一种高智能模具的制作方法

本发明涉及塑料注射成型和金属压铸成型模具，是一种高智能模具。

背景技术：

模具是生产制品一种必备工装，它对提高生产效率，实现标准化生产是十分重要的。现有注射模具或金属压铸模具安装到注射机或压铸机后，各种技术参数(如合模压力、开模间距、模具温度、推出力、开模力、注射压力)需通过注射机或压铸机的调节才能获得。一旦注射机或压铸机的条件改变，就得重复调试模具的各项技术参数。现有模具不具备感知、分析和控制的功能。对于注射成型或压铸成型，发现现有模具存在下列缺陷：1、模具安装到注射机或压铸机上，调节模具开模间距，需要反复调试，无法精确显示开模的间距。2、模具和注射成型材料所需温度得通过反复的注射和调试才可进入正常生产。3、模具的推出机构得多次进行推出调试在得知推出行程和推出力后，才可进行生产。4、模具各种零件的锁紧和打开也得需反复调试后才能进行生产。5、注射或压铸的速度、压力、开模力、锁模力无法直接获得，得通过反复调试才能取得参数。为了克服上述问题，特提供如下一种模具来解决现有模具的不足。

经过检索，中国专利cn201989306u中公开了一种智能型模内变温注射成型模具，该专利技术通过在模具上设置感温控制系统来实现对模具工作的温度的控制。中国专利cn200610155246.1公开了一种嵌入式闭环控制模具保护系统，该系统在模具被检测部位安装传感器，信号采集装置收集传感器发出的信号反馈给控制装置，从而实现对模具的保护，它未公开模具的传感器种类及具体作用。中国专利cn201800153u公开了一种智能调温模具装置，智能调温模具装置模具上设有空腔，空腔内放置感温器，利用感温器来控制模具，使模具保持一个相对稳定的温度状态。中国专利cn103230977a公开了一种嵌入式集成智能模具，该专利利用模具上嵌入的各种传感器来获取模具上的各种信息调整模具工作的技术参数，保证模具加工实时处于监控及正确加工状态下，减少不良品，但该专利只针对冷冲压模具而并未提到金属压铸模具和塑料注射模具。而实质上冷冲压模具与塑料注射模具、金属压铸模具是完全不同的。冷冲压模具是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力冷加工的方法。冷冲压模具的结构与注射模具或压铸模具的结构完全不同，而注射模具或压铸模具是将成型制品的原材料通过注射机或压铸机熔化成流体，然后再由注射机或压铸机对流动的熔体施压，压入模具内填充模具型腔完成制品的成型。综上所述，即现有技术中虽见有通过在模具中设置传感器来控制的模具，虽在冲压模具中能见设置位移传感器、加速度传感器、压力传感器，综合控制冷冲压模具生产中的各种参数，但未见在塑料注射模具和金属压铸模具上综合设置多种传感器来综合控制并获取模具生产中的各种实验参数。

技术实现要素：

为了克服现有注射成型模具或压铸成型模具的不足，本发明提供一种高智能模具来解决现有注射成型模具或压铸成型模具的缺陷。它能够综合获得模具上的各种信息来调整模具加工时的技术参数，保证模具加工实时处于监控及正确加工状态下，减少不良产品，减少注射压力的损失，增长模具寿命，减少模具反复的调试过程，节省了大量的生产成本。

为了实现这一发明，本发明采用的技术方案是：一种高智能模具，包括定模和动模，所述定模从上往下依次包括：定模座板(125)、限位螺钉(275)，设置在定模座板(125)侧壁上的位移传感器(115)、脱料板(135)、定模板(145)、安装于定模板(145)内部的定模镶件(445)、设置在定模板(145)侧壁的第三压力传感器(495)、设置在定模镶件(445)侧壁上的温度传感器(535)、安装在定模板(145)内的斜导柱(345)和斜压块(355)，所述动模从上往下依次包括：动模镶件(295)、设置在动模镶件(295)侧壁上的应变片(565)、动模板(165)、设置在动模板(165)侧壁上的第一压力传感器(485)和无线射频电子标签(555)、支撑板(185)、动模座板(195)、设置在动模座板(195)侧壁上的传感保护开关(545)和速度传感器一(505)，所述动模座板(195)的上方设有顶针垫板(205)、顶针垫板(205)上方有顶针固定板(215)、顶针固定板(215)上安装有推出制品的第一顶针(425)和第二顶针(415)，所述定模座板(125)的上部设有定位圈(305)、定位圈(305)下方设有浇口套(315)，所述浇口套(315)内设有流道熔料通道(335)，所述流道熔料通道(335)的下方与冷料井凝料(375)连通，潜伏进浇口(455)与制品(365)的型腔连通，所述冷料井凝料(375)设置于行位滑块(385)中，所述行位滑块(385)安装于动模板(165)中，开模时行位滑块(385)通过斜导柱(345)引导滑动平移，所述斜导柱(345)的上部与定模板(145)紧固连接，下部插入行位滑块(385)的斜孔中，所述行位滑块(385)的侧面设置有速度传感器二(515)，行位滑块(385)的外侧设有限位螺钉(395)，所述行位滑块(385)的下方设有一支与潜伏进浇口(455)错位的第二顶针(415)，所述行位滑块(385)外缘与限位螺钉(395)之间的距离等于潜伏进浇口(455)与第二顶针(415)的距离。所述行位滑块(385)设有压紧块(355)，所述压紧块(355)与定模板(145)紧固连接，所述行位滑块(385)的内侧开有一个盲孔，盲孔内安装有压缩弹簧(405)。拉料针(325)的上端与定模座板(125)紧固连接，拉料针(325)下端设有凸起的倒扣(465)，所述凸起的倒扣(465)合模时插入流道熔料通道(335)。所述流道熔料通道(335)与冷料井凝料(375)的连接处(475)为圆锥尖点式，冷料井凝料(375)与制品(365)的连接处(455)为圆锥斜角式。所述定模座板(125)与脱料板(135)通过限位螺钉(275)连接，所述定模板(145)与脱料板(135)通过限位杆(245)连接，所述限位螺钉(275)的头部k处位于定模座板(125)的活动孔内，所述限位螺钉(275)的头部k处的高度小于所述活动孔的高度，合模时，限位螺钉(275)的头部k处的上端与定模座板(125)的上平面平齐；所述限位螺钉(275)的下方与限位杆(245)的上端成螺纹啮合紧固连接，所述限位杆(245)的下端伸入所述支撑板(185)的内部，所述限位螺钉(275)与限位杆(245)将定模座板(125)、脱料板(135)、定模板(145)、动模板(165)依次贯穿并且形成一个滑动路径，所述限位杆(245)的下端头部(225)开模时与定模板(145)上设的通孔台阶处相碰。在限位杆(245)与定模板(145)之间设有第一弹簧(265)，所述第一弹簧(265)设置于定模板(145)上部的孔中并且套装于所述限位杆(245)上端的外部。导柱(435)的上端固定在定模座板(125)上，下端依次贯穿脱料板(135)、定模板(145)、动模板(165)后伸入支撑板(185)中，各板通过导柱(435)导向。所述顶针固定板(215)、顶针垫板(205)通过设置于顶针固定板(215)或顶针垫板(205)上的回位杆(155)进行导向，所述回位杆(155)的上端插入所述动模板(165)中，所述回位杆(155)的外部套装有第二弹簧(175)。所述定模座板(125)的侧壁设有位移传感器(115)，所述位移传感器(115)是为了测量并记录每次注射过程中定模座板(125)与脱料板(135)、定模板(145)、动模板(165)之间的开模距离，以实现实时监测来保证实时监控模具的开合模行程。所述位移传感器(115)与注射机或压铸机数据控制中心连接，位移传感器(115)将监测到的信息传输给数据控制中心。位移传感器(115)将数据传输至注射机或压铸机的数据控制中心进行记忆存储，模具在进行二次生产时，通过存储的数据，自动调节注射时间、注射速度。当模具换到其它注射机或压铸机上使用时，注射机或压铸机通过该模具存储的数据，来自动调节开合模距离，以实现自动调节及使用不受注射机或压铸机的改变的影响，避免模具重复调试，节约了成本且提高了生产效率。本发明的位移传感器(115)可用激光位移传感器、直线位移传感器、线性位移传感器、滑块位移传感器、拉绳位移传感器、磁致伸缩位移传感器、角度位移传感器、光栅尺位移传感器。所述行位滑块(385)的侧面设有速度传感器二(515)、顶针垫板(205)的侧面设有第二压力传感器(525)，所述速度传感器二(515)紧固在行位滑块(385)的侧面上，所述第二压力传感器(525)紧固在顶针垫板(205)的侧面上，所述速度传感器二(515)和第二压力传感器(525)与注射机或压铸机的数据控制中心连通，所述速度传感器二(515)和第二压力传感(525)将监测到的信息传输给所述控制中心。本发明的压力传感器可选用应变片压力传感器、陶瓷压力传感器、扩散硅压力传感器、蓝宝石压力传感器、压电压力传感器，以上压力传感器可根据模具中的安装位置的不同，选择其品牌和型号进行安装。所述动模镶件(295)的侧壁上设置有应变片(565)，将应变片(565)清洗干净后用特殊的粘和剂紧密的粘合在动模镶件(295)的侧壁凹槽内，应变片(565)与注射机或压铸机的数据控制中心连通。通过应变片(565)感应动模镶件(295)的形变来计算注射过程中动模镶件(295)受到的压力，从而实现模具后生产时，数据控制中心通过存储的数据，自动调节压力；并且同时在加工生产过程中，数据控制中心通过应变片(565)来记录注射过程中每一次的压力，获得模具的使用次数，然后将该数据与预先设定的模具维修保养频次进行核对，以提示进行模具保养。实际中，除了在动模镶件(295)上设置应变片外，还可以在模具的每个成型零件和结构零件的侧壁设置多个应变片，以精确感应模具中的各种零件的受力情况。本发明中所述的应变片(565)可选用电阻应变片、薄膜式应变片、金属电阻应变片。所述动模座板(195)的侧壁上设有速度传感器一(505)，所述速度传感器一(505)紧固在所述动模座板(195)的侧面，所述速度传感器一(505)将感应到的信息传输给数据控制中心。速度传感器一(505)能感知注射生产时动模向定模靠拢或分开的实时速度，从而实现模具再生产时，数据控制中心通过存储的数据，自动调节注射速度和注射压力，以达到控制制品质量的问题。而在实际模具制造中，为保证各种传感器收集信息的准确性，可以在动模座板(195)的不同角度不同位置设置多个速度传感器一(505)。本发明中的速度传感器可根据模具中的位置大小选择光电式速度传感器、磁电式速度传感器、霍尔式速度传感器、旋转式速度传感器、接触式旋转速度传感器、光电流速度传感器、光电风速传感器。而本发明中的模具选用的是：旋转式速度传感器，它输出的信号为脉冲信号，稳定性好，不易受外部噪声干扰，对测量电路无特殊要求。同时它结构简单，成本低，性能稳定可靠，功能齐全的微机芯片，使运算变换系数易于获得。所述定模镶件(445)的侧壁凹槽中设置有温度传感器(535)，所述温度传感器(535)紧固在定模镶件(445)侧壁的凹槽内，温度传感器(535)将感应到的模具温度传输给数据中心，数据中心对所成型塑料原料温度进行分析，得到该种塑料所需的模温，如模具温度过高或过低数据中心可根据生产当时温度进行实时的自动调节，这样解决温度过高时会使制品烧焦或温度过低时塑料熔体在模具中流动慢，以致制品成型时注射不满的问题。在实际模具制造时，可以在直接与制品接触的零件上设置多个温度传感器，以确保数据准确无误。本发明中的温度传感器(535)可选用接触式温度传感器和非接触式温度传感器。所述动模座板(195)的侧面设有传感保护开关(545)，所述传感保护开关(545)紧固安装在动模座板(195)的侧面，传感保护开关(545)的上方与顶针垫板(205)接触，传感保护开关(545)与数据中心连通。当顶出机构推出制品时，顶针垫板(205)与传感保护开关(545)分开，推出机构在回位时，如果机械手未取到制品时会自动报警，中间继电器会将顶针垫板(205)的后退信号切断，保证顶针垫板(205)会因无信号而停止继续后退动作，避免因模具上的其它零件后退而损坏制品或损坏模具。所述动模板(165)的侧面设有无线射频电子标签(555)，设置它是为了方便分辨记录模具，有利于智能化和数字化管理模具。通过扫描无线射频电子标签(555)，即可通过优先建立的系统得知相关模具的所有信息，以便于快速生产。

本发明所述的一种高智能模具，工作时将模具安装在注射机或压铸机上，模具上的速度传感器一(505)、位移传感器(115)、第三压力传感器(495)、第一压力传感器(485)、速度传感器二(515)、传感保护开关(545)、温度传感器(535)、第二压力传感器(525)、应变片(565)均连接到注射机或压铸机的数据控制中心，并根据模具本身的技术参数设定一适合温度范围值中，然后开始注射或压铸，注射或压铸过程中：位移传感器(115)测量并记录每次注射过程中定模座板(125)、脱料板(135)、定模板(145)、动模板(165)、行位滑块(385)的开模距离，并将测量参数传输给注射机或压铸机的数据控制中心。速度传感器一(505)测量并记录开模推出和合模注射的速度和时间，并将数据传输给注射机或压铸机数据控制中心，速度传感器二(515)、第二压力传感器(525)、第三压力传感器(495)、第一压力传感器(485)精确感应各受力面的受力，并将数据传输给注射机或压铸机数据控制中心，数据控制中心通过应变片(565)记录每次注射过程的压力，以便正确自动调节模具所需的注射压力和合模压力。温度传感器(535)感知动模镶件(275)、定模镶件(445)或直接与制品(365)接触的零件的实时温度并将数据传输给注射机或压铸机数据中心，注射机或压铸机数据中心综合分析各传感器传输的数据并根据程序作出调节适合注射成型的模具温度和成型塑料的温度。本发明通过在模具各部件上设置各种传感器来综合记录并分析模具工作状态及实时信息，方便模具工作时的调试，利于模具在不同注射机或压铸机上工作；并且能够保证模具每次加工时各参数信息处于监控下。本发明结合不同模具的不同所需参数和生产需求，还可在模具上设置其他种类的传感器，以搜集并获取更多模具参数来优化生产。

本发明的有益效果是：利用各种传感器综合获取模具上的各种信息来调整模具工作时的技术参数，保证模具加工实时处于监控及正确加工状态下，减少不良制品，提高工作效率，延长模具寿命，减短模具的调试时间。

附图说明

下面结合附图对本发明进一步说明

图中所示：

图1是本发明模具合模状态的剖视结构图

图2是本发明模具合模时另一剖切面的剖视结构图

图3是本发明模具图1中模具开模状态的剖视结构图

图4为图2中模具开模状态的剖视结构图

图5为图4中浇口和制品顶出时的结构图

图6是图4中浇口和制品顶出时的结构图

图7是图2中a处局部放大图

图中数字编号分别表示：

125——定模座板135——脱料板

445——定模镶件145——定模板

435——导柱295——动模镶件

165——动模板565——应变片

185——支撑板195——动模座板

205——顶针垫板215——顶针固定板

425——第一顶针415——第二顶针

365——制品405——压缩弹簧

375——冷料井凝料395——限位螺钉

385——行位滑块355——压紧块

345——斜导柱335——流道熔料通道

325——拉料针305——定位圈

315——浇口套455——潜伏进浇口

475——表示流道熔料通道(335)与冷料井凝料(375)的连接处

465——拉料针前端的倒扣115——位移传感器

495——第三压力传感器155——回位杆

175——第二弹簧505——速度传感器一

235——表示动模板(165)和支撑板(185)上的滑动孔

555——无线射频电子标签255——边钉

225——表示限位杆(245)的头部265——第一弹簧

275——限位螺钉

k——表示限位螺钉(275)的头部

525——第二压力传感器

535——温度传感器

515——速度传感器二

485——第一压力传感器

545——传感保护开关

具体实施方式：

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，实施例：参见图1——图7。一种高智能模具，包括定模和动模，所述定模从上往下依次包括定模座板(125)、限位螺钉(275)、设置在定模座板侧壁上的位移传感器(115)、脱料板(135)、定模板(145)、安装于定模板(145)内部的定模镶件(445)、设置在定模板(145)侧壁的第三压力传感器(495)、设置在定模镶件(445)侧壁上的温度传感器(535)、安装在定模板(145)内的斜导柱(345)和斜压块(355)，所述动模从上往下依次包括动模镶件(295)、设置在动模镶件(295)侧壁上的应变片(565)、动模板(165)、设置在动模板(165)侧壁上的第一压力传感器(485)和无线射频电子标签(555)、支撑板(185)、动模座板(195)、设置在动模座板(195)侧壁上的传感保护开关(545)和速度传感器一(505)，所述动模座板(195)的上方设有顶针垫板(205)，顶针垫板(205)上方设有顶针固定板(215)、顶针固定板(215)上安装有推出制品的第一顶针(425)和第二顶针(415)，所述定模座板(125)的上部设有定位圈(305)、定位圈(305)下方设有浇口套(315)，所述浇口套(315)内设有流道熔料通道(335)，所述流道熔料通道(335)的下方与冷料井凝料(375)连通，潜伏进浇口(455)与制品(365)的型腔连通，所述冷料井凝料(375)设置于行位滑块(385)中，所述行位滑块(385)安装于动模板(165)中，开模时行位滑块(385)通过斜导柱(345)引导滑动平移，所述斜导柱(345)的上部与定模板(145)紧固连接，下部插入行位滑块(385)的斜孔中，所述行位滑块(385)的侧面设置有速度传感器二(515)，行位滑块(385)的外侧设有限位螺钉(395)，所述行位滑块(385)的下方设有一支与潜伏进浇口(455)错位的第二顶针(415)，所述行位滑块(385)外缘与限位螺钉(395)之间的距离等于潜伏进浇口(455)与第二顶针(415)的距离。所述行位滑块(385)设有压紧块(355)，所述压紧块(355)与定模板(145)紧固连接，所述行位滑块(385)的内侧开有一个盲孔，盲孔内安装有压缩弹簧(405)。拉料针(325)的上端与定模座板(125)紧固连接，拉料针(325)下端设有凸起的倒扣(465)，所述凸起的倒扣(465)合模时插入流通熔料通道(335)中。所述流道熔料通道(335)与冷料井凝料(375)的连接处(475)为圆锥尖点式，冷料井凝料(375)与制品(365)的连接处(455)为圆锥斜角式。所述定模座板(125)与脱料板(135)通过限位螺钉(275)连接，所述定模板(145)与脱料板(135)通过限位杆(245)连接，所述限位螺钉(275)的头部k处位于定模座板(125)的活动孔内，所述限位螺钉(275)的头部k处的高度小于所述活动孔的高度，合模时，限位螺钉(275)的头部k处的上端与定模座板(125)的上平面平齐；所述限位螺钉(275)的下方与限位杆(245)的上端成螺纹啮合紧固连接，所述限位杆(245)的下端伸入所述支撑板(185)的内部，所述限位螺钉(275)与限位杆(245)将定模座板(125)、脱料板(135)、定模板(145)、动模板(165)依次贯穿并且形成一个滑动路径，所述限位杆(245)的下端的头部(225)开模时与定模板(145)上设的通孔台阶处相碰。在限位杆(245)与定模板(145)之间设有第一弹簧(265)，所述第一弹簧(265)设置于定模板(145)上部的孔中并且套装于所述限位杆(245)上端的外部。导柱(435)的上端固定在定模座板(125)上，下端依次贯穿脱料板(135)、定模板(145)、动模板(165)后伸入支撑板(185)中，各板通过导柱(435)导向。所述顶针固定板(215)、顶针垫板(205)通过设置于顶针固定板(215)或顶针垫板(205)的回位杆(155)进行导向，所述回位杆(155)的上端插入所述动模板(165)中，所述回位杆(155)的外部套装有第二弹簧(175)。所述定模座板(125)的侧壁上设有位移传感器(115)，所述位移传感器(115)是为了测量并记录每次注射过程中定模座板(115)与脱料板(135)、定模板(145)、动模板(165)之间的开模距离，以实现实时监测来保证实时监控模具的开合模行程。所述位移传感器(115)与注射机或压铸机数据控制中心连接，位移传感器(115)将监测到的信息传输给数据控制中心。位移传感器(115)将数据传输至注射机或压铸机的数据控制中心进行记忆存储，模具在进行二次生产时，通过存储的数据，自动调节注射时间、注射速度。当模具换到其它注射机或压铸机上使用时，注射机或压铸机通过该模具存储的数据，来自动调节开合模距离，以实现自动调节及使用不受注射机或压铸机的改变的影响，避免模具重复调试，节约了成本且提高了生产效率。本发明的位移传感器(115)可用激光位移传感器、直线位移传感器、线性位移传感器、滑块位移传感器、拉绳位移传感器、磁致伸缩位移传感器、角度位移传感器、光栅尺位移传感器。所述行位滑块(385)的侧面设有速度传感器二(515)、顶针垫板(205)的侧面设有第二压力传感器(525)，所述速度传感器二(515)紧固在行位滑块(385)的侧面上，所述第二压力传感器(525)紧固在顶针垫板(205)的侧面上，所述速度传感器二(515)和第二压力传感器(525)与注射机或压铸机的数据控制中心连通，所述速度传感器二(515)和第二压力传感(525)将监测到的信息传输给所述控制中心。本发明的压力传感器可选用应变片压力传感器、陶瓷压力传感器、扩散硅压力传感器、蓝宝石压力传感器、压电压力传感器，以上压力传感器可根据模具中的安装位置的不同，选择其品牌和型号进行安装。所述动模镶件(295)的侧壁上设置有应变片(565)，将应变片(565)清洗干净后用特殊的粘和剂紧密的粘合在动模镶件(295)的侧壁凹槽内，应变片(565)与注射机或压铸机的数据控制中心连通。通过应变片(565)感应动模镶件(295)的形变来计算注射过程中动模镶件(295)受到的压力，从而实现模具后生产时，数据控制中心通过存储的数据，自动调节压力；并且同时在加工生产过程中，数据控制中心通过应变片(565)来记录注射过程中每一次的压力，获得模具的使用次数，然后将该数据与预先设定的模具维修保养频次进行核对，以提示进行模具保养。实际中，除了在动模镶件(295)上设置应变片(565)外，还可以在模具的每个成型零件和结构零件的侧壁设置多个应变片(565)，以精确感应模具中的各种零件的受力情况。本发明中所述的应变片(565)可选用电阻应变片、薄膜式应变片、金属电阻应变片。所述动模座板(195)的侧壁上设有速度传感器一(505)，所述速度传感器一(505)紧固在所述动模座板(195)的侧面，所述速度传感器一(505)将感应到的信息传输给数据控制中心。速度传感器一(505)能感知注射生产时动模向定模靠拢或分开的实时速度，从而实现模具再生产时，数据控制中心通过存储的数据，自动调节注射速度和注射压力，以达到控制制品质量的问题。而在实际模具制造中，为保证各种传感器收集信息的准确性，可以在动模座板(195)的不同角度不同位置设置多个速度传感器一(505)。本发明中的速度传感器可根据模具中的位置大小选择光电式速度传感器、磁电式速度传感器、霍尔式速度传感器、旋转式速度传感器、接触式旋转速度传感器、光电流速度传感器、光电风速传感器。而本发明中的模具选用的是：旋转式速度传感器，它输出的信号为脉冲信号，稳定性好，不易受外部噪声干扰，对测量电路无特殊要求。同时它结构简单，成本低，性能稳定可靠，功能齐全的微机芯片，使运算变换系数易于获得。所述定模镶件(445)的侧壁凹槽中设置有温度传感器(535)，所述温度传感器(535)紧固在定模镶件(445)侧壁的凹槽内，温度传感器(535)将感应到的模具温度传输给数据中心，数据中心对所成型塑料原料温度进行分析，得到该种塑料所需的模温，如模具温度过高或过低数据中心可根据生产当时温度进行实时的自动调节，这样解决温度过高时会使制品烧焦或温度过低时塑料熔体在模具中流动慢，以致制品成型时注射不满的问题。在实际模具制造时，可以在直接与制品接触的零件上设置多个温度传感器，以确保数据准确无误。本发明中的温度传感器(535)可选用接触式温度传感器和非接触式温度传感器。所述动模座板(195)的侧面设有传感保护开关(545)，所述传感保护开关(545)紧固安装在动模座板(195)的侧面，传感保护开关(545)的上方与顶针垫板(205)接触，传感保护开关(545)与数据中心连通。当顶出机构推出制品时，顶针垫板(205)与传感保护开关分开，在顶出机构回位时，如果机械手未取到制品时会自动报警，中间继电器会将顶针垫板(205)的后退信号切断，保证顶针垫板(205)会因无信号而停止继续后退动作，避免因模具上的其它零件后退而损坏制品或损坏模具。所述动模板(165)的侧面设有无线射频电子标签(555)，设置它是为了方便分辨记录模具，有利于智能化和数字化管理模具。通过扫描无线射频电子标签，即可通过优先建立的系统得知相关模具的所有信息，以便于快速生产。

本发明所述的一种高智能模具，工作时将模具安装在注射机或压铸机上，模具上的速度传感器一(505)、位移传感器(115)、第三压力传感器(495)、第一压力传感器(485)、速度传感器二(515)、传感保护开关(545)、温度传感器(535)、第二压力传感器(525)、应变片(565)均连接到注射机或压铸机的数据控制中心，并根据模具本身的技术参数设定一适合温度范围值中，然后开始注射或压铸，注射或压铸过程中：位移传感器(115)测量并记录每次注射过程中定模座板(125)、脱料板(135)、定模板(145)、动模板(165)、行位滑块(385)的开模距离，并将测量参数传输给注射机或压铸机的数据控制中心。速度传感器一(505)测量并记录开模推出和合模注射的速度和时间，并将数据传输给注射机或压铸机数据控制中心，速度传感器二(515)、第二压力传感器(525)、第三压力传感器(495)、第一压力传感器(485)精确感应各受力面的受力，并将数据传输给注射机或压铸机数据控制中心，数据控制中心通过应变片(565)记录每次注射过程的压力，以便正确自动调节模具所需的注射压力和合模压力。温度传感器(535)感知动模镶件(275)、定模镶件(445)或直接与制品(365)接触的零件的实时温度并将数据传输给注射机或压铸机数据中心，注射机或压铸机数据中心综合分析各传感器传输的数据并根据程序作出调节适合注射成型的模具温度和成型塑料的温度。本发明通过在模具各部件上设置各种传感器来综合记录并分析模具工作状态及实时信息，方便模具工作时的调试，利于模具在不同注射机或压铸机上工作；并且能够保证模具每次加工时各参数信息处于监控下。本发明结合不同模具的不同所需参数和生产需求，还可在模具上设置其他种类的传感器，以搜集并获取更多模具参数来优化生产。

本发明的工作原理如下：

定模座板(125)通过定位圈(305)固定在注射机或压铸机上，注射机将熔融状的塑料通过浇口套(315)注入流道，再转入潜伏进浇口(455)进入模具型腔成型出制品(365)。当模具打开时，定模座板(125)固定，脱料板(135)、定模板(145)向下滑动，定模座板(125)与脱料板(135)之间的打开距离，取决于限位螺钉(275)的头部k处与活动孔的高度差，脱料板(135)与定模板(145)之间的打开距离，取决于限位杆(245)的头部(225)与活动孔(235)扩张段最上端的高度差。因为拉料针(325)上有倒扣(465)、流道熔料通道(335)与冷料井凝料(375)连接处(475)较尖细，当定模座板(125)和脱料板(135)与定模板(145)分开时，拉料针(325)上的倒扣(465)就将流道熔料通道(335)中的塑料凝料与冷料井凝料(375)在连接处(475)拉断，此时流道熔料通道(335)中的塑料凝料还扣在拉料针(325)的倒扣(465)上，定模座板(125)和脱料板(135)再次分开，脱料板(135)将流道熔料通道(335)中的塑料凝料强行从拉料针(325)的倒扣(465)上拉开，流道熔料通道(335)中的塑料凝料在自重的作用下自动掉出模外。此后定模板(145)与动模板(165)之间打开，斜导柱(345)的上部与定模板(145)紧固连接，下部插入行位滑块(385)的斜孔中，开模时行位滑块(385)通过斜导柱(345)引导向右滑动，行位滑块(385)上的冷料井凝料(375)与制品(365)在连接处的潜伏进浇口(455)是圆锥斜角式，容易被拉断。在行位滑块(385)作平行向右移动的同时，冷料井凝料(375)与制品(365)在潜伏进浇口(455)处拉断。行位滑块(385)在移动过程中，被右侧的限位螺钉(395)和左侧的压缩弹簧(405)挤压固定，此时行位滑块(385)的移动距离和冷料井凝料(375)跟随行位滑块(385)向右移动的距离相等，这时第二顶针(415)刚好在冷料井凝料(375)的底部，此时顶针固定板(215)和顶针垫板(205)在注射机或压铸机的作用下顶出，固定在其上的第二顶针(415)和第一顶针(425)分别顶出冷料井凝料(375)与制品(365)，而后顶针固定板(215)和顶针垫板(205)在回位杆(155)和第二弹簧(175)的作用下回位。待模具各打开之处完成闭合后，才进行下一次的注射成型。本发明模具上设置的各种传感器在模具装入注射机或压铸机后，再把各传感器与注射机或压铸机上的数据控制中心连通，数据控制中心通过收集的信息检测分析来控制模具加工过程中的精度及工艺参数，保证模具加工实时处于监控及正确工作状态下提高制品质量，降低生产成本，延长模具寿命，减短模具的调试时间。以上实施例，并非限制本专利范围，凡利用本发明的内容作的等效结构或等效流程变换，均同理包括在本发明的保护范围内。