一种丙烯酸树脂高剪切搅拌装置的制作方法

本实用新型涉及搅拌装置设计，具体涉一种丙烯酸树脂高剪切搅拌装置。

背景技术：

丙烯酸树脂是由丙烯酸酯类和甲基丙烯酸酯类及其它烯属单体共聚制成的树脂，通过选用不同的树脂结构、不同的配方、生产工艺及溶剂组成，可合成不同类型、不同性能和不同应用场合的丙烯酸树脂。丙烯酸树脂的搅拌需要较强的剪切力和搅拌力，而现有的搅拌装置一般都是通过一个普通电机来进行搅拌工作，而普通电机的转矩较低，无法带动搅拌装置对黏度高的物料进行搅拌，而要进行搅拌则需要高强度的搅拌力以及高剪切力。而且通常增强剪切力的方法是增大搅拌器的高径比、选择锋利的锯片等，而这样对搅拌片的要求就高，同时效果也不是很显著。通常的搅拌装置的转向都是一个方向的，这样会导致有时候转不动或者容易卡住。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种丙烯酸树脂高剪切搅拌装置，实现了双向转动搅拌，并且提供一种具有高剪切力、高搅拌强度的搅拌效果。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种丙烯酸树脂高剪切搅拌装置，其特征在于，包括：箱体；设置于所述箱体内的搅拌腔；安装在箱体上方的进料管；安装在所述搅拌腔内的第一搅拌轴，所述第一搅拌轴上端连接有减速机，所述减速机上端设置有电机，第一搅拌轴下端连接承转器，第一搅拌轴两侧安装有第一搅拌片，所述第一搅拌片上设置有导流孔；设置于所述承转器下方的逆向转动器，所述逆向转动器下端连接有第二搅拌轴，所述第二搅拌轴两侧设置有第二搅拌片，所述第二搅拌片上设置有导流孔；安装在箱体底部中心位置的出料管；安装在箱体底部的支架；安装在搅拌腔内两侧的弹性层。

在上述技术方案中，原料从进料管进入搅拌腔，电机启动，继而减速机启动，带动第一搅拌轴以及轴上的第一搅拌片开始转动，同时通过承转器以及逆向转动器的运作，第二搅拌轴以及第二搅拌片也开始转动，第一搅拌轴转动的方向是顺时针方向，而第二搅拌轴转动的方向是逆时针方向，在转动过程中，第一搅拌片及第二搅拌片上的不同方向搅拌，以及导流孔的作用，使得搅拌过程中剪切力高，搅拌强度也高，进行搅拌操作时，原料在搅拌过程中溅射到弹性层上会顺着弹性层下滑，不会粘黏在层上，最后搅拌充分的原料会从出料管排出，安装在箱体底部的支架是对这个搅拌装置起到一个支撑的作用。

优选的，所述逆向转动器包括顺向齿轮、连接齿轮、逆向齿轮、逆向啮合齿轮、顺向啮合齿轮，所述顺向啮合齿轮设置于顺向齿轮上，所述逆向啮合齿轮设置于逆向齿轮上，所述第一连接齿轮一侧与顺向啮合齿轮啮合，另一侧与第二连接齿轮啮合，第二连接齿轮与逆向啮合齿轮啮合连接，顺向齿轮顺向转动，设置在顺向齿轮上的顺向啮合齿轮顺向转动，带动第一连接齿轮逆向转动，第一连接齿轮啮合第二连接齿轮，继而第二连接齿轮顺向转动，第二连接齿轮带动逆向啮合齿轮逆向转动，最后逆向齿轮逆向转动。

优选的，所述顺向齿轮设置在第一搅拌轴上，所述逆向齿轮设置在第二搅拌轴上，实现了第一搅拌轴顺向转动，第二搅拌轴逆向转动。

优选的，所述第一连接齿轮及第二连接齿轮均设置在承转器上。

优选的，所述第一搅拌片以及第二搅拌片上均设置有若干个椭圆形的导流孔，所述导流孔呈散乱分布，导流孔的设置是为了增强剪切力，椭圆形的设计是对剪切力的优化。

优选的，所述弹性层呈弧形状设置，弧形的设计是为了防止原理粘在弹性层上。

优选的，所述进料管及出料管材质均为不锈钢。

本实用新型提供的一种丙烯酸树脂高剪切搅拌装置的有益效果在于：实现了双向转动搅拌，并且提供一种具有高剪切力、高搅拌强度的搅拌效果。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型承转器及逆向转动器的结构示意图。

图中：1、箱体；2、搅拌腔；3、进料管；4、减速机；5、电机；6、第一搅拌轴；7、第一搅拌片；8、承转器；9、逆向转动器；10、第二搅拌片；11、导流孔；12、第二搅拌轴；13、出料管；14、支架；15、弹性层；901、顺向齿轮；902、第一连接齿轮；903、第二连接齿轮；904、逆向齿轮；905、逆向啮合齿轮；906、顺向啮合齿轮。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。

实施例：一种丙烯酸树脂高剪切搅拌装置。

参照图1所示，一种丙烯酸树脂高剪切搅拌装置，其特征在于，包括：箱体1；设置于所述箱体1内的搅拌腔2；安装在箱体1上方的进料管3；安装在所述搅拌腔2内的第一搅拌轴6，所述第一搅拌轴6上端连接有减速机4，所述减速机4上端设置有电机5，第一搅拌轴6下端连接承转器8，第一搅拌轴6两侧安装有第一搅拌片7，所述第一搅拌片7上设置有导流孔11；设置于所述承转器8下方的逆向转动器9，所述逆向转动器9下端连接有第二搅拌轴12，所述第二搅拌轴12两侧设置有第二搅拌片10，所述第二搅拌片10上设置有导流孔11；安装在箱体1底部中心位置的出料管13；安装在箱体1底部的支架14；安装在搅拌腔2内两侧的弹性层15。

在上述技术方案中，原料从进料管3进入搅拌腔2，电机5启动，继而减速机4启动，带动第一搅拌轴6以及轴上的第一搅拌片7开始转动，同时通过承转器8以及逆向转动器9的运作，第二搅拌轴12以及第二搅拌片10也开始转动，第一搅拌轴6转动的方向是顺时针方向，而第二搅拌轴12转动的方向是逆时针方向，在转动过程中，第一搅拌片7及第二搅拌片10上的不同方向搅拌，以及导流孔11的作用，使得搅拌过程中剪切力高，搅拌强度也高，进行搅拌操作时，原料在搅拌过程中溅射到弹性层15上会顺着弹性层15下滑，不会粘黏在层上，最后搅拌充分的原料会从出料管13排出，安装在箱体1底部的支架14是对这个搅拌装置起到一个支撑的作用。

参照图2所示，所述逆向转动器9包括顺向齿轮901、第一连接齿轮902、第二连接齿轮903、逆向齿轮904、逆向啮合齿轮905、顺向啮合齿轮906，所述顺向啮合齿轮906设置于顺向齿轮901上，所述逆向啮合齿轮905设置于逆向齿轮904上，所述第一连接齿轮902一侧与顺向啮合齿轮906啮合，另一侧与第二连接齿轮903啮合，第二连接齿轮903与逆向啮合齿轮905啮合连接，顺向齿轮901顺向转动，设置在顺向齿轮901上的顺向啮合齿轮906顺向转动，带动第一连接齿轮902逆向转动，第一连接齿轮902啮合第二连接齿轮903，继而第二连接齿轮903顺向转动，第二连接齿轮903带动逆向啮合齿轮905逆向转动，最后逆向齿轮904逆向转动。

参照图1、图2所示，所述顺向齿轮901设置在第一搅拌轴6上，所述逆向齿轮904设置在第二搅拌轴12上，实现了第一搅拌轴6顺向转动，第二搅拌轴12逆向转动。

参照图1、图2所示，所述第一连接齿轮902及第二连接齿轮903设置在承转器8上.

参照图1所示，所述在第一搅拌片7以及第二搅拌片10上均设置有若干个椭圆形的导流孔11，所述导流孔11且呈散乱分布，导流孔11的设置是为了增强剪切力，椭圆形的设计是对剪切力的优化。

参照图1所示，所述弹性层15呈弧形状设置，弧形的设计是为了防止原理粘在弹性层15上。

参照图1所示，所述进料管3及出料管13材质为不锈钢。

以上所述为本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本实用新型所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本实用新型保护的范围。