本发明涉及一种环保节能的直接用电热能加热成型水冷定型设备的组装型模具。
背景技术：
市面上的现有热成型冷定型设备及配套模具因需要用到高温蒸气加热，用低温水冷却(因冷却水管道流体是相同的)，而用的热能都是，并都要用锅炉燃烧能源产生的热能，经燃烧能源(煤，生物质能，油，天然气都会产生空气污染)，对水加热成为高温蒸气再经输气加压管道，传输至设备而使用，这样不仅输送过程中能耗损失大，而且在能源燃烧产生热能的过程中，对其境的空气污染也大，经此发明电热成型冷定型设备模组，可替代原需产生热能污染严重的热成型冷定型的设备模具，并能省却大量的锅炉及输能管道建造成本，提供一个无污染的生产的环境。
技术实现要素：
本发明提供电热成型冷定型设备模组，从而解决上述问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
作为本发明的优选技术方案，分为上下模具组，上模具组件为上模具组电加热外模具基座上模具组外模具散热进风口，上模具组外模具散热出风口，上模具组外模具电加热器，上模具组外模具电加热模腔，上模具组导热冷却中模，上模具组中模冷却源进孔，上模具组中模冷却源出孔，上模具冷却源传导腔，隔水垫片，上内模导体腔基座，上内模导热冷却页片，上内成形模具，短螺丝，长螺丝，连接对外排气糟，下模具组件为，下模具组电加热外模具基座，下模具组外模具散热进风口，下模具组外模具散热出风口，下模具组外模具电加热器，下模具组外模具电加热模腔，下模具组导热冷却中模，下模具组中模冷却进水孔，下模具组中模冷却出水孔，下模具冷却源传导腔，下内模导热冷却页片，下内模导体腔基座，下内成形模具，下内成形模具，连接对外排气糟，上下模具组件闭合后形成，上下组模具闭合材料成型腔
作为本发明的优选技术方案，上模具组件为上模具组电加热外模具基座和上模具组导热冷却中模，上内模导体腔基座上内成形模具经，短螺丝，长螺丝组装而成，组装完成在四个侧面分别有上模具组外模具散热进风口，上模具组外模具散热出风口，上模具组外模具电加热器，上模具组中模冷却源进孔，上模具组中模冷却源出孔，在腔内形成上模具组外模具电加热模腔，上模具冷却源传导腔，腔体里面分别有上内模导热冷却页片，业有成型时的连接对外排气糟，下模具组件为，下模具组电加热外模具基座和下模具组导热冷却中模，下内模导体腔基座，下内成形模具，下内成形模具，经隔水垫片，短螺丝，长螺丝组装而成，组装完成在四个侧面分别有下模具组外模具散热进风口，下模具组外模具散热出风口，下模具组外模具电加热器，下模具组中模冷却进水孔，下模具组中模冷却出水孔，在腔内形成下模具组外模具电加热模腔，下模具冷却源传导腔，腔体内分别有下内模导热冷却页片，并有成型时的连接对外排气糟，上下模具组件闭合后形成，上下组模具闭合材料成型腔，里面经内模具成型排气小孔和连接对外排气糟，排气连通。
作为本发明的优选技术方案，上下组模具的固定件外模具和中内模具组装而成，形成分别的电加热模腔冷却源传导腔，及上下组模具闭合材料成型腔。
作为本发明的优选技术方案，其固定件组装而成的冷却源传导腔中的散热页片除了散热以外，组装时和紧密贴合并起到加强模具结构支撑力作用并起到加热模腔加热时向内模传热的导体作用。
作为本发明的优选技术方案，上下模具组电加热腔中，开有电加热器孔安装加热器，并在上下模具组外模具加热腔中贴合加热。
作为本发明的优选技术方案，上下模具组的外模具用高温耐绝热材料制成，减少吸热体量也保护热能不流失，固定组件经长螺丝可直接锁装在成型机台上。
作为本发明的优选技术方案，由於加热源是电热管在上下模具组的加热模腔内对中模背面贴合及密闭腔内的空气加热经上下模具外模具阻绝对外热流失形成对内模的强制升温效果，在冷却时在腔中经上下模的冷却进出水散热的同时,上下模具组的电加热腔的左右散热出风口打开，由散热进风口强制冷风进入换气降温，达到快速降温的效果。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供了一种对环境无污染只需要清洁能源(电，水)，并可快速提高产能。此发明可解决一直以来，发泡类产品热成型冷定型生产过程中，需用到燃烧来产生高温蒸气制热下的环境污染，并可省却锅炉和相关热流体管道建造的高成本，并提高生产效能。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施案例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明结构分解示意图；
图3为本发明上模具组内结构孔道及螺丝孔位俯视结构示意图；
图4为本发明下模具组内结构孔道及螺丝孔位俯视结构示意图；
图中：1上模具组电加热外模具基座2上模具组外模具散热进风口，3上模具组外模具散热出风口，4上模具组外模具电加热器，5上模具组外模具电加热模腔，6上模具组导热冷却中模，7上模具组中模冷却源进孔，8上模具组中模冷却源出孔，9上模具冷却源传导腔，10隔水垫片，11上内模导体腔基座，12上内模导热冷却页片，13上内成形模具，14短螺丝，15长螺丝，16下模具组电加热外模具基座，17下模具组外模具散热进风口，18下模具组外模具散热出风口，19下模具组外模具电加热器，20下模具组外模具电加热模腔，21下模具组导热冷却中模，22下模具组中模冷却进水孔，23下模具组中模冷却出水孔，24下模具冷却源传导腔，25下内模导热冷却页片，26下内模导体腔基座，27下内成形模具，28下内成形模具，29连接对外排气糟，30上下组模具闭合材料成型腔，31连接对外排气糟。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例，仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本发明公开一种技术方案：电热成型冷定型设备模组，是组合而成的上下模具组结构，上模具组为(1)上模具组电加热外模具基座(隔热板)和(6)上模具组导热冷却中模(固定件)，(11)上内模导体腔基座(固定件)(13)上内成形模具(移动件)经，(14)短螺丝(移动件)，(15)长螺丝(固定件)组装而成，组装完成在四个侧面分别有(2)上模具组外模具散热进风口，(3)上模具组外模具散热出风口，(4)上模具组外模具电加热器(孔)，(7)上模具组中模冷却源进孔，(8)上模具组中模冷却源出孔，在腔内形成(5)上模具组外模具电加热模腔，(9)上模具冷却源传导腔，腔体里面分别有(12)上内模导热冷却页片，有成型时的(29)连接对外排气(孔)糟。下模具组件为，(16)下模具组电加热外模具基座(隔热板)和(21)下模具组导热冷却中模(固定件)，(26)下内模导体腔基座(固定件)，(27)下内成形模具(移动件1)，(28)下内成形模具(移动件2)，经(10)隔水垫片，(14)短螺丝(移动件)，(15)长螺丝(固定件)组装而成，组装完成在四个侧面分别有(17)下模具组外模具散热进风口，(18)下模具组外模具散热出风口，(19)下模具组外模具电加热器(孔)，(22)下模具组中模冷却进水孔，(23)下模具组中模冷却出水孔，在腔内形成(20)下模具组外模具电加热模腔，(24)下模具冷却源传导腔，腔体内分别有(25)下内模导热冷却页片，并有成型时的(31)连接对外排气(孔)糟。上下模具组件闭合后形成，(30)上下组模具闭合材料成型腔，生产时里面有多馀空气可经内模具成型模上的排气针眼小孔和(29)(31)连接对外排气(孔)糟连通，对外排气。
本发明的工作原理:
1.组装模具分为上下模具的固定件及移动件共四大件，上下模具的固定组件中的腔体为电热加热腔及冷却传导腔(电加热，水冷却分层)，固定件和移动件组装后组件，上下闭合的腔室为压注热成型冷定型的成型工作腔室。
2.在加热时，电热管在密闭加热腔中加热，经外模具的绝热材料阻绝对外的热流失(节能)，电热管贴合中模传热，经中模背面的翅页片吸收热能传向中模的内面，经中模内面和内模(固定件)经长螺丝紧固的四周接触面及内模背面的加强结构型页片和中模的内面贴合传导，再由向内模(固定件)向内模的(移动件)传热，再加热成品工作腔材料。
3.在冷却时，冷水由进水口高压进入冷却模腔内对内模的高密度的散热翅片及中模的内面直接吸热，由出水口，快速带出热量，而外模和中模中的加热腔中还有高温空气，由外模的散热风口打开，散热进风口强制进风换热，冷却其加热腔中的密闭高温。
4.内模具背面的面片除了散热导热的作用外，因和中模面贴合，也让中模起到对内模的加强结构支撑作用。
5.有固定件模具及可移动件二种，固定件为绝热及受热传导腔体可和设备组装成一体而不必坼解，移动件模具用螺丝紧固可随时拆装，可依生产需要随时更替，等於只开半套模具节省开模成本。
本发明具有以下优点：本发明提供了一种清洁能源(电加热，保护环境无污染)的热成型及用水冷定型同时使用的生产工艺的设备模具发明，可代替目前市面上使用锅炉来产生热能的热成型冷定型设备及模具，减少因燃烧产生的空气污染，也可减少其供能设备的投入(锅炉及管道)，并且因导热及散热页片结构的设计，因工作腔体内传导面积大，所以能达到比一般的模具有，更快速的吸收热能及快速降温的效果，因此本发明电热成型冷定型设备模组也能加快对模具的升温及降温，所以能提高生产速度，解决一直以来发泡类产品生产不稳定，及提高产能，及进一步降低成本，并经此项结构组装模具的发明，可依产品随时更新移动件的内模具，可进一步降低新模具的开发成本。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例，所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。