一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法
【专利摘要】一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，包括以下步骤：1）对丙纶纤维进行改性；2）将步骤1改性后的丙纶纤维同环氧树脂进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，对预成型坯料进行预塑；3）迅速将温度升到180～185℃，保持50～60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110℃后将压力撤掉；4）将步骤3模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料，工艺方法简单，制得的复合材料有很好的界面结合强度和优异的力学性能。
【专利说明】一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于复合材料界面结合强度【技术领域】，具体涉及一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法。
【背景技术】
[0002]丙纶纤维因为其密度小、强度高、初始模量高、弹性好、耐磨性好、质轻保暖性好、耐酸耐碱性等优异的性能而被广泛的应用于无纺布、工业和卫生领域，其中丙纶纤维增强树脂基复合材料是丙纶纤维的主要应用形式。但是，由于丙纶纤维表面极性不高，使得其溶解性、耐疲劳性不够好，耐光性较差，剪切性能差及纤维容易微纤化而劈裂，并且热稳定性较差易老化。丙纶纤维的化学惰性和光滑表面导致纤维表面光滑且活性低，不易于树脂浸润，导致纤维与树脂基体界面结合性较差，界面剪切强度较低。这些特征在很大程度上制约了丙纶纤维在复合材料领域中的应用，对纤维表面进行改性后，使其能与树脂基体形成较好的界面层，从而发挥丙纶纤维在有机纤维中的优势地位。[0003]近年来，人们对丙纶纤维的改性方法有化学接枝、表面涂层等化学方法以及用冷等离子体、Y射线或超声波等对表面进行的物理方法，但采用以上方法进行改性时存在投资大反应条件高，而且反应设备多，界面结合性差；此外，化学改性等上述各种方法均在不同程度上损伤纤维的表面结构和性能，因此，本专利探讨一种物理改性丙纶纤维表面结构的方法。
[0004]附生结晶这一术语是1928年由Royer引入的。通常认为附生结晶是一种结晶物质在另一种物质基底上的取向结晶，实际上是一种表面诱导的取向结晶现象。由于基底对附生物质的作用导致其两者间存在着严格取向关系，从而使附生物质产生异乎寻常的形态结构。对给定化学组成的聚合物材料而言，形态结构直接决定材料的性能，特殊的附生取向关系必然导致材料的特异性能。
【发明内容】
[0005]为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，工艺方法简单，制得的复合材料有很好的界面结合强度和优异的力学性能。
[0006]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，包括以下步骤:
1)对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF或聚己二酸丁酯PBA溶液浇铸薄膜分别加热到195~205°C、80~100°C，保温10~15min消除热历史，将聚偏氟乙烯PVDF或聚己二酸丁酯PBA薄膜以50~60°C /min的速率分别降温到168~170°C、42~45°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF/聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触；
2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%~20%(重量比)同环氧树脂80%~90% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至135~145°C，保持50~60 min，对预成型坯料进行预塑，压力控制在9~IlMPa ；
3)迅速将温度升到180~185°C，保持50~60min，使模压料成型，采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
[0007]本发明的有益效果是:
与现有技术相比，本发明结合结晶聚合物聚偏氟乙烯PVDF、聚己二酸丁酯PBA能在丙纶短纤维上附生结晶，附生结晶是一种结晶物质在另一种晶体基底上的取向结晶，有利于生成高取向度、高成核密度的柱晶。采用附生结晶法来改善丙纶纤维的界面性能。前人的研究结果表明，树脂在纤维表面形成横穿晶体后，纤维与树脂的界面结合强度明显增强。因此，使用附生结晶法在丙纶纤维表面附生一层极性的或者与其它树脂热力学相容的聚合物，最终达到改善丙纶纤维表面性能以提高丙纶纤维/环氧树脂的界面结合强度的目的。根据形成横穿晶体这一现象，进而将附生结晶后的丙纶纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DSC表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性能，以验证纤维表面是否存在这种横穿晶体以及晶体的结构特性。改性前丙纶纤维为棒状，改性后的丙纶为附生结晶物质折叠链片晶以丙纶为轴心附生生长，从而形成柱状附生晶体结构，附生体系间存在强的物理作用，从而增强了附生体系间的粘结力，而且柱状晶体含有强极性的碳氟键，有助于增强丙纶纤维与基体的结合力，提高力学性能。最后将改性处理后的丙纶纤维与环氧树脂复合，进行机械共混，控制丙纶纤维的重量百分比为混合粉料的10~20 %，再将混合粉料放入不锈钢模具中压制成型，经过高温烧结从而制备出改性后的丙纶纤维/环氧树脂复合材料。其中所述的聚偏氟乙烯PVDF、聚己二酸丁酯PBA原料来源广泛，本发明最大的优点是工艺方法简单而且成本低，制得的复合材料有很好的力学性能。界面强度高出原来30%~40%的纤维/树脂复合材料。
【具体实施方式】
[0008]下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
[0009]实施例1:
一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤:
O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF溶液浇铸薄膜分别加热到195°C，保温IOmin消除热历史，将聚偏氟乙烯PVDF薄膜以50°C /min的速率降温到168°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF/聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触；
2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%(重量比)同环氧树脂80% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至135°C，保持50min，对预成型坯料进行预塑，压力控制在9 MPa；
3)迅速将温度升到180~185°C，保持50~60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
[0010]实施例2:一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，包括以下步骤:
1)对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF溶液浇铸薄膜加热到200°C，保温IOmin消除热历史，将聚偏氟乙烯PVDF薄膜以50°C /min的速率分别降温到170°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF薄膜表面上并与其紧密接触，在偏光显微镜下观察温度降低到170°C后的结晶过程和结晶完成后的晶体结构，并对附生结晶后的丙纶短纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DS表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性能；
2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%(重量比)同环氧树脂90% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ；
3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。 [0011]对制备得到的复合材料进行力学实验，其拉伸强度可达163MPa。
[0012]作为对照，在相同的复合材料组分及复合材料制备工艺下，未改性的丙纶纤维与环氧树脂复合材料拉伸强度为135MPa，由此可以看出，改性处理对丙纶复合材料界面强度性能提高明显。
[0013]实施例3:
一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，包括以下步骤:
1)对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF溶液浇铸薄膜加热到200°C，保温IOmin消除热历史，随后将聚偏氟乙烯PVDF薄膜以50°C /min的速率分别降温到170°C，立即将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF薄膜表面上并与其紧密接触，在偏光显微镜下观察温度降低到170°C后的结晶过程和结晶完成后的晶体结构，并对附生结晶后的丙纶短纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DSC表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性能；
2)将步骤I改性后的丙纶纤维15%(重量比)同环氧树脂85% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ；
3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
[0014]对制备得到的复合材料进行力学实验，其拉伸强度可达186MPa。
[0015]实施例4:
一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，包括以下步骤:
O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF的溶液浇铸薄膜加热到200°C，保温IOmin消除热历史，将聚偏氟乙烯PVDF薄膜以50°C /min的速率分别降温到170°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF薄膜表面上并与其紧密接触，在偏光显微镜下观察温度降低到170°C后的结晶过程和结晶完成后的晶体结构，并对附生结晶后的丙纶短纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DSC表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性倉泛;
2)将步骤I改性后的丙纶纤维20%(重量比)同环氧树脂80% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ；
3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
[0016]对制备得到的复合材料进行力学实验，其拉伸强度可达203MPa。
[0017]实施例5: 一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤:
O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚己二酸丁酯PBA的溶液浇铸薄膜加热到80°C保温15min消除热历史，将聚己二酸丁酯聚己二酸丁酯PBA薄膜以60°C /min的速率降温到45°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触；
2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%(重量比)同环氧树脂90% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至145°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IlMPa ；
3)迅速将温度升到180°C，保持50min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
[0018]实施例6:
一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，包括以下步骤:
O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚己二酸丁酯PBA的溶液浇铸薄膜加热到80°C，保温IOmin消除热历史，将聚己二酸丁酯PBA薄膜以50°C /min的速率分别降温到45°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触，在偏光显微镜下观察温度降低到45°C后的结晶过程和结晶完成后的晶体结构，并对附生结晶后的丙纶短纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DSC表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性倉泛;
2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%(重量比)同环氧树脂90% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ；
3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
[0019]对制备得到的复合材料进行力学实验，其拉伸强度可达142MPa。分析比较得知，PBA改性处理较不改性丙纶纤维复合材料略有增强，但是明显低于PVDF改性处理的丙纶纤维复合材料。
[0020]实施例7:
一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，包括以下步骤:
O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚己二酸丁酯PBA的溶液浇铸薄膜加热到80°C，保温IOmin消除热历史，随后将聚己二酸丁酯PBA薄膜以50°C /min的速率分别降温到45°C，立即将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触，在偏光显微镜下观察温度降低到45°C后的结晶过程和结晶完成后的晶体结构，并对附生结晶后的丙纶短纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DSC表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性能；
2)将步骤I改性后的丙纶纤维15%(重量比)同环氧树脂85% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ；
3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤 掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
[0021]对制备得到的复合材料进行力学实验，其拉伸强度可达145MPa。
[0022]实施例8:
一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，包括以下步骤:
O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚己二酸丁酯PBA的溶液浇铸薄膜加热到90°C，保温13min消除热历史，随后将聚己二酸丁酯PBA薄膜以50°C /min的速率分别降温到43°C，立即将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触，在偏光显微镜下观察温度降低到45°C后的结晶过程和结晶完成后的晶体结构，并对附生结晶后的丙纶短纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DSC表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性能；
2)将步骤I改性后的丙纶纤维20%(重量比)同环氧树脂80% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ；
3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉；
4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
[0023]对制备得到的复合材料进行力学实验，其拉伸强度可达158MPa。
【权利要求】
1.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: ` 1)对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF或聚己二酸丁酯PBA溶液浇铸薄膜分别加热到195~205°C、80~100°C，保温10~15min消除热历史，将聚偏氟乙烯PVDF或聚己二酸丁酯PBA薄膜以50~60°C /min的速率分别降温到168~170°C、42~45°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF/聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触； `2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%~20%(重量比)同环氧树脂80%~90% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至135~145°C，保持50~60 min，对预成型坯料进行预塑，压力控制在9~IlMPa ； ` 3)迅速将温度升到180~185°C，保持50~60min，使模压料成型，采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； `4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
2.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: ` O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF溶液浇铸薄膜分别加热到195°C，保温IOmin消除热历史，将聚偏氟乙烯PVDF薄膜以50°C /min的速率降温到168°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF/聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触； ` 2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%(重量比)同环氧树脂80% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至135°C，保持50min，对预成型坯料进行预塑，压力控制在9 MPa ； `3)迅速将温度升到180~185°C，保持50~60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； `4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
3.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: `1)对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF溶液浇铸薄膜加热到200°C，保温IOmin消除热历史，将聚偏氟乙烯PVDF薄膜以50°C /min的速率分别降温到170°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF薄膜表面上并与其紧密接触，在偏光显微镜下观察温度降低到170°C后的结晶过程和结晶完成后的晶体结构，并对附生结晶后的丙纶短纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DS表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性能； `2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%(重量比)同环氧树脂90% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ； ` 3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； ` 4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
4.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: ` I)对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF溶液浇铸薄膜加热到200°C，保温IOmin消除热历史，随后将聚偏氟乙烯PVDF薄膜以50°C /min的速率分别降温到170°C，立即将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF薄膜表面上并与其紧密接触，在偏光显微镜下观察温度降低到170°C后的结晶过程和结晶完成后的晶体结构，并对附生结晶后的丙纶短纤维采用红外光谱FTIR、扫描电子显微镜SEM、透射电子显微镜TEM、差示扫描量热仪DSC表征手段研究改性丙纶纤维表面的形态、结构及性能； 2)将步骤I改性后的丙纶纤维15%(重量比)同环氧树脂85% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在1OMPa ； 3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； 4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
5.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚偏氟乙烯PVDF的溶液浇铸薄膜加热到200°C，保温1Omin消除热历史，将聚偏氟乙烯PVDF薄膜以50°C /min的速率分别降温到170°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚偏氟乙烯PVDF薄膜表面上并与其紧密接触； 2)将步骤1改性后的丙纶纤维20%(重量比)同环氧树脂80% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ； 3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； 4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
6.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚己二酸丁酯PBA的溶液浇铸薄膜加热到80°C保温15min消除热历史，将聚己二酸丁酯聚己二酸丁酯PBA薄膜以60°C/min的速率降温到45°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触； 2)将步骤I改性后的丙纶纤维10%(重量比)同环氧树脂90% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至145°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IlMPa ； 3)迅速将温度升到180°C，保持50min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； 4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
7.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚己二酸丁酯PBA的溶液浇铸薄膜加热到80°C，保温IOmin消除热历史，将聚己二酸丁酯PBA薄膜以50°C /min的速率分别降温到45°C，将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触； 2)将步骤I改性后的丙纶纤维10% (重量比)同环氧树脂90% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ； 3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； 4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
8.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: O对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚己二酸丁酯PBA的溶液浇铸薄膜加热到80°C，保温IOmin消除热历史，随后将聚己二酸丁酯PBA薄膜以50°C /min的速率分别降温到45°C，立即将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触； 2)将步骤I改性后的丙纶纤维15%(重量比)同环氧树脂85% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min，对预成型坯料进行预塑，压力控制在1OMPa ； 3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； 4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
9.一种提高丙纶增强复合材料界面结合强度的方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)对丙纶纤维进行改性，具体作法是:将聚己二酸丁酯PBA的溶液浇铸薄膜加热到90°C，保温13min消除热历史，随后将聚己二酸丁酯PBA薄膜以50°C /min的速率分别降温到43°C，立即将两端施加张力并将伸直的丙纶纤维或机织布放置到过冷态聚己二酸丁酯PBA薄膜表面上并与其紧密接触； 2)将步骤I改性后的丙纶纤维20%(重量比)同环氧树脂80% (重量比)进行机械共混，然后将混合粉料放入平板硫化机模具中成型，先将炉温升至140°C，保持60 min,对预成型坯料进行预塑，压力控制在IOMPa ； 3)迅速将温度升到185°C，保持60min，使模压料成型，然后采用随炉降温的方式降温到110°C后将压力撤掉； 4)将步骤3)模压成型后的复合材料连同模具一起取出，冷却至室温，获得复合材料。
【文档编号】B29C70/40GK103937161SQ201410140787
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2014年4月10日 优先权日:2014年4月10日
【发明者】王海军, 李金祥, 王学川, 赵庭山, 冯会平, 雷乐乐, 赵彦群 申请人:陕西科技大学