一种振膜成型方法与流程

本发明属于动铁受话器
技术领域：
，具体涉及一种振膜成型方法。
背景技术：
：振膜一直是扬声器、受话器设计中的核心部件，通过振膜振动完成电声转换的过程。目前，动铁受话器的振膜主要由三个部分组成(见图1)：薄膜(图1中1所示)、支架(图1中2所示)以及振动板(图1中3所示)。由于产品性能要求，在制备振膜时，需要用热熔胶将上述三个部分(即薄膜、支架、振动板)接合并且具有较好的粘接强度，而热熔胶需要冷却到一定温度才能固化，因此模具所在的加热平台在高温之后还需要恢复到初始温度以便热熔胶固化。上述技术方案更具体为(请参照图2所示)：将模具置于加热平台(工作台)后，压合模具，加热平台开始从冷却脱模点(35℃)升温并加入成型气压(即常规成型气压为0.6Mpa)，加热平台持续升温到达高温设定点(即170℃)后，平台停止加热，此时平台保持高温并且PLC计时器开始计时，经过一段保持时间(12－15s，即图2中的“保温时间”)，然后加热平台通水冷却到低温设定点(该过程约需30S，低温设定点为35℃)，取出模具。一般情况下，上述技术方案是在一个密闭的环境中实施的，将气压作用于加温软化中的薄膜，使其在模具中成型的过程，即所谓的振膜成型工艺。但是上述振膜成型工艺具有如下缺陷：1.生产周期长(降温时间约占整个过程周期的1/3)，生产效率低；2.通水冷却容易产生冷凝水，会造成设备安全隐患以及产品的质量隐患；3.“振动板→薄膜→支架”的上料顺序产生的累计误差大，气泡多，导致良率低。技术实现要素：针对上述现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种振膜成型方法。本发明的上述目的是通过以下技术方案实现的：本发明提供一种振膜成型方法，包括：对工作平台加热并使其保持恒温的步骤，将已上料至模具的振动板、支架、薄膜移入所述保持恒温的工作平台进行振膜成型的步骤，将带有所述成型获得振膜的模具移出所述保持恒温的工作平台进行冷却的步骤。优选地，所述保持恒温的温度范围为：165－175℃。优选地，所述保持恒温的时间范围为：振膜生产流程的自始至终。优选地，所述上料的顺序为：先振动板，再支架，最后为薄膜。优选地，所述成型包括先采用低于常规成型气压的气压进行预成型的阶段及再采用常规成型气压进行成型的阶段；其中，常规气压为0.6Mpa。优选地，所述预成型的气压为0.1－0.15Mpa。优选地，所述预成型的时间为5－7秒。优选地，所述成型的阶段的时间为25－33秒。优选地，所述冷却具体是将模具温度降至上料时涂于支架上的热熔胶的固化温度。优选地，所述冷却具体是将温度降至35℃。与现有技术相比，本发明具备如下有益效果：本发明的成型方法自始温度保持一致，与现有技术的先升温、保温、降温的成型技术相比提高了振膜的成型率，避免了上料模具随工作平台同步加热的步骤，上料后的模具直接进入温度设定好的工作平台，提高成型效率，缩短了成型周期；省略了单批次成型均需对工作平台进行水冷降温的步骤，避免了冷凝水造成的安全以及质量隐患、提高了冷却效率。附图说明一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。图1为动铁受话器的振膜组成示意图；图2为现有振膜成型相关参数特征图。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。实施例1－3实施例1－3分别提供了一种振膜成型方法，包括如下步骤：步骤1，对工作平台加热并使其保持恒温的步骤；步骤2，将已上料至模具的振动板、支架、薄膜移入所述保持恒温的工作平台进行振膜成型的步骤；步骤3，将带有所述成型获得振膜的模具移出所述保持恒温的工作平台进行冷却的步骤。针对上述步骤1，具体说明如下：将工作平台预热至设定温度并保持恒温不变，保持恒温具体为生产开始后自始至终平台都是同一温度，直至关机。这样就省去了对工作平台的冷却时间，缩短成型周期。针对上述步骤2，具体说明如下：(1)将现有技术的“振动板→薄膜→支架”的上料顺序改为“振动板→支架→薄膜”，即改变支架的定位方式。使材料定位累计误差减少，由于振膜成品本身的尺寸精度要求较高(约+/－0.0005)，改善之前的良品率约85％，更改上料方式使得累计误差减少，良率至少提高了5％。需要说明的是，根据本领域的常规操作，在上料时，支架上涂覆有热熔胶。(2)在现有成型技术中加入预成型阶段，即在上料完成后先通入0.1－0.15Mpa强度的气压持续5－7秒进行预成型，当薄膜遇热软化后，由于此时的模具正处于热传递阶段，表面热量还不均匀，因此薄膜附着于模具表面后，在不同区域(尤其是中间区域)的薄膜与模具之间会产生气泡，此时如果直接通入高气压会将导致薄膜瞬间紧贴模具，导致内部空气无法向外排出，最终将会造成成品出现气泡，不成形等现象。因此，预成型气压的加入，使薄膜在软化的同时从中间区域慢慢向外侧延伸，是薄膜与模具表面实现无空气接触。针对上述步骤3，具体说明如下：成型后取出模具，冷却，即可。该步骤与现有技术的先工作台冷却再取出模具的操作是不同的，这样省略了对工作平台进行水冷降温的步骤，避免了冷凝水造成的安全以及质量隐患；取出模具后再对模具冷却，这样的操作对振膜生产不会造成影响。通过上述成型方法，可在恒温工作平台上同时操作多套上料模具，实现振膜的高效、持续、批量生产。上述实施例1－3的振膜成型步骤相同，不同之处仅在于如下表1所示的参数：表1需要说明的是，将步骤2中的成型的时间控制在25－33秒范围内均可实现本发明的效果。对比例1－4在本发明的实施中，发明人还为实施例2设置了对比例，具体为：对比例1：为采用图2所示的现有技术，即将已上料(“振动板→薄膜→支架”)至模具的振动板、支架(涂有热熔胶)、薄膜移入工作平台，加热平台开始从冷却脱模点(35℃)升温，升温至80℃加入成型气压(即常规成型气压为0.6Mpa)，加热工作平台持续升温到达高温设定点(即170℃)后，工作平台停止加热，此时工作平台保持高温并且PLC计时器开始计时，经过一段保持时间(12－15s，即图2中的“保温时间”)，然后加热平台通水冷却到低温设定点(冷却过程约需30S，低温设定点为35℃)，取出模具，整个过程耗时60－70秒。对比例2：与实施2的区别仅在于步骤2中上料顺序采用“振动板→薄膜→支架”。对比例3：与实施2的区别仅在于步骤2中不存在预成型，成型为恒压成型，成型气压为0.6Mpa。对比例4：与实施例2的区别在于预成型的条件为0.05Mpa。性能测试为了体现本发明上述实施例的优势效果、突出创造性，发明人对采用实施例2、对比例1、对比例2、对比例3、对比例4所示方法成型的振膜进行随机抽检，每例抽检100件，抽检次数大于等于3次作为重复，对抽检振膜的成型率、良品率、成型时间进行了统计，具体如下：成型率及其检测方法：通过显微镜下目检，判断薄膜成型是否充分，成型充分的振膜数量在振膜总量中的比例记作成型率；良品率及其检测方法：通过工具显微镜测量以及目检，不存在缺陷的振膜数量在振膜总量中的比例记作良品率；成型过程耗时检测方法：采用普通计时装置，现有技术耗时60－70秒，改善后的本发明耗时30－40秒。检测结果见表2。表2实施例2对比例1对比例2对比例3对比例4成型率98－100％40－50％88－90％88－90％90－92％良品率90－92％80－85％78－85％80－85％89－91％成型耗时30－40秒60－70秒36－40秒36－40秒36－40秒根据表2所示的结果，分析如下：对比例1与实施例2的区别在于，对比文件1所示的技术方案是实施例2针对的现有技术，即对比例1为改进前的技术方案，实施例2为改进后的技术方案，根据表2可知，改进后的实施例2在成型率、良品率、成型时间上均有显著优于现有成型技术对比例1，特别是成型率，保持高温不变的成型率比对比例1先升温再保温最后冷却的技术方案提高了2－3倍；且实施例2取消了对工作平台采用通水冷却的过程，避免了冷凝水造成的安全以及质量隐患，模具取出后再冷却对生产也不会造成影响；加入预成型气压的设计，良品率从原来的80％提高到92％；实施例2的整体改进缩短了成型流程耗时，降低了生产成本。实施例2相对于对比例1的改进点是目前所没有公开的，产生的优势效果也是本领域技术人员难以预料的，特别是在成型率、良品率、成型耗时方面的改进程度，也是目前其他振膜成型技术所难以达到的，相对于现有技术效果属质的飞跃。对比例2与实施例2的区别仅在于其上料的顺序为“振动板→薄膜→支架”，即采用了现有技术常用的上料顺序。通过表2的测试结果可知，对比例2的效果优于对比例1且劣于实施例2，由此可知，上料的顺序对振膜的成型率、良品率存在影响，如果不对上料顺序进行改进，那么即便采用更长的成型时间也无法实现实施例2给出的优势效果。可见，上料的顺序对本发明的实现效果做出了重要贡献，尽管上料属于本领域技术人员熟知的技术，但是对其进行顺序调换的操作打破了本领域技术人员的常规认识，顺序调换的上料手段所产生的效果也是现有技术没有公开的，更是本领域技术人员不能预测的，该技术手段的改进具备突出的实质性特点和显著的进步。对比例3与实施例2的区别仅在于步骤2中不存在预成型，成型为恒压成型，成型气压为0.6Mpa。通过表2的测试结果可知，对比例3的效果优于对比例1且劣于实施例2，由此可知，预成型对振膜的成型率、良品率存在影响，如果不对增加预成型这一技术特征，那么即便采用更长的成型时间也无法实现实施例2给出的优势效果。可见，预成型对本发明的实现效果做出了重要贡献，起到了协同作用，尽管成型属于本领域技术人员熟知的技术，但是对其进行气压调整的操作打破了本领域技术人员的常规认识，预成型所产生的效果也是现有技术没有公开的，更是本领域技术人员不能预测的，该技术手段的改进具备突出的实质性特点和显著的进步。对比例4与实施例2的区别在于预成型的条件为0.05Mpa，即超出了本发明限定的预成型气压范围。基于上段关于对比例3与实施例2比较分析可知，预成型技术手段的设定使得本发明具有创造性。进一步地，对比例4和实施例2对预成型条件设置范围的重要性进行佐证。通过表2可知，对比例4的效果稍差于对比例3和实施例2，同时显著优于对比例1和对比例2。这说明，即便对比例4参照本发明的改进点进行改进，但是如果改进点对应的参数超范围，那么也无法实现与本发明实施例相当的效果，突出反映了参数范围即预成型气压限定对振膜性能的关键作用。尽管成型气压极可能成为本领域技术人员对成型工艺的改进点，或者已经成为改进点，但是将气压限制为0.1－0.15Mpa且对振膜的成型率、良品率起到积极协同作用是本领域技术人员所没有公开的，也不可能从现有技术中得到技术启示，即本发明对预成型气压的限制属于发明人创造性选择的结果，因此该技术点的改进具备创造性。需要说明的是，本发明的说明书中给出了本发明的较佳的实施例，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本
发明内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。当前第1页1 2 3