一种预变形模具的制作方法

本实用新型涉及注塑成型技术领域，尤其涉及一种预变形模具。

背景技术：

在注塑成型生产过程中，由于受到工艺、模具、原料等因素的影响，产品脱模后会产生不同程度的变形，影响到工件的使用。

蓄电池是将化学能直接转化成电能的一种装置，是按可再充电设计的电池，通过可逆的化学反应实现再充电。蓄电池的最外层载体通常采用的塑料产品，电池壳作为其外层载体的重要组成部分之一，其质量的好坏，将直接或间接影响蓄电池的质量。其中，蓄电池对电池壳的形状有着严格的要求，其侧壁要求为平面。但由于受到注塑成型中的变形问题影响，传统工艺生产出来的电池壳两侧壁常常会弯曲，这就造成产品不合格，浪费了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是根据上述现有技术的不足，提供一种能够避免电池壳侧壁变形的预变形模具。

本实用新型的技术方案如下：

一种预变形模具，包括上模板、下模镶件、前行位、后行位、左行位以及右行位，所述上模板的底面与前行位、后行位、左行位、右行位的内侧面构成开口向下的容腔；所述下模镶件上部插设于所述容腔并与所述容腔之间设置有外壳间隙；所述下模镶件由六个镶板组成，所述镶板上部之间设置有隔板间隙，所述镶板下部互相贴合；所述隔板间隙和外壳间隙形成壳体型腔；所述左行位和右行位的内侧面为曲面。

进一步地，所述上模板设置有若干进胶孔，所述进胶孔设置于所述隔板间隙正上方。

进一步地，所述镶板内设置有冷却管。

进一步地，所述前行位、后行位、左行位以及右行位的上端面设置有卡台，所述前行位、后行位、左行位以及右行位通过所述卡台与所述上模板贴紧定位。

进一步地，所述前行位、后行位、左行位以及右行位设置有导槽和固定孔。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果： 本实用新型提供的模具用于生产蓄电池的电池壳，通过把左行位和右行位的内侧面设置为曲面，其曲面的弧度由申请人计算得到，使刚脱模后的电池壳的左、右两侧面为曲面，完全冷却后电池壳的左、右两侧面因塑料收缩而恢复成平面；本实用新型通过对模具进行预变形处理，使产品能够符合标准，提高了良品率和生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例的立体图。

图2是本实用新型实施例的分解图。

图3是本实用新型实施例的剖面图。

图4是图3上M处的放大图。

图5是从本实用新型实施例中刚脱模的电池壳。

附图标记

10、上模板， 11、进胶孔；

20、下模镶件， 21、镶板， 22、冷却管；

30、前行位， 40、后行位， 50、左行位， 60、右行位；

A、隔板间隙， B、外壳间隙， C、内侧面， D、卡台，

E、导槽， G、固定孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

如图1-4所示，本实用新型提供的实施例，一种预变形模具，包括上模板10、下模镶件20、前行位30、后行位40、左行位50以及右行位60。

所述上模板10的底面与前行位30、后行位40、左行位50、右行位60的内侧面C构成开口向下的容腔；所述下模镶件20上部插设于所述容腔并与所述容腔之间设置有外壳间隙B。所述下模镶件20由六个镶板21组成，所述镶板21上部之间设置有隔板间隙A，所述镶板21下部互相贴合。所述隔板间隙A和外壳间隙B形成壳体型腔。其中，隔板间隙A用于成型电池壳的隔板，外壳间隙B用于成型电池壳的外壳。

所述左行位50和右行位60的内侧面C为曲面。其中，内侧面C设置为曲面作为模具的预变形处理，其曲面的弧度由申请人计算和经验总结得到。如图5所示，预变形处理使刚脱模后的电池壳的左、右两侧面为曲面，完全冷却后电池壳的左、右两侧面因塑料收缩而恢复成平面。

所述上模板10设置有七个进胶孔11，所述进胶孔11设置于所述隔板间隙A正上方。其中，熔融状态的塑料从进胶孔11流入壳体型腔。

所述镶板21内设置有冷却管22。其中，冷却水在冷却管22中流动，对模具进行冷却。

所述前行位30、后行位40、左行位50以及右行位60的上端面设置有卡台D，所述前行位30、后行位40、左行位50以及右行位60通过所述卡台D与所述上模板10贴紧定位。其中，卡台D与上模板10贴紧能够避免塑料外泄。

所述前行位30、后行位40、左行位50以及右行位60设置有导槽E和固定孔G。其中，导槽E和固定孔G与模具外的设备配合，用于对模具进行安装或拆卸。

本实用新型通过对模具进行预变形处理，使产品能够符合标准，提高了良品率和生产效率，降低了生产成本。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。