电脑终端；压力传感器安装在喷嘴、热流道系统、冷流道系统和模具的型腔里，可连续的监测不同位置压力变化。电脑终端会将所采集的数据进行分析，发现不稳定的数据，会通过模温机、注射器的压力系统等进行调整。
[0024]一种注塑模具的数据采集和反馈系统的工作方法，工作方法具体包括:
[0025]1、启动注塑机,各设备参数相关参数正常；
[0026]2、开始注塑，流量计、温度和压力传感器工作，向电脑终端传输不同时间段各参数的变化值；
[0027]3、电脑终端接收各相关数据值，分析整理，并和最优或计划中已有的数据相比对，找出合适的调整方案；
[0028]4、电脑终端根据获得方案发布指令给执行系统，如模温机和注射机；
[0029]5、执行系统执行命令后，模具的相关参数跟着改变的数据继续返回到电脑终端。如此循环，以达到模具在一个比较稳定的环境内上产。
[0030]以上所述仅为本发明的较佳实例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修改，皆属于本发明权利要求的涵盖范围。
【权利要求】
1.一种注塑模具的数据采集和反馈系统，其特征在于:所述注塑模具的数据采集和反馈系统由流量监测装置(5)(图2)、温度监测装置(5)(图3)及压力监测装置(3)(图2)组成，反馈系统由模温机(I)(图1)和注射机(4)(图1)执行。流量监测装置安装在注射系统的喷嘴(5)(图2)上，可以准确和稳定的连续监测喷嘴注射的熔料，并通过数据线传回电脑终端；温度监测装置(5)(图3)是根据型腔的大小，分不同数量的节点安装在整个型腔周围，即动、定模套板上布置可以安装热电偶的测温孔，并通过数据线将测量的各节点温度值传回电脑终端；压力监测装置(3)(图2)安装在注塑机的喷嘴、热流道系统、冷流道系统和模具的型腔里，分别测量出在注塑、充模、保压和冷却的过程中从注塑机到型腔之间各点的塑料压力，并将数据传回电脑终端。
2.根据权利要求1所述的注塑模具的数据采集和反馈系统，其特征在于:从注塑到保压、冷却的整个过程中，可以连续的采集到整个过程中各参数的数据，并通过电脑终端分析整合，在电脑屏幕上反馈出来，操作员可以直观的知道产品生产的状况。
3.根据权利要求1所述的注塑模具的数据采集和反馈系统，其特征在于:在遇到产品发生不稳定的生产状况时，操作员可以及时的通过模温机、注射机的注射系统和压力装置分别进行调整，以达到稳定生产和提高产品的质量。
4.根据权利要求1所述的注塑模具的数据采集和反馈系统，其特征在于:模温机可以对模具进行冷却、保温和加热的温度控制。
5.根据权利要求1所述的注塑模具的数据采集和反馈系统，其特征在于:注塑机的压力控制装置可以对模具分别进行加压、保压和减压的压力控制。
【文档编号】B29C45/77GK103817890SQ201410100546
【公开日】2014年5月28日 申请日期:2014年3月19日 优先权日:2014年3月19日
【发明者】华同曙, 郭琛, 金蕊, 孙畅, 孙峰 申请人:常州大学