一种捏炼机的密炼室的制作方法

本实用新型属于阻燃剂母粒生产设备技术领域，具体涉及一种捏炼机的密炼室。

背景技术：

捏炼机主要用于橡胶等化工原料的塑炼和混炼，所以其可以广泛应用于阻燃剂母粒生产过程中。具体而言，捏炼机是一种设有一对特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下间隙性地对聚合物材料进行塑炼和混炼的机械，其主要由密炼缸、转子、转子密封装置、加料压料装置、卸料装置、传动装置及机座等部分组成。

由于胶团(如阻燃剂原料，其包括阻燃剂粉末和树脂载体)在进行塑炼和混炼的过程中，密炼缸内的温度需要监控以随时调整，因此，需要在密炼缸内设置有测温探头。然而，在传统的捏炼机中，测温探头通常设于密炼缸底部和侧壁的相交区域，易产生清理死角，从而导致密炼缸内部清洗非常困难，而且其还会带来测温探头测温不准确等问题。

技术实现要素：

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供了一种结构改进的捏炼机的密炼室，其不仅有利于提高密炼缸内部的清洗效率，而且可以保证测温探头测温更为准确。

为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的：

一种捏炼机的密炼室，包括有密炼缸、两个相对回转的转子、以及测温探头；所述转子均设于所述密炼缸内，且所述转子的叶片均呈Z字型；所述密炼缸底部设置有表面均为圆弧状的第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽的表面、所述第二凹槽的表面分别与两个所述转子的叶片的最大外径相匹配，其特征在于：所述测温探头设于所述密炼缸底部的沿所述转子的轴向方向的中间区域，且所述测温探头位于两个所述转子之间。

进一步的，所述测温探头还设于所述密炼缸两个侧壁且均位于两个所述转子之间。

进一步的，所述测温探头和所述密炼缸之间通过焊接相互连接。

进一步的，所述测温探头和所述密炼缸之间通过耐高温胶层粘贴相互连接。

进一步的，所述第一凹槽的表面、所述第二凹槽的表面均设有第一耐磨层；两个所述转子的外表面均设有第二耐磨层。

进一步的，所述第一耐磨层的材料、所述第二耐磨层的材料均为马氏体型不锈钢。

进一步的，所述第一耐磨层采用手工电弧堆焊方法堆焊于所述第一凹槽的表面、以及所述第二凹槽的表面；所述第二耐磨层亦采用手工电弧堆焊方法堆焊于两个所述转子的外表面。

进一步的，所述第一耐磨层的材料、所述第二耐磨层的材料均为碳化钨。

进一步的，所述第一耐磨层采用超音速喷涂方法喷涂于所述第一凹槽的表面、以及所述第二凹槽的表面；所述第二耐磨层亦采用超音速喷涂方法喷涂于两个所述转子的外表面。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益技术效果：

本实用新型提供的一种捏炼机的密炼室，将测温探头从密炼缸底部和侧壁的相交区域移至密炼缸底部的沿转子的轴向方向的中间区域，且测温探头位于两个转子之间。基于此，本实用新型有效地去除了清理死角，使得密炼缸内部的清洗更容易操作，从而有效地提高了清洗效率。并且，由于密炼缸的中心区域温度更能体现密炼缸内的物料的整体温度，因此，本实用新型还可以有效地保证测温探头的测温更为准确。

综上所述，本实用新型非常适用于阻燃剂生产过程，换言之，本实用新型在阻燃剂生产技术领域中具有很高的市场价值。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本实用新型所述的一种捏炼机的密炼室的整体结构示意图(俯视图)；

图2是图1所示的一种捏炼机的密炼室的A-A剖切示意图。

1、密炼缸；11、第一凹槽；12、第二凹槽；2、转子；3、测温探头；4、第一耐磨层；5、第二耐磨层。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

本实施例公开了一种捏炼机的密炼室，如图1、2所示，包括有密炼缸1、两个相对回转的转子2、以及测温探头3；转子2均设于密炼缸1内，且转子2的叶片均呈Z字型；密炼缸 1底部设置有表面均为圆弧状的第一凹槽11和第二凹槽12，第一凹槽11的表面、第二凹槽 12的表面分别与两个转子2的叶片的最大外径相匹配。基于此，当本实施例所述的捏炼机工作时，两个转子2相对回转，将来自加料口的物料夹住并带入密炼缸1内以接受转子2的挤压和剪切；在绕转子2流动的一周中，物料处处受到剪切和摩擦作用，其温度急剧上升，粘度降低，增加了物料在配合剂表面的湿润性，使物料与配合剂表面充分接触；配合剂团块也随物料一起通过两个转子2之间的间隙、以及转子与密炼缸1内壁的间隙等，受到剪切而破碎，并被拉伸变形的物料包围，进而稳定在破碎状态。同时，转子2的叶片使物料沿转子2 的轴向运动，起到搅拌混合作用，使配合剂在物料中混合均匀。配合剂如此反复剪切破碎，物料反复产生变形和恢复变形，转子2的叶片的不断搅拌，使配合剂在物料中分散均匀，从而达到一定的分散度。

其中，测温探头3设于密炼缸1底部的沿转子2的轴向方向的中间区域，且测温探头3 位于两个转子2之间。基于该结构设计，密炼缸1内避免了清理死角，使得密炼缸1内部的清洗更易于操作，有效地提高了清洗效率。而且，由于密炼缸1的中心区域温度更能体现密炼缸内的物料的整体温度，换言之，本实施例所述的捏炼机可以使测温探头3的测温结果更为准确。

在本实施例中，测温探头3还设于密炼缸1的两个侧壁且均位于两个转子2之间，使得测温探头3的测温结果更加全面、准确。

在本实施例中，测温探头3和密炼缸1之间通过焊接相互连接。或者，测温探头3和密炼缸1之间通过耐高温胶层粘贴相互连接。基于该设计，不仅保证测温探头3的测温结果精确，而且极大地提高了设备的可靠性。

在本实施例中，第一凹槽11的表面、第二凹槽12的表面均设有第一耐磨层4；两个转子2的外表面均设有第二耐磨层5。其中，第一耐磨层4的材料、第二耐磨层5的材料均为马氏体型不锈钢。基于第一耐磨层4、第二耐磨层5(具体为马氏体型不锈钢)等优异特性，密炼室内部可以同时经受物料磨损和腐蚀的双重破坏作用，极大地提高设备的可靠性。

更具体而言，第一耐磨层4采用手工电弧堆焊方法堆焊于第一凹槽11的表面、以及第二凹槽12的表面；第二耐磨层5亦采用手工电弧堆焊方法堆焊于两个转子2的外表面。由于手工电弧堆焊可以不受焊接位置及工件表面形状的限制，因此更易于操作，而且所得的堆焊层质量较高，有利于提高第一耐磨层4、第二耐磨层5的耐磨损、耐腐蚀等特性。

实施例2

本实施例公开了另一种捏炼机的密炼室，其与实施例1所述的捏炼机的密炼室的差异在于：

在本实施例中，第一耐磨层4的材料、第二耐磨层5的材料均为碳化钨，使得第一耐磨层4、第二耐磨层5的硬度很高，耐磨性能极佳，且化学性质极为稳定。

更具体而言，第一耐磨层4采用超音速喷涂方法喷涂于第一凹槽11的表面、以及第二凹槽12的表面；第二耐磨层5亦采用超音速喷涂方法喷涂于两个转子2的外表面。基于此，第一耐磨层4、第二耐磨层5的耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗高压、抗氧化等特点更为显著。

本实施例所述的捏炼机的密炼室的其它内容与实施例1完全一致，在此不再赘述。

本实用新型所述的捏炼机的密炼室的其它内容参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。