一种机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机的制作方法

本发明涉及模具制造领域，特涉及一种机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机。

背景技术：

机车闸瓦和柴油机气门导管分别为机车走行部及柴油机部分关键零部件，闸瓦和气门导管均为小器件，当加工过程中，需要使用其模具。

现有的技术是采用铁砂模具浇铸成型，但铁砂模具制造工艺较为复杂，制造成本高，且使用过程中，铁砂模具会产生较多的灰尘，致使车间环境污染严重，不利于操作人员的健康。

现有的EPS泡沫主要用于制造EPS板材等其他材料，还未见其应用于制造闸瓦和气门导管模具的报道。在现有的制造领域，材料制造过程中进水和出水只有一路，不能快速冷却，且在空腔内的蒸汽出口也只有一路，造成局部温度可能过高，影响最终产品的质量。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机。本发明的成型机采用EPS泡沫为原料，生产出EPS闸瓦模具和EPS气门导管模具。EPS模具在浇铸后，实物成型后EPS模具气化消失，没有灰尘，且EPS材料比较便宜。故本装置不但显著降低了环境污染，而且生产成本低、效率高，工人劳动强度低。

本发明的技术方案是：一种机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机，包括工作台、气流台、顶板、滑动柱以及驱动机构，驱动机构由驱动电机和驱动轴组成，其特征在于：所述的气流台由4根滑动柱支撑设置在工作台上方，顶板安装在滑动柱顶端，驱动电机设置在顶板中央，其下方连接驱动轴，驱动轴另一端与气流台固定连接，通过驱动电机的转动可带动气流台沿着4根滑动柱上下移动，所述的气流台包括蒸汽进口、第二空腔，第二空腔设置有蒸汽出口，蒸汽进口和蒸汽出口的数量大于等于4个，且蒸汽出口均匀分布在第二空腔内。

根据如上所述的机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机，其特征在于：所述的工作台包括四路出水管和四路进水管，出水管和进水管之间有第一空腔。

根据如上所述的机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机，其特征在于：所述的四路出水管和四路进水管分别平行设置在第一空腔两侧，其最外面的出水管和进水管与第一空腔的边沿平行。

根据如上所述的机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机，其特征在于：所述的蒸汽进口和蒸汽出口为四个，四个蒸汽出口分别设置在第二空腔的四个角落。

根据如上所述的机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机，其特征在于：所述的四个蒸汽进口分别连通四个气流改向口，四个气流改向口向下与第二空腔内的四个蒸汽出口分别相连。

根据如上所述的机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机，其特征在于：还包括模子，模子内空腔的形状为闸瓦形状或气门导管形状，加工过程中，模子内空腔为EPS泡沫。

根据如上所述的机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机，其特征在于：所述的机车闸瓦模具包括第一圆弧平台、第二圆弧平台和吊耳，第一圆弧平台和第二圆弧平台都为小半圆弧形，且第二圆弧平台高于第一圆弧平台，形成两级圆弧形平台，吊耳设置在第二圆弧平台后侧，与吊耳与第二圆弧平台连接，第一圆弧平台和第二圆弧平台为EPS材料，吊耳为金属材质。

根据如上所述的机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机，其特征在于：所述的柴油机气门导管模具包括圆柱体、圆柱凸台、圆柱凹台，两个圆柱凸台分别设置在两个圆柱体上，圆柱凸台的半径大于圆柱体的半径，两个圆柱体中间用圆柱凹台相连，圆柱体的半径大于圆柱凹台的半径。

本发明的有益效果是：一是可以有效的加快冷却速度，提高产品合格率；二是第二空腔内部升温更加均衡，进而可以让闸瓦和气门导管模具的质量更稳定；三是可以降低蒸汽压力，进一步提高了成品率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为图1的B-B向剖视图；

图4为图1的C向视图；

图5为闸瓦模子的示意图；

图6为本发明的工作状态示意图；

图7为本发明闸瓦模具的结构示意图；

图8为本发明气门导管模具的结构示意图。

附图标记说明：工作台1、出水管2、进水管3、滑动柱4、蒸汽进口5、驱动电机6、驱动轴7、顶板8、蒸汽出口9、第一空腔10、气流改向口11、闸瓦模子12、第二空腔13、气流台14、第一圆弧平台15、第二圆弧平台16、圆柱体17、圆柱凸台18、圆柱凹台19、吊耳20。

具体实施方式

名词解释：EPS(可发性聚苯乙烯)泡沫是一种热塑性材料，每立方米体积内含有300-600万个独立密闭气泡，内含空气的体积为98％以上，具有质轻、价廉、导热率低、吸水性小、电绝缘性能好、隔音、防震、防潮、成型工艺简单等优点。

以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明。

如图1至图5所示，本发明的机车闸瓦及柴油机气门导管模具成型机包括工作台1、气流台14、顶板8、滑动柱4以及驱动机构，驱动机构由驱动电机6和驱动轴7组成，气流台14由4根滑动柱4支撑设置在工作台1上方，顶板8安装在滑动柱4顶端，驱动电机6设置在顶板8中央，其下方连接驱动轴7，驱动轴7另一端与气流台14固定连接，这样，通过驱动电机6的转动可带动气流台14沿着4根滑动柱4上下移动。

如图1和图2所示，本发明的工作台1包括四路出水管2和四路进水管3，出水管2和进水管3之间有第一空腔10，本发明的四路出水管2和四路进水管3分别平行设置在第一空腔10两侧，其最外面的出水管2和进水管3与第一空腔10的边沿基本平行。这样做的好处在于，现有的单进单出的冷却管路，无论水管设置在空腔的任何地方，都有死角不容易出现进出水的对流，故冷却速度慢，而采用四进四出的冷却管路后，可以有效的加快冷却速度使产品合格率由60-70％提高到95-98％。

如图1、图3和图4所示，本发明的气流台14包括四个蒸汽进口5、第二空腔13，第二空腔13设置有四个蒸汽出口9，四个蒸汽出口9分别设置在第二空腔13的四个角落。四个蒸汽进口5分别连通四个气流改向口11，四个气流改向口11向下与第二空腔13内的四个蒸汽出口9分别相连，这样蒸汽进口5可分别进入第二空腔13的四个角落，使第二空腔13内部升温更加均衡，进而可以让闸瓦和气门导管模具的质量更稳定，同时使蒸汽压力由原来单孔进入时的8kg降为2kg，进一步提高了成品率。现有的单进气口易导致局部升温过快，进气口处的模具容易因高温而损坏，废品率高。为了进一步使第二空腔13的温度更加平稳，本发明气流台14的设置更多的蒸汽进口5，如四至九个，其数量根据气流台14的大小而定。

如图7所示，本发明中，机车闸瓦模具包括第一圆弧平台15、第二圆弧平台16和吊耳20，第一圆弧平台15和第二圆弧平台16都为小半圆弧形，且第二圆弧平台16高于第一圆弧平台15，形成两级圆弧形平台，吊耳20设置在第二圆弧平台16后侧，与吊耳20与第二圆弧平台16连接。本发明中第一圆弧平台15和第二圆弧平台16为EPS材料，吊耳20为金属材质。

如图8所示，本发明中，柴油机气门导管模具包括圆柱体17、圆柱凸台18、圆柱凹台19，两个圆柱凸台18分别设置在两个圆柱体17上，圆柱凸台18的半径大于圆柱体17的半径，两个圆柱体17中间用圆柱凹台19相连，圆柱体17的半径大于圆柱凹台19的半径。本发明的柴油机气门导管模具都为EPS材料。

本发明的工作过程是：如图5和图6所示，先将闸瓦模子12或气门导管模子放在工作台1上，模子内装满EPS泡沫颗粒，然后驱动机构驱动气流台14向下运动，闸瓦模子12或气门导管模子被罩在气流台14的第二空腔13内，接着蒸汽阀打开，蒸汽从四个蒸汽进口5经过气流改向口11、蒸汽出口9分别流向第二空腔13的四个角落，使第二空腔13较为均衡的升温，使闸瓦模子12或气门导管模子内的EPS泡沫融化成模子的空腔的形状，最后关闭蒸汽阀，打开进水发，使水流从进水管3经第一空腔10从出水管2流出，快速的将工作台1的温度降至常温，驱动机构驱动气流台14向上运动，取出模子内腔中的EPS材料，即为EPS闸瓦模具或EPS气门导管模具。