一种大棚薄膜的制作方法与流程

本发明涉及一种大棚薄膜的制作方法，属于农用材料技术领域。

背景技术：

农业大棚技术在我国大部分地区的农业生产中得到广泛的应用，而塑料薄膜则是农业大棚中常用的材料，然而，由于塑料薄膜的材质柔软，抗拉性相对较差，在大棚中使用时由于大棚薄膜的面积较大，很容易造成损坏现象，导致实际使用效果较差。因此，现有的大棚薄膜大多是借助于刚性的骨架来支撑。另一方面，由于大棚薄膜在使用时和搭建过程中经常会被反复拉扯或拉紧使用，而单单塑料薄膜其抗拉性相对也较差和柔软性，很难被拉紧，而用力过大则反而会使大棚薄膜破损。因此，为了提高大棚薄膜的强度和抗拉性，一般是通过在大棚薄膜上设置若干索膜的形式来提高大棚薄膜的整体性能，从而使其不仅能够被反复拉扯使用，也能够使大棚薄膜的使用面积更大。如中国专利申请(公开号：CN104855178A)公开了一种索膜热合制造方法，该方法包括在工作面上设置所述底层塑料膜；再在底层塑料膜上设置拉索，然后，再在拉索的表面覆盖表层塑料膜，通过同步加热靠近拉索两侧的表层塑料膜或表层塑料膜和底层塑料膜，并将表层塑料膜和底层塑料膜按压，令表层塑料膜与底层塑料膜在拉索的两侧紧密接触、受热熔化和受压结合，冷却后，成型为一体状结构。虽然，该方法通过把多条相互平行的拉索复合在塑料膜上，在一定程度上增强了塑料膜的抗拉扯性能，然而，由于其仅是通过采用两层塑料膜层将拉索紧密的包覆起来，其拉索是是可以滑动的，拉动拉索时并不能同时带动塑料薄膜，在使用过程中如果大棚薄膜局部起皱或不平整，仍需要通过拉扯塑料薄膜本身才能去除起皱或不平整部分，因此，依然存在抗拉扯性差的问题；同时，由于薄膜的整体面积相对较大，加工制作过程中不易输送或牵引，而采用多层薄膜，则使加工工序更加复杂，对于设置的要求也相应的提高，不利于实际操作等问题。

技术实现要素：

本发明针对以上现有技术中存在的缺陷，提供一种大棚薄膜的制作方法，解决的问题是如何简化操作又能够提高压膜带与薄膜的结合力和薄膜的抗拉扯性。

本发明的目的是通过以下技术方案得以实现的，一种大棚薄膜的制作方法，该方法包括以下步骤：

使若干条塑料压膜带与塑料薄膜在牵引力的作用下依次向着每道工序同步移动，所述若干条塑料压膜带均呈平行设置，且所述塑料压膜带呈扁平状，使每条塑料压膜带均与塑料薄膜经过热复合工序进行热复合处理，且使每条塑料压膜带侧的加热温度为220℃～240℃；使每条塑料薄膜侧的加热温度为160℃～190℃，使每条塑料压膜带均与塑料薄膜热复合为一体后，再向下一道工序牵引移动，使经过冷却处理，得到相应的大棚薄膜。

通过分别对塑料压膜带与塑料薄膜进行加热，直接使每条塑料压膜带与塑料薄膜热复合为一体。一方面，通过复合塑料压膜带后，能够有效的提高塑料薄膜的整体抗拉扯强度，由于塑料压膜带与塑料薄膜相对固定，在使用时直接拉扯复合有塑料压膜带的部位，就能够达到拉直或整平塑料薄膜的效果，也不会出现因拉扯用力过大而使塑料薄膜出现破损现象；同时，由于直接将塑料压膜带热复合在塑料薄膜上，只需采用单层塑料薄膜即可，大大的简化生产操作过程，使操作过程更加简单，由于仅采用单层薄在一定程度上也降低了成本。另一方面，由于本发明是直接复合为一体，由于塑料薄膜相对较薄以及塑料压膜带相对较厚，如果采用同一热合温度，温度过高则容易导致热合过程中塑料薄膜被熔化，而温度过低则容易导致两者复合效果差。因此，本发明人经过研究发现，通过使塑料压膜带与塑料薄膜两侧采用不同的受热温度，使塑料压膜带侧的加热温度相对远高于塑料薄膜侧的加热温度，通过分别进行受热，从而使两者更好的热复合为一体，达到高复合强度的效果，实现简化工艺的同时又能够保证产品的强度和产品的合格率。

在上述大棚薄膜的制作方法中，作为优选，每条塑料压膜带侧的加热温度采用长条状的加热块进行加热，且所述长条状的加热块贴合在每条塑料压膜带的表面；所述塑料薄膜侧的加热温度采用圆柱状的加热辊或长条状的加热块进行加热，且所述圆柱状的加热辊或长条状的加热块贴合在所述塑料薄膜的表面；所述长条状的加热块的加热面与所述圆柱状的加热辊或长条状的加热块的加热面相靠近，且能够使每条塑料压膜带均与塑料薄膜热复合为一体。由于塑料压膜带的厚度相对较好厚，通过采用长条状的加热块进行高温加热，能够使塑料压膜带在进入长条状的加热块时预先进行加热起到预加热的效果，使塑料压膜带能够更好软化状态；另一方面，通过采用圆柱状的加热辊，使相对于以线接触的方式对塑料薄膜进行加热，同时，结合采用低温加热，从而能够使两者更好的热复合为一体，另外，由于通过直接使长条状的加热块与圆柱状的加热辊相靠近的方式进行热压合的方式，通过采用圆柱状的加热辊，加热辊滚动时能够更有效的使塑料压膜带与塑料薄膜热复合后向下一道工序移动，也能够保证两者热合后的结合力的作用，当然，由于塑料薄膜侧采用的加热温度相对较低，因此，采用长条状的加热块进行加热，同样能够达到较好的复合作用。

在上述大棚薄膜的制作方法中，作为优选，所述长条状的加热块贴合在每条塑料压膜带的加热面的宽度与相应塑料压膜带的宽度相同。能够使加热块更有效的加热塑料压膜带，且也使塑料压膜带的受热区域受热更均匀，有利于其与塑料薄膜的每个接触点均能够较好的结合；同时，由于塑料压膜带侧长条状的加热压的加热温度相对较高，通过调整其大小也能够更好的保护周边的塑料薄膜不被破坏。作为进一步的优选，所述长条状的加热块的长度为15cm～20cm。当塑料薄膜侧也采用长条状加热块进行加热时，也可以使塑料压膜带侧与塑料薄膜侧的长条状的加热块的长度均为15cm～20cm。能够使加热块对塑料压膜带更好的加热，使具有充分的预热时间，从而使热压合的效果更好。

在上述大棚薄膜的制作方法中，作为优选，当所述每条塑料压膜带与塑料薄膜通过长条状的加热块与圆柱状的加热辊或长条状的加热块之间时，使所述每条塑料压膜带与塑料薄膜在牵引力的作用下均沿着竖直方向移动。由于塑料压膜带与塑料薄膜本身均有一定的重量，而又由于本发明是通过分别对两侧的塑料压膜带及塑料薄膜进行加热来完成，如果是在水平方向上操作，因各自的自身受重力的作用，容易使塑料压膜带与塑料薄膜均向下压在下方的加热块或加热辊上，一方面容易使下方的材料受热过度导致熔融或破损；另一方面，增加了薄膜整体与下方的加热部件之间的摩擦，容易导致牵引的过程中薄膜破损现象，而通过采用竖直方向移动之后，能够很好的解决上述问题，又能够保证两者很好的复合为一体，保证了产品的质量。

在上述大棚薄膜的制作方法中，作为优选，所述每条塑料压膜带与塑料薄膜同步移动的牵引速度均为10米/秒～15米/秒。使两者在热复合的过程中在加热部分的时间较合理，能够使热复合的效果，同时，也能够使塑料压膜带与塑料薄膜有一定的张力拉紧存在，能够使两者之间的热合后较平整，不会出现起皱等现象，使压合的结合力更好，也更有利于流水线的快速进行。

在上述大棚薄膜的制作方法中，作为优选，所述塑料压膜带采用以下方法制备得到：

A、使若干平行且在同一平面上的加捻涤纶线在牵引力的作用下向前移动，然后，使加捻涤纶线经过加热区间进行加热处理使处于软化状态；

B、再使加捻涤纶线经过熔融状态的热塑性树脂，使加捻涤纶线与熔融状态的热塑性树脂复合为一体，且使加捻涤纶线包覆在熔融状态的热塑性树脂固化后形成的热塑性树脂层内，形成扁平状的塑料压膜带半成品，再使塑料压膜带经过冷却处理，得到相应的成品塑料压膜带。由于经过加捻后的涤纶线呈一定的螺旋状态，相当于使涤纶线的表面有一定的粗糙性，而不是光滑的状态，从而使包覆在外层的热塑性树脂与加捻后的涤纶线接触的表面之间形成相当于镶嵌的状态，增加了涤纶线与热塑性树脂之间的结合力，使不易出现滑动现象；同时，通过先将加捻涤纶线进行加热处理使处于软化状态，目的是为了使涤纶线更好的与熔融状态的热塑性树脂复合在一起，相当于使两者之间的表面形成部分镶嵌或交错的状态，且与采用加捻涤纶线的方式也能够形成更好的协同作用，而不是简单的包覆状态，从而也能够使加捻涤纶线与热塑性树脂之间的结合力提高，实现整体上提高涤纶线与包覆在外层的热塑性树脂之间的结合力，使在使用过程中不会脱落现象。另外，通过使塑料压膜带内包覆若干平行的加捻涤纶线，是为了提高压膜带的整体强度性能，能够保证产品不易出现断裂等现象，从而也就提高了其与塑料薄膜复合后薄膜的整体强度性能；同时，由于加捻涤纶线的存在，在与塑料薄膜热复合后，也一定程度上增加了塑料薄膜与塑料压膜带之间的结合力，提高结合的牢度性能。

在上述大棚薄膜的制作方法中，作为优选，塑料压膜带的制备过程中的步骤A中所述加热处理的温度为140℃～170℃。能够使涤纶线在高温状态下软化，提高其与热塑性树脂之间的结合力，又不至少使涤纶线出现熔融状态，保证其强度性能，从而保证薄膜的整体强度性能。

在上述大棚薄膜的制作方法中，作为优选，步骤A中所述加热处理时使加捻涤纶线处于张紧状态。由于加捻涤纶线在生产过程中或多或少会出现松散而出现毛丝或起毛现象，通过加热状态下使其处理张紧状态，能够对涤纶线起到一定的重整过程，使线丝重新拉整，从而有效去除毛丝或起毛的缺陷，使复合在热塑性树脂内的加捻线以及加捻线内的每根线丝均处于较好的拉紧状态，有效保证包覆后涤纶线与热塑性树脂之间的结合力效果，通过提高塑料压膜带的强度来提高塑料薄膜的整体强度性能。

在上述大棚薄膜的制作方法中，作为优选，料压膜带的制备过程中的步骤B中所述熔融状态的热塑性树脂中含有硅胶，且硅胶占熔融状态的热塑性树脂质量的百分比为30wt％～40wt％。一方面，能够提高涤纶线与热塑性树脂之间的粘结力，使具有更好的结合牢度性能；另一方面，通过加入硅胶还能够使形成的压膜带具有更好的柔韧性能，也能够使塑料压膜带与塑料薄膜之间更好的结合在一起，有利于保证两者的结合力效果。作为更进一步的优选，所述硅胶占熔融状态的热塑性树脂质量的百分比为33wt％～35wt％。作为最优选，步骤B中所述熔融状态的热塑性树脂主要由以下质量百分比的成分制成：

聚丙烯：30wt％～40wt％；聚乙烯：30wt％～40wt％；硅胶：30wt％～40wt％。既能够提高其与涤纶线之间的结合力，又能够保证压膜带具有较好的柔韧性能，具其与塑料薄膜之间的相容性更好，更好有利塑料压膜带与塑料薄膜之间的结合牢度。

综上所述，本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1.通过分别对塑料压膜带与塑料薄膜进行加热，直接使塑料压膜带与塑料薄膜热复合为一体，且使塑料压膜带侧的加热温度远高于塑料薄膜侧的加热温度，能够使厚度不均的两种材料之间更好的热复合为一体，从而提高塑料薄膜的强度，同时，由于直接将塑料压膜带直接复合在塑料薄膜上，在拉扯或平整薄膜时只需通过拉扯塑料压膜带处，就能够实现对整体薄膜的拉扯或整理，而由于塑料压膜带的强度相对远远高于塑料薄膜，从而使相应的强度得到的提高；由于只需单层薄膜即可，也大大的简化了操作工序和降低了成本的效果。

2.通过采用长条形的加热块对塑料压膜带进行加热，能够对塑料压膜带起到一定的预加热过程，使其更好的达到软化的状态，很好的解决因压膜带厚度较厚受热不均或无法达到较好软化效果的问题；同时，结合采用低温加热的圆柱状加热辊对塑料薄膜进行加热，从而很好的实现热合后的高结合力的效果。

3.通过使长条状加热块贴合在塑料压膜带侧的加热面的宽度与塑料压膜带的宽度相同，既能够有效对压膜带进行加热，使其受热均匀性好，从而使塑料压膜带更好的软化状态，不会出现局部受热而导致没有达到软化的缺陷，从而实现了其与塑料薄膜之间的结合牢度，不会出现局部不能热合为一体的问题，整体上提高了塑料压膜与塑料薄膜之间的结合牢度性能。

4.通过使塑料压膜带内包覆若干平行的加捻涤纶线，能够提高压膜带的整体强度性能，使不易出现断裂等现象，从而也就提高了其与塑料薄膜复合后薄膜的整体强度性能；同时，由于加捻涤纶线的存在，在与塑料薄膜热复合后，也一定程度上增加了塑料薄膜与塑料压膜带之间的结合力，提高结合的牢度性能。

附图说明：

图1是本大棚薄膜的立体结构示意图。

图2是本大棚薄膜中塑料压膜带的放大立体结构示意图。

图3是本大棚薄膜中塑料压膜带表层被部分翻起后的放大立体结构示意图。

图4是塑料压膜带内的加捻涤纶线的放大结构示意图。

图中，1、塑料压膜带；11热塑料树脂层；12、加捻涤纶线、2、塑料薄膜。

具体实施方式

下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明，但是本发明并不限于这些实施例。

以下实施例中所提及到的大棚薄膜的尺寸大小可以根据实际需要进行调整，并没有具体的限定要求，另外，在大棚薄膜上热合塑料压膜带1的条数同样可以根据实际需要进行调整，一般采用使塑料薄膜2上两两相邻的塑料压膜带1之间的间隔为6米左右，能够提高大棚薄膜的整体强度，且塑料薄膜2上的塑料压膜带1可以根据实际需要依次对每根进行热复合；当然，也可以采用若干根塑料压膜带1同步进行热复合均可。

具体来说，结合图1所示，本大棚薄膜包括若干塑料压膜带1和塑料薄膜2，其中的若干塑压膜带1等间距的热复合在塑料薄膜1的同一侧，当然，也可以使塑料压膜带1在塑料薄膜2的两侧设置，一般使两两相邻的塑料压膜带1之间的间隔为1米，间隔也可以根据强度的要求，对间隔进行适当的调整，如采用间隔1.5米、2米等等，在实际的生产上加工时，可以使采用3条塑料压膜带1同步进行热复合在塑料薄膜2上，当然也可以根据塑料薄膜2的宽度大小采用4条、5条、8条、10条，甚至更多条的塑料压膜带1同步进行热复合在塑料薄膜2上，其中，塑料压膜带1的端部可以与塑料薄膜2宽度方向的边缘相齐平，也可以使塑料压膜带1的端部略长于塑料薄膜2宽度方向的边缘，使有利于拉扯

如图2-图4所示，其中的塑料压膜带1包括加捻涤纶线12和热塑性树脂层11，且加捻涤纶线12通过热复合包覆在热塑性树脂层11内，其中的加捻涤纶线沿着塑料压膜带1的长度方向呈平行设置。其中的塑料压膜带1呈扁平状，对于长度可以根据实际塑料薄膜的需要进行选择和调整，最好使塑料压膜带内设置有6-8根的加捻涤纶线12，对于热塑性树脂层1的透明度可以根据选用的材料不同进行调整。当然，其中的加捻涤纶线12也可以采用其它的加捻聚酯纤维线，如加捻尼龙线代替。

为了更好的说明，以下实施例对塑料压膜带1与塑料薄膜2之间的热复合进行具体的说明，同时，采用PE材料制成的塑料薄膜2，但并不限于该材料制成的塑料薄膜2，采用其它如PP材料等制成的塑料薄膜2均可。

实施例1

根据PE塑料薄膜2上设置塑料压膜带1的根数，对应的选用相应卷数的塑料压膜带1放置在放卷起始处进行放卷；同样，将收卷好的PE塑料薄膜2对应的放置在放卷超始处进行放卷；通过设置在后继过程上的牵引机构带动塑料压膜带1与PE塑料薄膜2依次向下一道工序移动，其中，最好使牵引机构设置在热复合工序(塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合工序)与冷却处理工序之间；不管在PE塑料薄膜2上热复合几根塑料压膜带，在整个生产线过程中均可以依次对每根进行完整的工序处理再进行下一根加工；也可以使多根塑料压膜带1同时进行同步热复合处理，本实施例采用同步进行热复合，且使塑料薄膜2上每间隔1米热复合一条塑料压膜带1，采用热复合7条塑料压膜带1同步进行，且塑料薄膜2的宽度为6米，长度可以根据需要调整，使塑料压膜带1沿着塑料薄膜2宽度方向上每间隔1米热复合一条塑料压膜带1。

生产线刚运行时，可以采用人工的方式将每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2引导至牵引机构上，然后，再使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2在牵引机构的牵引力的作用下依次向着每道工序同步移动，中途可以设置多个引导机构进行引导，先使同步移动的每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2经过热复合工序进行热复合处理，且热复合处理时使每条塑料压膜带1侧的加热温度为240℃；使PE塑料薄膜2侧的加热温度为190℃，直接在加热的同时进行热压合，使每条塑料压膜带1均与PE塑料薄膜2热复合为一体后，再向下一道工序牵引移动通过牵引机构后，同步使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合为一体，经过下一道工序进行风冷后，进行收卷，得到相应的大棚薄膜，其中，牵引机构后的牵引可以通过收卷机构的动力进行牵引。

实施例2

根据PE塑料薄膜2上设置塑料压膜带1的根数，对应的选用相应卷数的塑料压膜带1放置在放卷起始处进行放卷；同样，将收卷好的PE塑料薄膜2对应的放置在放卷超始处进行放卷；通过设置在后继过程上的牵引机构带动每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2依次向每道工序移动，其中，最好使牵引机构设置在热复合工序(每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合工序)与冷却处理工序之间；本实施例采用使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2均同步进行热复合，且塑料薄膜2的宽度为6米，长度可以根据需要调整，使塑料压膜带1沿着塑料薄膜2宽度方向上等间隔热复合有5条塑料压膜带1，其中，塑料薄膜2宽度方向上的两边边缘各热复合有一条塑料压膜带2。

生产线刚运行时，可以采用人工的方式将每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2引导至牵引机构上，接下来即能够达到连续生产的过程，然后，再使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2在牵引机构的牵引力的作用下依次向着每道工序同步移动，使同步移动速度为10m/s(相当于牵引速度)，中途可以设置多个常规的引导机构进行引导，先使同步移动的每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2经过热复合工序进行热复合处理，且热复合处理时使每条塑料压膜带1侧的加热温度为220℃，加热过程采用长条状的加热块进行加热，且使长条状的加热块贴合在每条塑料压膜带1的外侧表面；同时，使PE塑料薄膜2侧的加热温度为160℃，加热过程中采用圆柱状的加热辊进行加热，加热辊可以滚动，且使圆柱状的加热辊贴合在PE塑料薄膜2的外侧表面，最好使加热辊的位置位于长条状的加热块靠中间的部分；其中，长条状的加热块的加热面与圆柱状的加热辊的加热面相靠近，且能够使每条塑料压膜带1均与PE塑料薄膜2直接在加热的同时进行热压合，其中，每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2在牵引力的作用下移动通过长条状的加热块与圆柱状的加热辊之间时，使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2均沿着竖直方向移动，可以通过使两者在牵引力的作用下，从上方进入热复合工序，再从下方出热复合工序；当然，也可以使两者在牵引力的作用下从下方进入热复合工序，再从上方出热复合工序，使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合为一体，再向下一道工序牵引移动通过牵引机构后，使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合为一体，再经过下一道工序进行风冷后，进行收卷，得到相应的大棚薄膜，其中，牵引机构后的牵引可以通过收卷机构的动力进行牵引。

实施例3

根据PE塑料薄膜2上设置塑料压膜带1的根数，对应的选用相应卷数的塑料压膜带1放置在放卷起始处进行放卷；同样，将收卷好的PE塑料薄膜2对应的放置在放卷超始处进行放卷；通过设置在后继过程上的牵引机构带动每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2依次向每道工序移动，其中，最好使牵引机构设置在热复合工序(每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合工序)与冷却处理工序之间；本实施例采用使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2均同步进行热复合，且塑料薄膜2的宽度为6米，长度可以根据需要调整，使塑料压膜带1沿着塑料薄膜2宽度方向上等间隔热复合有8条塑料压膜带1，其中，塑料薄膜2宽度方向上的两边边缘各热复合有一条塑料压膜带2。采用热复合8条塑料压膜压带同步进行；

生产线刚运行时，可以采用人工的方式将每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2均引导至牵引机构上，接下来即能够达到连续生产的过程，然后，再使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2在牵引机构的牵引力的作用下依次向着每道工序同步移动，使同步移动速度为10m/s(相当于牵引速度)，中途可以设置多个常规的引导机构进行引导，先使同步移动的每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2经过热复合工序进行热复合处理，且热复合处理时使每条塑料压膜带1侧的加热温度为230℃，加热过程采用长条状的加热块进行加热，且使长条状的加热块贴合在每条塑料压膜带1的外侧表面，并使长条状的加热块贴合在每条塑料压膜带1的加热面的宽度与每条塑料压膜带1的宽度相同以及使长条状的加热块的长度为15cm；同时，使PE塑料薄膜2侧的加热温度为180℃，加热过程中采用圆柱状的加热辊进行加热，加热辊可以滚动，且使圆柱状的加热辊贴合在PE塑料薄膜2的外侧表面，并使加热辊的位置位于长条状的加热块靠中间的部分；其中，长条状的加热块的加热面与圆柱状的加热辊的加热面相靠近，且能够使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2直接在加热的同时进行热压合，其中，每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2在牵引力的作用下移动通过长条状的加热块与圆柱状的加热辊之间时，使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2均沿着竖直方向移动，可以通过使两者在牵引力的作用下从上方进入热复合工序，再从下方出热复合工序；当然，也可以使两者在牵引力的作用下从下方进入热复合工序，再从上方进行热复合工序，使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合为一体后，再向下一道工序牵引移动通过牵引机构后，使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合为一体，经过下一道工序进行风冷后，进行收卷，得到相应的大棚薄膜，其中，牵引机构后的牵引可以通过收卷机构的动力进行牵引。

实施例4

根据PE塑料薄膜上设置塑料压膜带1的根数，对应的选用相应卷数的塑料压膜带1放置在放卷起始处进行放卷；同样，将收卷好的PE塑料薄膜2对应的放置在放卷超始处进行放卷；通过设置在后继过程上的牵引机构带动每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2依次向每道工序移动，其中，最好使牵引机构设置在热复合工序(每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合工序)与冷却处理工序之间；本实施例采用使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2均同步进行热复合，且塑料薄膜2的宽度为6米，长度可以根据需要调整，使塑料压膜带1沿着塑料薄膜2宽度方向上等间隔热复合有3条塑料压膜带1，其中，使塑料薄膜2宽度方向上的两边边缘各热复合有一条塑料压膜带2，采用热复合3条塑料压膜压带同步进行。

生产线刚运行时，可以采用人工的方式将每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2引导至牵引机构上，接下来即能够达到连续生产的过程，然后，再使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2在牵引机构的牵引力的作用下依次向着每道工序同步移动，使同步移动速度为15m/s(相当于牵引速度)，中途可以设置多个常规的引导机构进行引导，先使同步移动的每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2经过热复合工序进行热复合处理，热复合处理时使每条塑料压膜带1侧的加热温度为220℃，加热过程采用长条状的加热块进行加热，且使长条状的加热块贴合在每条塑料压膜带1的外侧表面，并使长条状的加热块贴合在每条塑料压膜带1的加热面的宽度与塑料压膜带的宽度相同以及使长条状的加热块的长度为20cm；同时，使PE塑料薄膜2侧的加热温度为170℃，加热过程中PE塑料薄膜2侧也采用长条状的加热块进行加热，且使长条状的加热块贴合在PE塑料薄膜2的外侧表面，同时，使贴合在塑料薄膜1侧的长条状加热块的加热面宽度与塑料压膜带2的宽度相同以及使该长条状的加热块的长度为20cm，并使该长条状加热块的位置位于相对长条状的加热块长度方向靠中间的部分；其中，两个长条状的加热块的加热面相对设置且相靠近，能够使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2直接在加热的同时进行热压合，其中，每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2在牵引力的作用下移动通过长条状的加热块与圆柱状的加热辊之间时使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2均沿着竖直方向移动，可以通过使两者在牵引力的作用下从上方进入热复合工序，再从下方移动出热复合工序，当然，也可以使两者在牵引力的作用下从下方进入热复合工序，再从上方移出热复合工序，使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合为一体后，再向下一道工序牵引移动通过牵引机构后，使每条塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合为一体，再经过下一道工序进行风冷后，进行收卷，得到相应的大棚薄膜，其中，牵引机构后的牵引可以通过收卷机构的动力进行牵引。

实施例5

本实施例中的用到的涤纶单丝可以采用常规的方法加工而成：如先选用高粘熔融涤纶原料，再经过计量之后，通过喷丝、冷却、上油、拉伸和热定型的常规工序后，再经过收卷成型，得到相应的高强度工业涤纶丝产品。如采用中国专利(授权公开号：CN102797055B)中的相应涤纶丝的加工方法，当然，也可以采用其它的常规方法加工而成，这里不再赘述。

本实施例中塑料压膜带1的宽度可以根据实际需要进行调整，但为了更好的说明，以下实施例中的塑料压膜带1的宽度均为1.2cm，但并不限于该宽度范围。

将涤纶丝进行加捻处理，即先采用若干涤纶单丝经过加捻处理，使形成规格为1100dtex/192f的单加捻涤纶线；然后，再采用6根单加捻涤纶线再次经过加捻处理，形成复合加捻涤纶线，收卷成型，备用；且复合的加捻涤纶线的规格达到6000D；

根据塑料压膜带1内设置加捻涤纶线12的根数，对应的选用相应卷数的以上收卷好的加捻涤纶线12放置在放卷起始处进行放卷，同时通过设置在后继过程上的牵引机构带动加捻涤纶线12向前移动，其中，牵引机构设置在包覆工序(加捻涤纶线12与热塑性塑料复合工序)与冷却处理之间，本实施例中选用塑料压膜带1内包覆有8根平行设置的加捻涤纶线12；

具体来说，使8根平行且在同一平面上的加捻涤纶线12在上述牵引机构的牵引力作用下向前移动，移动的过程中可以根据需要在中途设有多个引导机构，然后，使同步行进的加捻涤纶线12移动到加热区间对加捻涤纶线12进行加热处理，使加捻涤纶线12进入加热区间时的加热温度为140℃，且使加捻涤纶线12移出加热区间时的加热温度为170℃，且使加捻涤纶线12经过加热区间时处于张紧状态，使处于软化状态；

另一方面，可以先将热塑性树脂原料放入双螺杆挤出机的料斗中，然后，进行挤出熔融，依次设定双螺杆挤出机的输送段温度为160℃～170℃；熔融段的温度为185℃～195℃；混炼段的温度为200℃～220℃和均化段的温度为225℃～235℃，同时，设定双螺杆挤出机的机头温度为245℃～255℃，得到熔融状态的热塑性树脂，使熔融状态的热塑性树脂处于双螺杆挤出机的口模处；对于熔融状态的热塑性树脂的加工过程在整体加工流水线中可以是同步连续进行的；

然后再使经过加热处理后的软化状态的加捻涤纶线12再经过双螺杆挤出机中口模处的熔融状态的热塑性树脂，使熔融状态的热塑性树脂的粘度为0.75dL/g～0.95dL/g，使加捻涤纶线12与热塑性树脂复合为一体，再随着加捻涤线向前移动，从口模处的相应出口处移出，其中，出口的形状可以与压膜带的形状相对应，且使加捻涤纶线12包覆在熔融状态的热塑性树脂固化后形成的热塑性树脂层11内，并且形成扁平状的塑料压膜带1半成品，塑料压膜带1的厚度基本上略大于加捻涤纶线12的直径即可，然后，使塑料压膜带1半成品经过牵引机构后，先使塑料压膜带1半成品移动经过温度为40℃～60℃热水进行预冷却处理，再使其经过常温状态的水进行冷却处理，然后，再采用温度为40℃～60℃热风进行热定型处理，除去表面的水分风干，牵引机构之后的移动可以通过收卷机构上的收卷动力带动使压膜带半成品向前移动，得到相应的成品塑料压膜带1。得到的塑料压膜带1的破断强度为34.5MPa。

实施例6

本实施例的塑料压膜带1的具体制备方法同实施例5一致，这里不再赘述，区别仅在于，其中的热塑性树脂原料由以下质量百分比的成分制成：聚丙烯：30wt％；聚乙烯：40wt％；硅胶：30wt％。经过检测之后，本实施例得到的塑料压膜带的破断强度为34.4MPa。

实施例7

本实施例的塑料压膜带1的具体制备方法同实施例1一致，这里不再赘述，区别仅在于，其中的热塑性树脂原料由以下质量百分比的成分制成：聚丙烯：35wt％；聚乙烯：30wt％；硅胶：35wt％。经过检测之后，本实施例得到的塑料压膜带的破断强度为34.00MPa。

实施例8

本实施例的塑料压膜带1的具体制备方法同实施例1一致，这里不再赘述，区别仅在于，其中的热塑性树脂原料由以下质量百分比的成分制成：聚丙烯：30wt％；聚乙烯：30wt％；硅胶：40wt％。经过检测之后，本实施例得到的塑料压膜带的破断强度为34.6MPa。

实施例9

将涤纶丝进行加捻处理，即先采用若干涤纶单丝经过加捻处理，使形成规格为1100dtex/192f的单加捻涤纶线；可以使单加捻涤纶线的捻度为每米45捻度；然后，再采用6根单加捻涤纶线再次经过加捻处理，形成复合加捻涤纶线12，收卷成型，且复合的加捻涤纶线12的规格达到6000D的要求，使加捻涤纶线的捻度为每米45捻度；备用；

根据塑料压膜带1内设置加捻涤纶线12的根数，对应的选用相应卷数的上述收卷好的加捻涤纶线12放置在放卷起始处进行放卷，同时通过设置在后继过程上的牵引机构带动加捻涤纶线12向前移动，其中，牵引机构设置在包覆工序(加捻涤纶线12与热塑性塑料复合工序)与冷却处理之间，本实施例中选用塑料压膜带1内包覆有8根沿着压膜带长度方向呈平行设置的加捻涤纶线12；

具体来说，使8根平行且在同一平面上的加捻涤纶线12在上述牵引机构的牵引力作用下向前移动，使加捻涤纶线12的移动速度为15m/s(也就是相当于牵引速度)，移动的过程中可以根据需要在中途设有多个引导机构，有利于使加捻涤纶线12始终处于较张紧的状态，然后，使同步行进的加捻涤纶线12移动到加热区间对加捻涤纶线12进行加热处理，使加捻涤纶线12进入加热区间时的加热温度为140℃，且使加捻涤纶线12移出加热区间时的加热温度为170℃，在加热区间的进口与出口之间还可以设置中间加热温度150℃，使加捻涤纶线12经过加热区间时呈逐步加热的过程，有利于更均匀的受热，且能够有效除去毛丝或毛边的现象，同时，使加捻涤纶线12经过加热区间时处于张紧状态，可以设置张紧机构，使加捻涤纶线12经过张紧机构达到张紧状态，使处于软化状态；

另一方面，可以先将热塑性树脂原料放入双螺杆挤出机的料斗中，然后，进行挤出熔融，依次设定双螺杆挤出机的输送段温度为160℃；熔融段的温度为195℃；混炼段的温度为220℃和均化段的温度为235℃，同时，设定双螺杆挤出机的机头温度为245℃，得到熔融状态的热塑性树脂，使熔融状态的热塑性树脂处于双螺杆挤出机的口模处；对于熔融状态的热塑性树脂的加工过程在整体加工流水线中可以是同步连续进行的；上述的热塑性树脂原料由以下质量百分比的成分制成：聚丙烯：30wt％；聚乙烯：35wt％；硅胶：35wt％。

然后再使经过加热处理后的软化状态的加捻涤纶线12再经过双螺杆挤出机中口模处熔融状态的热塑性树脂，使加捻涤纶线12与热塑性树脂复合为一体，再随着加捻涤线12向前移动，从口模处的相应出口处移出，其中，出口的形状可以与塑料压膜带的形状相对应，使加捻涤纶线12包覆在熔融状态的热塑料性树脂固化后形成的热塑性树脂层11内，并且形成扁平状的塑料压膜带1半成品，塑料压膜带1的厚度基本上略大于加捻涤纶线12的直径即可，然后，使塑料压膜带1半成品经过牵引机构后，先使塑料压膜带1半成品移动经过温度为40℃～60℃热水进行预冷却处理，再使其经过常温状态的水进行冷却处理，然后，再采用温度为40℃～60℃热风进行热定型处理，除去表面的水分风干，得到相应的成品塑料压膜带1，牵引机构之后的移动可以通过收卷机构上的收卷动力带动使塑料压膜带1半成品向前移动。经过检测之后，本成品大棚压膜带的破断强度为34.3MPa。

实施例10

本实施例中的大棚薄膜的具体制作方法如下：

先按照实施例9的方法加工制备得到相应的塑料压膜带，再按照实施例3的方法将塑料压膜带1与PE塑料薄膜2热复合为一体，最终得到相应的大棚薄膜。

本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。