一种铜包钢双金属热喷嘴的制作方法

本实用新型涉及热流道模具技术领域，特别是一种铜包钢双金属热喷嘴。

背景技术：

热流道技术自上世纪40年代问世以来，以其省料省时，高速自动和提高制品质量等显著优点备受人们关注和青睐。热流道喷嘴是给模具的型腔注入热熔材料的装置，针对不同性质的热熔材料需要热流道喷嘴具有不同要求的性能，热流道系统对热喷嘴的要求严格，特别是对主流道、分流道及热喷嘴的等温性要求高、精度要求也很高。然而目前传统的注塑热流道模具用热喷嘴结构,咀芯的尖端部分通常设有三个斜孔用于流通塑胶熔体,咀芯咀芯套均为铍铜合金,对于一些无定型塑料材料需要在较低温度下成型时造成等温性不好,耐磨性不佳,产品质量不稳定,无法满足实际需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种铜包钢双金属热喷嘴，结构设计新颖,抗磨损性强，导热性佳,成型过程中恒温性更好,良品率高,特别适用于无定型塑料等的成型温度较低的产品成型。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案是:一种铜包钢双金属热喷嘴，包括本体及咀芯套,所述的本体上部及下部均设有发热装置,所述的本体上部外侧连接有本体固定套,所述的咀芯套为铍铜合金或钼合金咀芯套,所述的咀芯套的下端外侧设有三个分流梭孔,所述的咀芯套的底端头部设有咀芯过孔,所述的咀芯套的底端头部内 镶嵌有咀芯,所述的咀芯为耐磨S136H塑胶模具钢咀芯,所述的咀芯的下部尖端设有通孔,所述的咀芯的上部设有锥形部,所述的咀芯的中部设有环形突起,所述的咀芯与主流道相连通,所述的发热装置为若干个发热条排布而成。

进一步地,所述的咀芯与咀芯套的中心轴线与本体的中心轴线相重合。

进一步地,所述的三个分流梭孔与咀芯过孔的间距相等。

进一步地,所述的咀芯的下部尖端为环形尖端。

进一步地,所述的发热条至少为十个,且至少五个发热条分布于咀芯套的外周。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的铜包钢双金属热喷嘴，设计巧妙,通过对咀芯与咀芯套等的结构改进,同时采用高导热的咀芯套配合高耐磨的咀芯,导热性能好、耐磨性高,等温性能更佳,产品质量稳定,使用寿命长,该热喷嘴特别适用于要求成型温度较低、耐磨性较高等产品的成型，使用寿命长,主要适用于日用品、无定型塑料等成型温度较低的产品成型。

下面结合附图与实施例，对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是图1的局部放大示意图；

图3是本实用新型的部分结构示意图；

图4是本实用新型的另一部分结构示意图。

具体实施方式

结合图1-4，本实施例提供的一种铜包钢双金属热喷嘴，包括本体1及咀芯套2,本体上部及下部均设有发热装置3,本体上部外侧连接有本体固定套4,咀芯套为铍铜合金或钼合金咀芯套,咀芯套的下端外侧设有三个分流梭孔5,咀芯套的底端头部设有咀芯过孔6,咀芯套的底端头部内镶嵌有咀芯7,咀芯为耐磨S136H塑胶模具钢咀芯,咀芯7的下部尖端设有通孔8,咀芯的上部设有锥形部9,咀芯的中部设有环形突起10,咀芯与主流道相连通,发热装置为若干个发热条11排布而成。其中,咀芯与咀芯套的中心轴线与本体的中心轴线相重合；三个分流梭孔与咀芯过孔的间距相等；咀芯的下部尖端为环形尖端；发热条至少为十个,且至少五个发热条分布于咀芯套的外周。

通过对咀芯与咀套的结构设计,结构新颖,组合成具有耐磨高导热的咀芯系统(咀芯与咀套)，咀芯套尖端侧的3个分流梭孔用于塑胶熔体出胶，尖端的咀芯过孔用于咀芯镶入,咀芯为耐磨的S136H咀芯，镶入咀芯套内，保证尖端的强度和耐磨性，咀芯套用于导热和塑胶流通，同时咀芯套的热量也会导入咀芯，咀芯与咀芯套配合形成耐磨高导热性能的咀芯系统,特别适用于无定型塑料低温生产具有耐磨性的产品的成型。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。