一种EPS保温板成型机的制作方法

本发明属于装饰板成型技术领域，具体涉及一种EPS保温板成型机。

背景技术：

随着建筑模块化的发展，建筑用的EPS保温板成为常见的装饰板，使用现有的成型机制造的EPS保温板一般为30cm×30cm至30cm×90cm的面积，现有尺寸的EPS保温板在施工时需要多次拼装后才能构成一面完整的墙体，耗费大量的人力和时间，影响施工效率，如果将现有EPS保温板面积增大后会出现脱模困难、成品率直线下降以及成品易断裂的情况，现有的成型机不能够满足较大尺寸EPS保温板的加工制造。

技术实现要素：

本发明克服了现有技术的不足，提供了一种EPS保温板成型机，该成型机能够生产面积较大且加厚的EPS保温板，生产过程脱模成功率稳定在较高水平，并且生产过程节省能源、生产效率较高。

本发明的具体技术方案是：

一种EPS保温板成型机，包括支架、支架中水平的导向杆以及设置于支架中借助导向杆进行滑移脱模的脱模机构，脱模机构连接有加热系统和降温系统，关键点是，所述的脱模机构包括沿导向杆滑移且对称设置的两个制品模具、以及位于导向杆两端的顶模机构，两个制品模具在相邻的端面上设置有一组对称的模腔，模腔厚度是80-100mm，两个制品模具借助导向杆滑移合并后形成EPS装直板的成型腔体，制品模具的外端设置有与模腔相对应的顶模孔，顶模机构包括固定板及设置在其端面且与顶模孔滑移配合的顶模杆，所述的加热系统为与模腔相通连接的蒸汽加热系统，蒸汽加热系统包括进汽通道和排气通道，模腔两侧均借助耐高温高压胶管与进汽通道以及排气通道相通连接，所述降温系统为与模腔相通连接的水冷系统和抽真空系统。

所述的支架中在制品模具下方设置有两个对称的支撑梁，支撑梁设置方向与导向杆相同，制品模具下端固定有托架，托架下端安装有行走轮，托架借助行走轮沿支撑梁上端面的滚动形成制品模具的支撑单元。

所述的支架中在脱模机构下方设置有接料机构，接料结构包括由上到下依次连接的接料架、升降机构、底部带有行走机构的支撑座及与行走机构相配合的输送轨道，所述接料架横截面为U字型结构，所述升降机构为剪力液压升降机构。

所述的行走机构包括位于支撑座底部的两个带滚轮的转轴，两个转轴之间设置有链条传动机构，支撑座底部设置有驱动电机，驱动电机的动力输出端与其中一个转轴之间设置有齿轮传动机构，所述输送轨道为两个平行设置的工字钢，转轴两端的滚轮与两个工字钢内侧槽体相配合。

本发明的有益效果是：本发明为生产尺寸较大的EPS保温板提供了成熟的生产设备，由于尺寸的增大，为了保证保温板的整体强度，其厚度增加至80-100mm，EPS保温板的尺寸可以增大到1.5m×1.5m；采用双向蒸汽加热排热的方式能够满足该厚度保温板的蒸汽穿透，双向脱模的方式应用于尺寸增大后的EPS保温板上，能够将脱模成功率稳定在较高水平，接近于现有较薄保温板的单向脱模成功率，满足工业生产的需求；水冷和抽真空相结合的冷却方式中，模腔加热保压完成以后短暂水冷处理，然后打开真空控制，因为残留的水分还在模腔内部，迅速将模腔变为负压，会使水分大量气化，从而瞬间带走大量的热，冷却效果显著提高，冷却的周期缩短并且消除了模腔内残余水分，避免了脱模时的不利情况，并且下一次加热时不会由于模腔中水分而增大需要的热量，生产时所需的加热热量显著下降，节约了生产成本，提高了生产效率，生产的EPS保温板成品尺寸较大，节省施工的拼装时间，对施工周期的缩短提供了原料支持。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中制品模具的截面示意图

附图中，1、支架，2、导向杆，3、制品模具，301、模腔，302、顶模孔，4、固定板，5、顶模杆，6、进汽通道，7、排气通道，8、支撑梁，801、行走轮，9、托架，10、接料架，11、升降机构，12、支撑座，13、输送轨道，14、滚轮，15、转轴。

具体实施方式

本发明涉及一种EPS保温板成型机，包括支架1、支架1中水平的导向杆2以及设置于支架1中借助导向杆2进行滑移脱模的脱模机构，脱模机构连接有加热系统和降温系统，其特征在于：所述的脱模机构包括沿导向杆2滑移且对称设置的两个制品模具3、以及位于导向杆2两端的顶模机构，两个制品模具3在相邻的端面上设置有一组对称的模腔301，模腔301厚度是80-100mm，两个制品模具3借助导向杆2滑移合并后形成EPS保温板的成型腔体，制品模具3的外端设置有与模腔301相对应的顶模孔302，顶模机构包括固定板4及设置在其端面且与顶模孔302滑移配合的顶模杆5，所述的加热系统为与模腔301相通连接的蒸汽加热系统，蒸汽加热系统包括进汽通道6和排气通道7，模腔301两侧均借助耐高温高压胶管与进汽通道6以及排气通道7相通连接，所述降温系统为与模腔301相通连接的水冷系统和抽真空系统。

具体实施例，如图1和图2所示，两个对称的制品模具3中的模腔301合并后形成一个完整的EPS保温板浇注材料成型腔体，成型腔体的尺寸为1200×1200×80、1400×1400×80、1400×1400×90、1500×1500×(80、90、100)等组合形式，通过浇注设备向成型腔体中进行浇注，浇注完毕后通过两侧的进汽通道6对浇注材料进行双向加热，双向加热的方式能够应对增厚的EPS保温板材料，实现加热的穿透，穿透后的蒸汽经过排气通道7排放至外界，加热完成后进行保压，然后通过水冷系统对模腔中的EPS保温板进行短暂水冷，水冷后模腔中还残存有水分，随后通过抽真空系统对成型腔体进行抽真空操作，模腔中残存的水分在负压下迅速气化，从而瞬间带走大量的热量，快速降低温度后不仅有利于脱模，而且该方式相比于现有技术中喷淋降温的方式，周期大大缩短，而且避免了下一次生产由于水分存在额外消耗的热量，下一次生产时所需的加热时间更短、消耗能源更少，降低了生产成本，提高了加热效率，抽真空降温过程结束后，成型腔体中的材料逐渐固化成EPS保温板，两个制品模具3分别沿导向杆2向两侧运动，固定板4上的顶模杆5将制品模具3中的EPS保温板辅助顶出模腔301，实现双向脱模，支架1中在制品模具3下方设置有两个对称的支撑梁8，支撑梁8设置方向与导向杆2相同，制品模具3下端固定有托架9，托架9下端安装有行走轮801，托架9借助行走轮801沿支撑梁8上端面的滚动形成制品模具3的支撑单元，制品模具3以及尺寸加大后的EPS保温板的总重量借助支撑梁8进行支撑，减轻了导向杆2承受的压力，导向杆2能够很好地起到导向作用，提高了导向杆2的工作精确性和整机的使用寿命，脱模过程中EPS保温板与模腔301的摩擦行程为EPS保温板长度的一半，相比于现有技术中单向脱模的方式，本发明双向脱模的方式不易出现EPS保温板表面损坏或者断裂的情况，针对尺寸加大、加厚的EPS保温板的脱模，成功率接近于现有技术中单向脱模成型机对现有尺寸装饰板的脱模成功率，满足生产的要求。

支架1中在脱模机构下方设置有接料机构，接料机构包括由上到下依次连接的接料架10、升降机构11、底部带有行走机构的支撑座12及与行走机构相配合的输送轨道13，所述接料架10横截面为U字型结构，所述升降机构为剪力液压升降机构，双向脱模过程中，接料架10将EPS保温板稳定地支撑在其中，通过剪力液压升降机构下降至制品模具3的下方，然后借助带有行走机构的支撑座12和输送轨道13将EPS保温板运送至目标地点，行走机构包括位于支撑座12底部的两个带滚轮14的转轴15，两个转轴15之间设置有链条传动机构，支撑座12底部设置有驱动电机，驱动电机的动力输出端与其中一个转轴15之间设置有齿轮传动机构，所述输送轨道13为两个平行设置的工字钢，转轴15两端的滚轮14与两个工字钢内侧槽体相配合，采用工字钢形式的轨道和滚轮14进行配合，不仅取材容易、成本低，而且工字钢还能够对滚轮14形成导向作用。

该成型机能够生产加大加厚的EPS保温板，生产过程脱模成功率稳定在较高水平，双向蒸汽加热的方式，使得加厚的EPS保温板能够被加热穿透，生产的EPS保温板的板材密度均匀、质量稳定，水冷和抽真空相结合的降温方式不仅有利于脱模，而且有利于减小下一次加热所需消耗的热量，节省了能源的消耗，后续生产的加热周期缩短，提高了加热步骤的效率，该成型机生产的较大尺寸的EPS保温板大大缩短了腔体单位面积搭建的时间，提高了施工效率。