1.一种凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：包括以下步骤：
步骤一：根据所需模具的尺寸确定分型设计的方式以制作原型；
步骤二：制作与原型的形状适配的边框主体，当原型放入边框主体内时，原型的四周与边框主体的内壁之间留有40mm-50mm，边框主体的高度大于原型最高的高度50mm-200mm；
步骤三：在边框主体的开口端可拆卸式固定有表面光滑的基板，基板封闭开口端；
步骤四：将原型放入边框主体内，且将原型固定于基板上；
步骤五：原型固定有用于密封原型与基板之间的间隙的密封件；
步骤六：在原型与边框主体之间及原型的内腔中均放置若干加强件；
步骤七：利用喷涂器在原型的外表面、原型的内腔表面、边框主体的内表面及基板朝向边框主体的表面均均匀涂覆有脱模剂；
步骤八：将模具硅胶与固化剂充分搅拌后，利用真空设备对其进行真空处理；
步骤九：将进行真空处理后的模具硅胶和固化剂浇注于边框主体内，同时，将进行真空处理后的模具硅胶和固化剂浇注于原型的内腔；
步骤十：在合适的温度下对模具硅胶进行固化处理以形成外模具及位于原型的内腔中的芯棒；
步骤十一：割开边框主体并拿出原型，模具形成有型腔；
步骤十二：修饰模具倒刺；
步骤十三：在模具上开设有胶液浇道和排气孔；
步骤十四：在模具表面开设波浪形或锯齿形的分型线，且沿该分型线进行分模；
步骤十五：将芯棒自原型的内腔经开口端抽出。
2.根据权利要求1所述的凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：在步骤十二或步骤十三之前，还应在在外模具的边缘开设有芯棒对接合模时用于定位的定位标记。
3.根据权利要求1所述的凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：所述加强件可以设为与所述原型的外形及内腔适配的杆件和/或块件。
4.根据权利要求1所述的凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：在步骤一中，需要将所述原型的表面进行打磨、喷漆直至光滑，然后对所述原型进行清洗。
5.根据权利要求1所述的凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：所述密封件包括胶带纸、玻璃胶。
6.根据权利要求1所述的凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：步骤七中的脱模剂可以为脱模蜡。
7.根据权利要求1所述的凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：所述真空设备设为真空机。
8.根据权利要求1所述的凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：在步骤十三中，胶液浇道包括主浇道和分浇道，所述主浇道位于外模具靠近原型较大截面积的位置及芯棒靠近原型较大截面积的位置，所述分浇道连通主浇道及型腔；所述排气孔位于外模具的型腔的上方、局部位置的最高点、拐角和凸凹的死角处及芯棒的上方、局部位置的最高点、拐角和凸凹的死角处。
9.根据权利要求1-8任一项所述的凸肚型抽芯硅胶模具的制作工艺，其特征为：所述原型的材料选用刚性材料制成。