本发明属于材料制备技术领域，涉及一种复合材料成型工艺，本发明所述成型工艺至少增加了在复合材料表面添加保护膜的步骤，以便达到辅助复合材料成型的目的，本发明所述复合材料一般指用预浸料模压工艺制程的复合材料，该复合材料主要用于物品装饰。
背景技术：
预浸料模压工艺已被广泛应用，其具有产品性能稳定、树脂含量较低、可设计性强、操作简便等特点。但成型后的产品，表面容易产生针孔、色差等问题，外观效果不良，往往需要在后加工过程中，对产品进行修补。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是利用现有成型工艺制备的复合材料表面容易产生针孔、色差等问题，并针对该问题提供一种复合材料成型工艺。
本发明通过以下方案解决该技术问题：
一种预浸料模压复合材料成型工艺，以预浸料织物为原料，包括复合材料铺层步骤，以及包括脱模步骤的复合材料固化成型步骤，所述复合材料铺层步骤包括：
a、在预浸料织物上铺上预浸料织物，至少使预浸料织物之间紧密贴合；
b、重复a步骤，直到完成复合材料的铺层；
其特征在于所述复合材料成型工艺还包括复合材料表面保护膜的形成步骤，该步骤包括：
与复合材料底面预浸料织物贴合的下表面保护膜的形成步骤：
①、将下表面保护膜的一面铺在模具底面上，使下表面保护膜与模具底面之间紧密贴合；
②、将复合材料底面预浸料织物铺在下表面保护膜的另一面上，使复合材料底面预浸料织物与所述下表面保护膜的另一面紧密贴合；
与复合材料顶面预浸料织物贴合的上表面保护膜的形成步骤：
(1)、将上表面保护膜的一面铺在模具顶面上，使上表面保护膜与模具顶面紧密贴合；
(2)、将上表面保护膜的另一面铺在复合材料顶面预浸料织物上，使复合材料顶面预浸料织物与所述上表面保护膜的另一面紧密贴合；
所述复合材料固化成型步骤包括位于脱模步骤之后的揭开表面保护膜的步骤。
由于本发明所指的复合材料均为铺层结构，针孔、色差等均发生在复合材料的底面及顶面，因此只需要对复合材料的这两个面进行相应的处理，技术人员按照本领域的常规操作方法并在上述技术方案的指导下，完成复合材料的成型，制得的复合材料底面及顶面至少不会有针孔、色差：
用于加工复合材料的模具本身不可能加工成绝对的平面，预浸料织物也不可能绝对平整的贴合在模具表面，必然存在细微的差异。由于这些细微的差异，引起压力传递不均匀，致使树脂分布不均匀，其中压力不足，缺少树脂会导致针孔，而树脂分布不均匀会导致色差。
本发明所述保护膜具有一定的热膨胀性，所以可以给复合材料表面增加压力，使针孔消失，由于保护膜尺寸稳定分布均匀，受热膨胀后，对各部分施加的压力也较均匀，使得树脂分布也较均匀，避免了色差的问题。
具体实施方式
本说明书的发明内容部分仅仅介绍了本发明的主要技术方案，但为了得到更好的复合材料，还需要在所述主要技术方案的基础上，结合本发明其他的技术方案来完成，本具体实施方式为此将向技术人员详细的介绍本发明。
一种预浸料模压复合材料成型工艺，以预浸料织物为原料，包括复合材料铺层步骤、复合材料表面保护膜的形成步骤以及包括脱模步骤的复合材料固化成型步骤，复合材料铺层步骤一般通过以下两步完成：
1、在预浸料织物上铺上预浸料织物，至少使预浸料织物之间紧密贴合；
2、重复1步骤，直到完成复合材料的铺层。
为了至少达到1步骤的使预浸料织物之间紧密贴合，通常的做法是用滚筒将需预浸料布压实压平或用手工将预浸料布捋平，不能残留气泡，
经过上述两步，技术人员可以得到一个未经固化脱模处理的复合材料，为了解决本发明所要解决的技术问题(即利用现有成型工艺制备的复合材料表面容易产生针孔、色差等问题)，在适当的时候，可以开展复合材料表面保护膜的制备(也即复合材料表面保护膜的形成步骤)。相应的，所述复合材料固化成型步骤包括位于脱模步骤之后的揭开表面保护膜的步骤，以便在复合材料制备完成后除去表面保护膜。
由于最终所述保护膜需要铺覆在复合材料的底面及顶面(原因可详见发明内容部分的介绍)，所以所述保护膜的形成步骤可以分为与复合材料底面预浸料织物贴合的下表面保护膜的形成步骤以及与复合材料顶面预浸料织物贴合的上表面保护膜的形成步骤。如果位于复合材料底面及顶面的保护膜(即分别为相对应的上表面保护膜及下表面保护膜)具有相同的结构，那么上述两种表面保护膜的形成步骤可以是一致的，例如对于本具体实施方式而言，所述上表面保护膜和下表面保护膜均是单一层(不是多层结构)，因此，所述下表面保护膜的形成步骤可以是：
i、将下表面保护膜的一面铺在模具底面上，使下表面保护膜与模具底面之间紧密贴合；
ii、将复合材料底面预浸料织物铺在下表面保护膜的另一面上，使复合材料底面预浸料织物与所述下表面保护膜的另一面紧密贴合。
所述上表面保护膜的形成步骤与下表面保护膜的形成步骤类似，具体的为：
i、将上表面保护膜的一面铺在模具顶面上，使上表面保护膜与模具顶面紧密贴合；
ii、将上表面保护膜的另一面铺在复合材料顶面预浸料织物上，使复合材料顶面预浸料织物与所述上表面保护膜的另一面紧密贴合。
达到紧密贴合的通常做法是用滚筒将需紧密贴合物压实压平或用手工将需紧密贴合物捋平，不能残留气泡。
一般来说，不像复合材料固化成型步骤必须安排在复合材料表面保护膜的形成步骤及复合材料铺成步骤之后一样，复合材料表面保护膜的形成步骤与复合材料铺层步骤的启动并没有明确的时间先后顺序，事实上，上述两个步骤的先后安排也不会给最终复合材料的制备带来不一样的影响。
然而，本具体实施方式发现利用以上各项技术方案，并没有解决组成复合材料的预浸料织物在铺层或固化成型过程中发生滑动的问题，为了顺利解决上述问题，通常在复合材料的侧面(除复合材料底面及顶面的各面)设置相应的挡块。而在采用设置相应挡块的措施后，复合材料表面保护膜的形成步骤与复合材料铺层步骤最好能够有一定的先后顺序。
例如，一个技术方案主要解决的是复合材料的预浸料织物在固化成型过程中发生滑动的问题，该技术方案在i步骤和ii步骤之间设置挡块的形成步骤，所述挡块的形成步骤可以是：
在下表面保护膜上设置挡块，从而使下表面保护膜与挡块形成一腔体，所述腔体的空腔与修整后复合材料的形状大小相吻合，ii步骤所述下表面保护膜的另一面为所述腔体的底面。
该技术方案的挡块形成步骤是最终形成一个能够正好容纳复合材料的腔体，而复合材料的铺层步骤(包括1和2步骤)事先完成，然后在2步骤和ii步骤之间对复合材料的边缘进行修整，这样当完成ii步骤时，可以使整个复合材料正好放入挡块形成步骤的空腔内，能够保证在后续的固化成型步骤中不发生预浸料织物滑动的问题。