一种液压带曲臂的塑料吹瓶机的制作方法

本实用新型涉及一种塑料吹瓶机，尤其涉及一种液压带曲臂的塑料吹瓶机。

背景技术：

吹瓶机的工作过程一般是将塑料原料通过挤出机挤出坯料，再将挤出坯料放入吹塑机中吹塑成型，现有的合模方式多为气动合模，并且是一次合模到位，将分体的模腔推动并对接在一起进行吹塑成型工艺，而对于吹塑成型工艺而言，吹气压力越大，产品与模腔的贴合程度越好，产品的质量自然就越高，但是同时模腔的合缝线由于存在间隙，会在气压的作用下产生胀模的现象，影响成型效果，同时合缝线处会产生料边，气压越大，料边的尺寸就越大，就越不好切除，所以这就出现了矛盾的现象：一方面，为了提高产品质量，需要加压；另一方面，为了减小料边的尺寸，压力又不能过大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于避免现有技术的不足之处，提供一种液压带曲臂的塑料吹瓶机，从而有效解决现有技术中存在的不足之处。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为；一种液压带曲臂的塑料吹瓶机，包括架体，所述架体上设有滑套，滑套中可水平滑动的设置有导向柱，导向柱左端固设有架板，导向柱中间滑动设有左模架，所述左模架上固设有左模腔；所述导向柱右端固设有右模架，右模架上设有与左模腔相适配的右模腔；所述架体上还设有吹气加压装置，所述架板右侧固设有第一连接块，所述左模架左侧固设有第二连接块；所述第一连接块通过第一枢轴枢接有L型第一连杆；所述第二连接块通过第二枢轴枢接有第二连杆；所述L型第一连接杆的拐角处与第二连接杆枢接；所述L型第一连杆的短杆处与驱动装置的驱动杆枢接，所述驱动装置固定在安装板上，所述安装板上铰接有四个第三连杆，所述四个第三连杆分别与第一枢轴和第二枢轴的端部铰接；所述架板右侧固设有第一齿条，左模架左侧固设有第二齿条，所述架体上枢接有齿轮，齿轮的上部和下部分别与第一齿条和第二齿条相啮合。

进一步，所述驱动装置为气液增压缸。

进一步，所述铰接为球铰接。

进一步，所述第一枢轴两端部分别铰接的第三连杆相平行，所述第二枢轴两端部分别铰接的第三连杆相平行。

本实用新型的上述技术方案具有以下有益效果；本实用新型采用曲臂的连接方式，可以实现二次合模的过程，在第一次合模的过程中，驱动装置提供的压力相对较小，吹气加压装置提供相对较小的压力，使坯料初步贴合在模腔内壁上，基本成型，并且合缝线处的料片较小，易于清理；在第二次合模的过程中，驱动装置和吹气加压装置均提供大的压力，使坯料能够均匀紧密的贴合在模腔内壁上，并且由于第一次合模过程中料片已经形成，二次合模虽然压力很大，但是基本不会增加料片的尺寸，便于切除，减轻了操作人员的负担，并且产品不渗漏，耐压高；由于二次合模过程中，驱动装置提供大的压力，配合曲臂结构，使模腔不会发生胀模的现象；使用气液增压缸，省去了泵站和电机，节省了电费和设备费用，实现了节能的目的，同时无需再设置液压阀，避免了液压阀损坏带来的不便，保证设备的正常运行；本实用新型既实现了大的压力生产，保证了产品的质量，又实现了生成小的料片，便于清理。

附图说明

图1为本实用新型实施例的正面图；

图2为本实用新型实施例的俯视图；

图3为本实用新型实施例的局部视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-3所示，本实施例的一种液压带曲臂的塑料吹瓶机，包括架体1，架体1上设有滑套2，滑套2中可水平滑动的设置有导向柱3，导向柱3左端固设有架板4，导向柱3中间滑动设有左模架5，左模架5上固设有左模腔6；导向柱3右端固设有右模架7，右模架7上设有与左模腔6相适配的右模腔8；架体1上还设有吹气加压装置9。

架板4右侧固设有第一连接块10，左模架5左侧固设有第二连接块11；第一连接块10通过第一枢轴12枢接有L型第一连杆13；第二连接块11通过第二枢轴14枢接有第二连杆15；L型第一连接杆13的拐角处与第二连接杆15枢接；L型第一连杆13的短杆处与驱动装置16的驱动杆16a枢接，驱动装置16固定在安装板17上，安装板17上铰接有四个第三连杆18，四个第三连杆18分别与第一枢轴12和第二枢轴14的端部铰接。

架板4右侧固设有第一齿条19，左模架5左侧固设有第二齿条20，架体1上枢接有从动的齿轮(未示出)，齿轮的上部和下部分别与第一齿条19和第二齿条20相啮合，在开模或者合模的过程中，第一齿条19与第二齿条20通过齿轮相互作用，能够保证在合模和开模过程中模腔行进距离的准确性，提高合模精度。

优选的方案为：安装板17水平设置，驱动装置16固定在安装板17上，并且驱动装置16的驱动杆16a为竖直方向设置；第一枢轴12两端部分别铰接的第三连杆18相平行，第二枢轴14两端部分别铰接的第三连杆18相平行，这样的设置方式使得整个设备的受力更加均衡，不会出现别劲的情况，在同等条件下，驱动杆16a沿竖直方向设置，可以为装置提供最大的合模力，保证模腔不会发生胀模的现象，保证产品的质量。

驱动装置16为气液增压缸，采用气液增压缸作为驱动装置，使用气液增压缸，省去了泵站和电机，节省了电费和设备费用，实现了节能的目的，同时无需再设置液压阀，避免了液压阀损坏带来的不便，保证设备的正常运行。

另外，在本实施例中所提到的铰接均为球铰接：枢轴上设置有球环，球环套装在枢轴上，第三连杆18的端部设置有球套18a，球套18a套装在球环上完成连接，采用球铰接的方式便于安装，而且运行可靠，不容易出现别劲的现象。

本实用新型的工作过程为：第一阶段合模：驱动装置的驱动杆收缩，第一连杆、第二连杆和第三连杆均运动到水平方向，从而推动架板左移、右模架在导向柱的带动下左移，左模架右移，左、右模架分别带动左、右模腔向吹气加压装置下方靠拢，完成合缝线的对接，吹气加压装置进行加压，使坯料贴合在模腔壁上完成初步的成型，此步骤，吹气压力较小，故产生的料边尺寸较小；第二阶段合模：驱动装置进行二次增压，吹气加压装置进行加压，使产品成型，由于前一步合缝线处料片已经成型，故第二次加压虽然压力很大，但是基本不会增加料片的尺寸，便于切除，而且产品的质量高。

本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。