风道以及风道的制造方法与流程

本发明涉及具备吸声功能的风道及其制造方法。

背景技术：

以往，作为这种风道，公知有由吸声片构成的一对槽形部件被配置为使槽开口对接，从该一对槽形部件的槽开口缘向外侧突出的一对凸缘部彼此被压接接合的风道(例如，参照专利文献1)。这样的风道通过将一对吸声片形成两层，将该一对吸声片的外缘部彼此压接，并且将各吸声片真空成型或者压空成型为槽形状而得到。

专利文献1：日本特开2014-65382号公报(段落[0024]、图1～图4)

然而，在上述的以往的风道中，存在如下的问题，即由于吸声片在凸缘部彼此的压接、真空成型时被压缩，因此吸声片所具有的本来的吸声性能受损，从而难以提高风道的吸声性能。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够实现吸声性能的提高的风道及其制造方法。

为了实现上述目的而完成的本发明的风道具有：由吸声片构成的一对槽形部件；以及由上述一对槽形部件中的从槽开口缘向外侧突出的部分构成，且在上述一对槽形部件被对置配置为使槽开口对接时、以相互重合的状态被接合的一对凸缘部，在上述一对凸缘部设置有将上述凸缘部的沿着上述槽开口缘的部分的上述吸声片彼此压接而成的密封部、以及从上述密封部向外侧突出且由比构成上述密封部的上述吸声片壁厚的上述吸声片构成的外侧厚壁部。

另外，本发明的风道的制造方法包含：通过真空成型和压空成型中的至少一个成型方法将两张重合的一对吸声片的每一个形成槽状而形成一对槽形部件的步骤、以及将上述一对槽形部件中的从槽开口缘向外侧突出的一对凸缘部接合的步骤，该风道的制造方法的特征在于，将上述一对凸缘部接合的步骤包含：通过将上述一对凸缘部中的沿着上述槽开口缘的部分的上述吸声片彼此压接而形成作为上述一对凸缘部的接合部位的密封部的步骤、以及形成从上述密封部向外侧突出且由比上述密封部的上述吸声片壁厚的上述吸声片构成的外侧厚壁部的步骤，进一步包含以残留上述外侧厚壁部的至少一部分的方式对上述一对凸缘部进行修边的步骤。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的风道的使用状态的示意图。

图2是风道的局部剖视立体图。

图3是风道的俯视图。

图4是风道的A-A剖视图。

图5是加热工序中的吸声片的剖视图。

图6是被设置于成型模具的吸声片的剖视图。

图7是真空成型中途的吸声片以及成型模具的剖视图。

图8是真空成型后的吸声片以及成型模具的剖视图。

图9是修边前的槽形部件的俯视图。

图10是表示确认实验的结果的图表。

图11是第二实施方式的风道的局部剖视立体图。

图12是风道的俯视图。

图13是真空成型后的吸声片以及成型模具的剖视图。

图14是变形例的风道的俯视图。

图15是变形例的风道的局部剖视立体图。

具体实施方式

[第一实施方式]

以下，基于图1～图10对本发明的第一实施方式进行说明。如图1所示，本实施方式的风道10为空调风道，例如，被配设于车辆90的仪表盘91的背面侧，将从空调单元92被送出的调温空气向被形成于仪表盘91的吹风口91A引导。

图2示出了风道10中的与本发明密切相关的部分。如该图所示，风道10由一对槽形部件21、21构成，该一对槽形部件21、21由吸声片30构成。一对槽形部件21、21被配置为槽开口21A、21A(参照图4)相互对置。而且，一对槽形部件21、21通过以使从槽开口缘21B、21B向外侧突出的一对凸缘部22、22彼此重合的状态接合而形成为筒状。

如图2以及图4所示，一对凸缘部22、22彼此的接合部位由将一对凸缘部22、22中的沿着槽形部件21的槽开口缘21B的部分的吸声片30、30彼此压接而成的密封部23形成。而且，在一对凸缘部22、22设置有从密封部23向外侧突出且由比构成密封部23的吸声片30壁厚的吸声片30构成的外侧厚壁部24。另外，在本实施方式的风道10中，构成风道壁11的吸声片30在厚度方向上被压缩，构成外侧厚壁部24的吸声片30比构成风道壁11的吸声片30壁厚。

另外，在一对凸缘部22、22沿着凸缘部22的外缘部设置有吸声片30、30彼此被压接而成的外侧压接部25。而且，在外侧压接部25与密封部23之间夹持外侧厚壁部24。此外，构成外侧压接部25的吸声片30与构成密封部23的吸声片30厚度大致相同。

这里，如图2以及图3所示，在本实施方式中，风道10成为具有在与一对槽形部件21、21的接合面平行的面内弯曲的拐角部13的形状，外侧厚壁部24以及外侧压接部25被形成于在拐角部13的内侧配置的一对凸缘部22、22。这样，在本实施方式的风道10中，通过将被配置于比接合一对槽形部件21、21的密封部23更靠外侧的外侧厚壁部24以及外侧压接部25配置于拐角部13的内侧，能够实现风道10的小型化。

如图4所示，吸声片30由独立发泡层31与无纺布层32所构成的层压片构成，其中，独立发泡层31由独立发泡体构成，无纺布层32由无纺布构成。而且，一对吸声片30、30被配置为独立发泡层31朝向风道10的内侧。这里，独立发泡层31的隔热性比无纺布层32高，无纺布层32的吸声性比独立发泡层31高。这样，在本实施方式的风道10中，通过使用由独立发泡层31与无纺布层32构成的层压片作为吸声片30，能够实现风道10的隔热性与吸声性双方的提高。此外，作为构成独立发泡层31的独立发泡体，能够使用聚乙烯、聚丙烯等的烯烃类树脂的发泡体、聚氨酯的发泡体。另外，作为构成无纺布层32的无纺布，能够使用至少含有由聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙酯等的热塑性树脂构成的热塑性树脂纤维的无纺布。

以上为涉及本实施方式的风道10的构成的说明。接下来，对风道10的制造方法进行说明。

在制造风道10时，首先准备两张吸声片30。吸声片30通过使由独立发泡体构成的发泡体片与由至少含有热塑性树脂纤维的无纺布构成的无纺布片重合，并通过热溶粘合剂、热熔接等将这些片接合形成层压片而获得。此外，在吸声片30中，发泡体片形成独立发泡层31，无纺布片形成无纺布层32。

若准备两张吸声片30、30，则如图5所示，在使独立发泡层31侧相对的状态下将该两张吸声片30、30隔开间隔地支承，从独立发泡层31侧与无纺布层32侧双方通过加热器H加热各吸声片30。此外，此时无纺布层32被加热至残留纤维状态的程度而软化，独立发泡层31也软化。其结果是吸声片30整体成为软化的状态。

如图6所示，将被加热的吸声片30、30保持使独立发泡层31侧相对的状态安装于成型模具50。成型模具50具有在吸声片30的厚度方向上相对地开合的一对分离模具51、51，一对吸声片30、30被配置在一对分离模具51、51之间。在一对分离模具51、51的彼此的对置面51M、51M形成有相互对置配置的第一凹部52、52，在各第一凹部52的内表面形成有用于吸引第一凹部52内的空气的多个吸引口53。而且，第一凹部52的内表面成为用于成型上述的槽形部件21的成型面52M。另外，在一对分离模具51、51的对置面51M、51M形成有与第一凹部52、52不同地相互对置配置的第二凹部54、54。而且，在各分离模具51形成有从外侧包围第一凹部52以及第二凹部54的外周突壁以及间隔第一凹部52与第二凹部54的间隔突壁55。

若将一对吸声片30、30安装于成型模具50，则如图7所示，将成型模具50合模。于是，一对分离模具51、51相互接近，外周突壁56与间隔突壁55夹持吸声片30、30的一部分。这里，吸声片30的面积大于分离模具51的对置面51M的面积，从而吸声片向比分离模具51的外周突壁56更靠外侧溢出。此外，第一凹部52与第二凹部54的深度分别大于吸声片30的厚度，从而在将成型模具50合模的状态下，吸声片30中的被配置于第一凹部52内的部分与被配置于第二凹部54内的部分在厚度方向上被一对分离模具51、51压缩。

接下来，通过从成型模具50的吸引口53吸引第一凹部52内的空气而进行真空成型，如图7所示，一对吸声片30、30中的被配置于第一凹部52、52内的部分分离，各吸声片30的无纺布层32以按压于成型面52M的方式被成型。另外，此时，吸声片30、30中的被外周突壁56与间隔突壁55夹持的部分被外周突壁56以及间隔突壁55压接，从而吸声片30、30彼此接合。

若各吸声片30的真空成型结束，则如图8所示，各吸声片30被成型为槽状而形成槽形部件21(参照图4)，并且在一对槽形部件21、21的凸缘部22、22中的被外周突壁56、56夹持的部分与被间隔突壁55、55夹持的部分形成有密封部23与外侧压接部25。另外，此时，一对吸声片30、30中的被配置于第二凹部54、54内的部分，在厚度方向上没被压缩而残留，形成外侧厚壁部24。另外，针对一对吸声片30、30中的向分离模具51的外侧溢出的部分，在厚度方向上也没被压缩而残留，形成端缘厚壁部26。

将相互被接合的一对槽形部件21、21从成型模具50取出，对一对凸缘部22、22的外缘部进行修边。此时，一对凸缘部22、22例如沿着由图9的双点划线表示的切断线L1被修整，从一对凸缘部22、22切除端缘厚壁部26的整体。这样，在本实施方式的风道10的制造方法中，能够在将一对凸缘部22、22沿着密封部23修边的情况下，利用从一对凸缘部22、22被切除的吸声片30形成外侧厚壁部24，从而能够实现吸声片30的有效利用。以上，完成图2所示的风道10。

以上为涉及本实施方式的风道10的构造以及制造方法的说明。接下来，对风道10及其制造方法的作用效果进行说明。

在本实施方式的风道10中，一对槽形部件21、21的一对凸缘部22、22彼此的接合通过沿着凸缘部22的槽开口缘21B的部分的吸声片30、30彼此被压接而成的密封部23而进行，在密封部23的外侧设置有由比构成密封部23的吸声片30壁厚的吸声片30构成的外侧厚壁部24。根据该风道10，由于在一对凸缘部22、22存在由比构成密封部23的吸声片30壁厚的吸声片30构成的部分，因此与仅由密封部23构成一对凸缘部22、22的构造的以往的风道相比，能够提高风道10的吸声性能。并且，在本实施方式的风道10的制造方法中，能够在一对凸缘部22、22沿着密封部23被修边的情况下利用从一对凸缘部22、22被切除的吸声片30形成外侧厚壁部24，从而能够实现吸声片30的有效利用。另外，在风道10中，构成风道壁11的吸声片30在厚度方向上被压缩时，能够使外侧厚壁部24的吸声片30比构成风道壁11的吸声片30壁厚，而通过外侧厚壁部24弥补构成风道壁11的吸声片30的吸声性能的降低。

另外，在本实施方式的风道10中，由于在一对凸缘部22、22的外缘部设置有将吸声片30、30彼此压接而成的外侧压接部25，因此能够抑制一对凸缘部22、22的外缘部相互分离。由此，能够使风道10更美观，并且能够抑制吸声片30刮到位于仪表盘91(参照图1)的背面侧的其他的装置、部件。并且，根据本实施方式的风道10的制造方法，由于沿着吸声片30、30彼此被压接而成的外侧压接部25进行修边，因此能够容易进行修边作业。

另外，在本实施方式的风道10中，由于在拐角部13的内侧形成外侧厚壁部24，因此能够实现风道10的小型化。并且，能够限制为了形成外侧厚壁部24而增大吸声片30的面积，从而能够提高风道10的成品率。

[确认实验]

通过实验确认了吸声片30中的构成风道壁以及密封部23的部分与构成外侧厚壁部24的部分的吸声性能的差异。具体来说，依据在JISA1409中记载的方法，测定余音室法吸声率。实验条件的详细内容与实验结果如下。

[实验条件]

首先，在没有试验体的余音室内从扬声器播放声音，接着，通过麦克风测定停止声音的播放后的声音的衰减过程。然后，从测定的衰减曲线求得声音衰减到60dB的余音时间T1。接着，在将试验体设置在余音室的地面上的状态下，同样地测定声音的衰减过程，求得余音时间T2。然后，基于该余音时间T1、T2计算出吸声率。在实验例1中，作为试验体，使用构成风道10的外侧厚壁部24(参照图4)的吸声片30(片厚8～10mm)。在实验例2中，作为试验体，使用构成风道10的风道壁11以及密封部23(参照图4)的吸声片30(片厚3～5mm)。各实验例的试验体的面积为1m²。具体来说，在实验例1中，使用将从多个风道10切断的多个外侧厚壁部24接合为平面状的试验体，在实验例2中，使用将从多个风道10切断的风道壁11以及密封部23接合为平面状的试验体。此外，作为吸声片30，使用独立发泡层31由发泡聚乙烯片构成，无纺布层32由PET无纺布片构成的吸声片。

[实验结果]

图10示出了使实验例1、2的吸声率相对于频率曲线化的图表。如该图所示，明确实验例1、2的频率特性相同，实验例1、2均频率越变高则吸声率越上升。另外，明确在此次测定的频率的范围中，遍布整个频率，实验例1的吸声率比实验例2大。由此，能够确认构成外侧厚壁部24的吸声片30一方的吸声性能比构成风道壁11以及密封部23的吸声片高。

[第二实施方式]

以下，基于图11～图13对本发明的第二实施方式进行说明。如图11以及图12所示，本实施方式的风道10V是对上述第一实施方式进行变形的风道，在不具备外侧压接部25这点上不同。此外，由于风道10V的其他的构成与上述第一实施方式的风道10相同，因此标注相同符号，并省略说明。

接下来，对风道10V的制造方法进行说明。如图13所示，风道10V的制造，使用由一对分离模具51V、51V构成的成型模具50V。对于各分离模具51V而言，在对置面51M仅具备第一凹部52这点与上述第一实施方式中说明的分离模具51(参照图6～图8)不同。

然后，为了制造风道10V，与上述第一实施方式同样，将一对吸声片30、30安装于成型模具50V，将成型模具50V合模，来真空成型各吸声片。于是，吸声片30、30中的被配置于第一凹部52内的部分被成型为槽状而形成槽形部件21V、21V，并且压接该一对槽形部件21V、21V的一对凸缘部22V、22V中的被一对分离模具51V、51V的外周突壁56、56夹持的部分而形成密封部23。此时，由吸声片30、30中的比一对分离模具51V、51V的外周突壁56、56更向外侧溢出的部分形成端缘厚壁部26。

若真空成型结束，则将一对槽形部件21V、21V从成型模具50V取出，对一对凸缘部22V、22V进行修边。该修边以残留端缘厚壁部26(参照上述第一实施方式的图9)的一部分的方式而进行，由该残留的端缘厚壁部26形成从密封部23向外侧突出的外侧厚壁部24。以上，完成图11所示的风道10V。

根据本实施方式的风道10V以及风道10V的制造方法，能够起到与上述第一实施方式相同的效果。此外，在本实施方式的例子中，如图11以及图12所示，虽将外侧厚壁部24在拐角部13的内侧形成为大致四边形状，但可以是沿着密封部23的圆弧状，也可以是与上述第一实施方式相同的形状。

[其他的实施方式]

本发明并不仅限于上述的实施方式，例如，以下说明的实施方式也包含在本发明的技术范围内。另外，能够在除以下之外的不脱离主旨的范围内进行各种变更来实施。

(1)在上述实施方式中，虽示出了将本发明应用于车辆90的空调风道的例子，但并不限定于此，例如，也可以应用于车辆90的用于冷却蓄电池的风道。另外，本发明并不仅限于车辆用的风道。

(2)在上述实施方式中，虽吸声片30成为由独立发泡层31与无纺布层32构成的层压构造，但也可以是由使用连续气泡构造的发泡片代替独立发泡层31的连续发泡层与无纺布层32构成的层压构造。另外，也可以是仅由独立发泡层31、连续发泡层构成的单层构造。

(3)在上述实施方式中，虽风道10、10V是具有拐角部13的形状，但也可以是直线状。此外，在该情况下，也可以不对真空成型后的一对槽形部件21、21的一对凸缘部22、22实施修边。即，由吸声片30、30中的从分离模具51的外周突壁56向外侧溢出的部分形成的端缘厚壁部26(参照图8以及图9)保持原样地成为外侧厚壁部24。

(4)在上述实施方式中，虽将外侧厚壁部24设置于风道10的拐角部13的内侧，但如图14所示，也可以设置于拐角部13的外侧(图14示出了将上述第一实施方式的风道10变形的例子。)。此外，在图14的例子中，虽示出了在拐角部13的内侧与外侧双方设置外侧厚壁部24的例子，但也可以仅设置于拐角部13的外侧。

(5)在上述第一实施方式中，虽在对一对凸缘部22、22进行修边时，全部切除端缘厚壁部26，但也可以留下端缘厚壁部26的一部分。在该情况下，如图15所示，成为在一对凸缘部22、22具备与外侧厚壁部24不同的端缘厚壁部26的构成。在该情况下，端缘厚壁部26也构成本发明的“外侧厚壁部”。此外，在图15的例子中，虽示出了在风道10的拐角部13的内侧与外侧双方具备端缘厚壁部26的构成，但也可以仅在任意一侧具备端缘厚壁部26。在仅在拐角部13的内侧具备端缘厚壁部26的构成中，能够实现风道10的小型化。

(6)在上述第一实施方式中，虽通过真空成型成型槽形部件21，但也可以通过将空气送入被一对分离模具51、51夹持的一对吸声片30、30之间的压空成型来成型槽形部件21，还可以同时进行真空成型与压空成型来成型槽形部件21。另外，本构成也可以被应用于上述第二实施方式。

(7)在上述实施方式中，虽一对吸声片30、30被相互粘合于外侧厚壁部24，但也可以在两个吸声片30、30之间设置空间。此时，也可以通过外侧压接部25以及密封部23密封外侧厚壁部24的一对吸声片30、30之间的空间。

附图标记说明

10、10V…风道；11…风道壁；13…拐角部；21、21V…槽形部件；22、22V…凸缘部；23…密封部；24…外侧厚壁部；25…外侧压接部；26…端缘厚壁部；30…吸声片；31…独立发泡层；32…无纺布层。