本发明涉及一种自动化设备，特别是涉及一种充电器下盖壳自动进给装置。
背景技术：
随着电子设备的快速发展，给电子设备充电的充电器的需求量也越来越大，尤其是手机充电器的需求量增长非常大，现有充电器一般由充电器下壳、充电器上盖壳和内部的PCB板组成，工厂在大批量生产时，依靠生产线上的工人将PCB板手工插入到充电器下壳中，然后再手工将充电器上盖壳压入到充电器下壳内，最后将初步组装好的充电器由超声焊焊接到一起，形成完整的产成品。
为了保护充电器上盖壳在组装生产过程中和组装成产成品出厂时，不出现划伤、碰伤等质量问题，在充电器上盖壳制造时就贴上一层充电器上盖壳粘贴膜，为了能提高粘贴膜的粘贴效率，一般是采取多个充电器上盖壳同时粘贴在一起，提供给充电器生产厂家，充电器生产厂家在生产过程中，需要将粘贴在一起的多个充电器上盖壳采取手工的办法再分解开，然后再完成充电器的生产制造。
现有充电器的手工生产制造方法，生产效率低、产品质量不稳定、产品一致性差、工人劳动强度大、无法实现自动化批量生产。
技术实现要素：
本发明针对现有充电器的手工生产制造方法，生产效率低、产品质量不稳定、产品一致性差、工人劳动强度大、无法实现自动化批量生产的技术问题，提供一种生产效率高、产品质量稳定、产品一致性好、工人劳动强度低、可以实现自动化批量生产的一种充电器自动组装装置。
为此，本发明一种充电器下盖壳自动进给装置，前后两端分别设有连接固定板，前后两端分别设有的所述连接固定板之间分别设有左支撑立板和右支撑立板，左支撑立板和右支撑立板平行布置，左支撑立板和右支撑立板之间形成空隙间隔，左支撑立板和右支撑立板上分别设有环形同步齿形带，左支撑立板和右支撑立板之间的空隙间隔设有下盖壳工装，同步齿形带与驱动电机连接；下盖壳工装底部设有下盖壳工装导向端，下盖壳工装导向端位于左支撑立板和右支撑立板之间形成的空隙间隔中，下盖壳工装顶部设有下盖壳工装凹槽，下盖壳工装中间部位两侧设有下盖壳工装支撑部；下盖壳工装支撑部与左支撑立板和右支撑立板的上表面接触，左支撑立板和右支撑立板可以承受下盖壳工装受到的垂直方向的压力，当上盖壳压入下盖壳上时，下盖壳工装受到的垂直压力通过下盖壳工装传递到左支撑立板和右支撑立板的上表面上，左支撑立板和右支撑立板将下盖壳工装受到的垂直方向的压力再传递到机座上。
优选地，下盖壳自动进给装置侧面位于上盖壳自动上料装置前端设有上盖壳按压装置，上盖壳按压装置包括按压气缸，按压气缸活动端设有按压板。
优选地，下盖壳自动进给装置一侧设有充电器成品自动卸料装置，充电器成品自动卸料装置通过拔出气缸与下盖壳自动进给装置连接，拔出气缸伸出端设有连接座，连接座上设有夹紧气缸，夹紧气缸的夹紧爪上设有机械手夹紧头。
本发明的有益效果是，由于充电器下盖壳自动进给装置前后两端分别设有连接固定板，前后两端分别设有的连接固定板之间分别设有左支撑立板和右支撑立板，左支撑立板和右支撑立板上分别设有环形同步齿形带，两条同步齿形带之间间隔设有下盖壳工装，同步齿形带与驱动电机连接，在充电器组装生产时，工人只需将已经装好线路板的下壳体放置于下盖壳工装内部，上盖壳自动上料装置将上盖壳自动装配在下盖壳上，当下盖壳自动进给装置向前运动时，后面设有的超声焊装置，就可以自动完成焊接工艺；下盖壳自动进给装置一侧设有的充电器成品自动卸料装置可以将焊接好的充电器自动取下，运转到下一工序，工人劳动强度低、可以实现自动化批量生产。
附图说明
图1是一种充电器轴侧示意图；
图2是一种充电器主视图；
图3是一种充电器上盖壳轴侧示意图；
图4是一种充电器上盖壳主视图；
图5是多个充电器上盖壳通过充电器上盖壳粘贴膜粘贴在一起的示意图；
图6是本发明实施例1的轴测图；
图7是本发明实施例1的主视图；
图8是图7的Z处放大图；
图9是图7的另一方向轴测图；
图10是本发明实施例1去掉横向切割气缸后的轴测图；
图11图10的主视图；
图12是图11的Y处放大图；
图13是升降取料气缸部件的轴测图；
图14是升降取料气缸部件的另一轴测图；
图15是振动输送直线导轨主视图；
图16是振动输送直线导轨轴测图；
图17是图16的A处放大图；
图18是本发明实施例2的轴测图；
图19是图18的主视图；
图20是图18的另一方向轴测图；
图21是本发明实施例2去掉横向切割气缸后的轴测图；
图22是图21的主视图；
图23是图22的俯视图；
图24是本发明的轴测图；
图25图24的A处放大图；
图26是图24的另一方向轴测图；
图27是图26的B处放大图；
图28是下盖壳自动进给装置示意图；
图29是图28的B-B剖视图；
图30是图28的右视图；
图31是图28的俯视图；
图32是图30的右视图；
图33是下盖壳自动进给的轴测图；
图34是图33的I处放大图；
图35是下盖壳工装轴测图；
图36是图37的A-A剖视图；
图37是下盖壳工装俯视图。
图中符号说明：
1.横向切割气缸；2.升降取料气缸；3.夹紧取料气缸；4.夹紧块；5.右盖板；6.左盖板；7.振动输送直线导轨；8.前后送料气缸；9.振动上料机；10.切割刀片支架；11.切割刀片；12.右导轨；13.左导轨；14.右定位弧面；15.仿形弧线；16.避让槽；17.右定位弹片；18.左定位弹片；19.左定位弧面；20.安装压紧面；101.充电器上盖壳；102.充电器下壳；103.充电器上盖壳粘贴膜；300.上盖壳自动上料装置；400.下盖壳按压装置；401.按压气缸；402.按压版；500.下盖壳自动进给装置；501.下盖壳工装；502.驱动马达；503.连接固定板；504.同步齿形带；505.右支撑立板；506.左支撑立板；507.下盖壳工装导向端；508.下盖壳工装支撑部；509.下盖壳工装凹槽；600.充电器成品自动卸料装置；601.拔出气缸；602.连接座；603.机械手连接头；604.夹紧气缸。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
如图1-图23所示，是本发明一种充电器自动组装装置的实施例，其中包括对充电器下盖壳自动进给装置的详细技术方案的描述，具体如下。
一种充电器自动组装装置，设有充电器下盖壳自动进给装置500，充电器下盖壳自动进给装置500侧面设有上盖壳自动上料装置300，下盖壳自动进给装置500前后两端分别设有连接固定板503，前后两端分别设有的连接固定板503之间分别设有左支撑立板506和右支撑立板505，左支撑立板506和右支撑立板505平行布置，左支撑立板506和右支撑立板505之间形成空隙间隔，左支撑立板506和右支撑立板505上分别设有环形同步齿形带504，左支撑立板506和右支撑立板505之间的空隙间隔设有下盖壳工装501，环形同步齿形带504分别位于下盖壳工装501的外侧面，环形同步齿形带504处于浮动悬浮连接状态，不会受到下盖壳工装501的垂直压力，同步齿形带504与驱动电机502连接。
下盖壳工装501底部设有下盖壳工装导向端507，下盖壳工装导向端507位于左支撑立板506和右支撑立板505之间形成的空隙间隔中，下盖壳工装导向端507在向前运动时左支撑立板506和右支撑立板505之间形成的空隙间隔中形成宽度方向的定位，确保下盖壳工装501的宽度方向的位置一致性；下盖壳工装501顶部设有下盖壳工装凹槽509，下盖壳工装凹槽509中放置需要加工的充电器下盖壳，充电器下盖壳的外表面与下盖壳工装凹槽509的内表面间隙为0.1-0.6mm，形成比较准确的定位；下盖壳工装501中间部位两侧设有下盖壳工装支撑部508，下盖壳工装支撑部508与左支撑立板506和右支撑立板505的上表面接触，可以承受垂直方向的压力，当上盖壳压入下盖壳上时，受到的垂直压力通过下盖壳工装501传递到左支撑立板506和右支撑立板505的上表面上，再传递到机座上，避免将垂直压力压到同步齿形带504上，同步齿形带504的悬浮连接状态不会受到任何的压力作用，保护同步齿形带504的寿命，不会造成其他非正常磨损，能够长期使用。
下盖壳自动进给装置500侧面位于上盖壳自动上料装置300前端设有上盖壳按压装置400，上盖壳按压装置400包括按压气缸401，按压气缸401活动端设有按压板402，当充电器装配时，放入到下盖壳工装501内部的充电器下壳体如果有歪偏时，上盖壳按压装置400上的按压板402会将其压平整，并保证后续上盖壳压入时的可靠性，不会因为下盖壳工装501内部的充电器下壳体的歪偏导致无法压入的质量问题。
下盖壳自动进给装置500一侧设有充电器成品自动卸料装置600，充电器成品自动卸料装置600通过拔出气缸601与下盖壳自动进给装置500连接，拔出气缸601伸出端设有连接座602，连接座602上设有夹紧气缸604，夹紧气缸604的夹紧爪上设有机械手夹紧头603，这样的结构可以将充电器成品自动拔出，进入到下一道工序，实现无人生产。
上盖壳自动上料装置300设有振动上料机9，振动上料机9上设有前后送料气缸8，前后送料气缸8上设有振动输送直线导轨7，振动输送直线导轨7前端分别设有左定位弹片17和右定位弹片18，振动输送直线导轨7前端上部设有升降取料气缸2，升降取料气缸2前端设有夹紧取料气缸3，夹紧取料气缸3前端设有夹紧块4。
工作时，将充电器上盖壳101放置于振动输送直线导轨7上，打开振动上料机9，振动上料机9开始振动，充电器上盖壳101在振动上料机9向前振动力的作用下向前输送，当充电器上盖壳101振动到最前面时，振动输送直线导轨7前端分别设有的左定位弹片17和右定位弹片18对充电器上盖壳101形成定位，此时，振动输送直线导轨7前端上部设有的升降取料气缸2向下运动，带动其上设有的夹紧取料气缸3向下运动，夹紧取料气缸3前端设有的夹紧块4将充电器上盖壳101夹紧，此时，振动输送直线导轨7在前后送料气缸8的带动下向后运动，由于左定位弹片17和右定位弹片18的弹性作用，被夹紧块4夹紧充电器上盖壳101脱开左定位弹片17和右定位弹片18的约束，然后，夹紧块4夹紧的充电器上盖壳101由升降取料气缸2向上运动提起，并准备提供给需要安放的工位，完成充电器上盖壳101的夹紧取料准备工序。
图10中可以看出，振动输送直线导轨7由左导轨13和右导轨12组成，左导轨13和右导轨12上分别设有左盖板6和右盖板5。左导轨13和右导轨12相对独立，可以分别进行调节，这样的结构可以满足不同规格的充电器上盖壳101使用，当需要加工的充电器上盖壳101宽度比较宽时，可以调节左导轨13和右导轨12使其宽度变宽，以适应比较宽的充电器上盖壳101，当需要加工的充电器上盖壳101宽度变窄时，可以调节左导轨13和右导轨12使其宽度变窄，以适应比较窄的充电器上盖壳101。左导轨13和右导轨12上分别设有左盖板6和右盖板5，当充电器上盖壳101在振动输送直线导轨7上振动运动时，左盖板6和右盖板5可以起到压制作用，不会因为振动输送直线导轨7的振动，将充电器上盖壳101的排序打乱，甚至因为振动输送直线导轨7的振动将充电器上盖壳101振出振动输送直线导轨7的外部，导致无法正常生产。
图17 A处放大图中可以看出，左定位弹片17和右定位弹片18前端分别设有左定位弧面19和右定位弧面14，左定位弧面19和右定位弧面14能与充电器上盖壳101的圆角吻合，这样当充电器上盖壳101运动到振动输送直线导轨7的最前面时，充电器上盖壳101能够稳定地定位在该位置，不会发生横向或者其他方向的变形，为夹紧块4准确可靠地夹紧充电器上盖壳101提供保障。
图14中可以看出，夹紧块4底部设有仿形弧线15，夹紧块4底部内侧还设有避让槽16，夹紧块4底部还设有安装压紧面20，仿形弧线15的作用主要是当夹紧块4实现夹紧动作时，夹紧块4底部设有的仿形弧线15能够与充电器上盖壳101上侧的圆弧吻合，便于夹紧块4准确地夹紧，同时保证夹紧块4夹紧充电器上盖壳101时，也能够保证充电器上盖壳101的准确定位，不会因为夹紧而造成充电器上盖壳101发生扭曲变形，进一步造成定位不准，导致下一工序安装时出现质量问题。夹紧块4底部内侧还设有的避让槽16，能够使充电器上盖壳101的上表面完全接触到夹紧块4的安装压紧面20上，安装压紧面20压紧充电器上盖壳101的上表面，实现下一工序的压紧安装准备。
图3中可以看出，夹紧取料气缸3背面设有横向切割气缸1，横向切割气缸1上设有切割刀片支架10，切割刀片支架10上设有切割刀片11，切割刀片11位于振动输送直线导轨7上部。当充电器上盖壳101不是单一上料，而是采取充电器上盖壳粘贴膜103将多个充电器上盖壳101同时粘贴在一起上料，此时，当夹紧块4夹紧充电器上盖壳101时，横向切割气缸1带动横向切割气缸1上设有的切割刀片支架10运动，切割刀片支架10上设有的切割刀片11将充电器上盖壳粘贴膜103切割开，然后再完成后续动作，这样的输送方式，能够很好地满足多个充电器上盖壳101同时粘贴在一起上料的需求，而不需要将充电器上盖壳101提前分离，同时，因为充电器上盖壳粘贴膜103将多个充电器上盖壳101同时粘贴在一起上料，更能保证充电器上盖壳101在振动输送直线导轨7上的振动运动不发生扭曲，也能够提高生产效率。
该发明的技术方案生产充电器的生产效率高、产品质量稳定、产品一致性好，整条生产线可以省略3-5人，同时工人劳动强度低、可以实现自动化批量生产。
图18-23是本发明上盖壳自动上料装置300的另一种实施例，图18中可以看出，振动上料机9一侧又设有振动上料机9，振动上料机9上设有前后送料气缸8，前后送料气缸8上设有振动输送直线导轨7，振动输送直线导轨7前端分别设有左定位弹片17和右定位弹片18，振动输送直线导轨7前端上部设有升降取料气缸2，升降取料气缸前2端设有夹紧取料气缸3，夹紧取料气缸3前端设有夹紧块4。
该实施例主要解决了当一套振动上料机9不能够满足生产效率的需要时，可以再增加一套；图23中可以看出，切割刀片支架10上设有两个切割刀片11，两个切割刀片11分别位于两个振动输送直线导轨7上部，当需要将充电器上盖壳粘贴膜103切割开时，切割刀片支架10上设有的两个切割刀片11在横向切割气缸1的带动下，同时将两路振动上料机9上的充电器上盖壳粘贴膜103切割开，夹紧块4完成充电器上盖壳101的抓取。
惟以上所述者，仅为本发明的具体实施例而已，当不能以此限定本发明实施的范围，故其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修改，皆应仍属本发明权利要求书涵盖之范畴。