一种从产品下方贴膜的方法及贴膜组件与流程

本发明涉及剥标贴膜技术领域，具体为一种从产品下方贴膜的方法及贴膜组件。

背景技术

现在市场上流动的大部分产品在出厂之前都需要进行贴膜,贴膜种类包括保护膜、绝缘膜、外观装饰膜等等,所以剥标、贴膜在工业生产中是一个普遍存在的工序。

现有贴膜方式是将膜从卷料上剥下，然后从上向下将膜贴到产品上，贴膜方向单一。现实贴膜操作中经常会一些贴膜位置在产品下方的情况，现有技术中的做法是将需要下方贴膜的产品先翻转180°使贴膜位置旋转到上方后再贴膜,贴膜后再将产品往回翻转180°才能进入下一工站。如此便增加了正翻转、反向翻转工序、翻转工站，增长贴膜设备的生产线长度，增加贴膜工时从而降低贴膜效率；同时，翻转工序涉及的翻转结构会进一步增加贴膜成本。再者，多次翻转容易划伤产品表面或在贴膜结束后的产品表面留下凹坑，影响外观整体效果。

技术实现要素：

一种从产品下方贴膜的方法,具体如下：

01：将贴膜原料带由产品下方进料，原料带由连续离心膜及定长间隔贴附在离心膜上的胶面膜组成且离心膜膜面朝上、胶面膜膜面朝下；

02：在保证胶面膜平整的前提下，利用真空吸附装置4从胶面膜下方将胶面膜与离心膜分离；

03：将取下的胶面膜胶面正对带贴附产品的下板面将胶面膜贴附到产品下方即可；

其中，在贴膜工序的持续进行过程中，废料卷收装置会将剥离后的离心膜废料段卷收起来，同时，真空吸附装置4会到胶面膜下方继续剥离下一个需要贴附的膜。

上述从产品下方贴膜的方法操作简单，省却了两次180°的翻转直接贴膜，大大提高了贴膜速度，省却了翻转产品用翻转机构，降低贴膜设备的投资成本，缩短贴膜生产线的长度及车间占用体积。

一种用于从产品下方贴膜方法用贴膜组件，包括：原料带滚轴1，第一张紧轮2，剥标板3，真空吸附装置4，侧推顶升压制装置5，废料带滚轴6，第二张紧轮7，动力装置8；原料带滚轴1、废料带滚轴6均位于剥标板3上方位置且原料带滚轴1靠近剥标板3的进料端、废料带滚轴6靠近剥标板3的出料端，第一张紧轮2位于原料带滚轴1与剥标板3之间的位置且最靠近剥标板3进料端的第一张紧轮2的下圆面切线与剥标板3的下端面平齐，第二张紧轮位于废料带滚轴6与剥标板3之间的位置，真空吸附装置4(现有技术)位于剥标板3下板面水平线下方且真空吸附装置4中的真空吸嘴41垂直与剥标板3下板面且真空吸附端正对剥标板3下板面；剥标板3的前端加工有用于剥离胶面膜的倾斜剥离面31，剥标板3靠近倾斜剥离面31的一端前方设有传送带，产品正立于传送带上，传送带上固定有放置产品的载具9且产品需贴标的位置下凸出载具9以使待外；真空吸附装置4安装在滑动升降装置10上，由滑动升降装置10带动真空吸附装置4完成水平、竖直面上的滑行动作，滑动升降装置10包括现有技术中常用的电机101、丝杆102、丝杆螺母103，丝杆螺母103上螺固有移动摆臂104，移动摆臂104前端螺固有升降气缸105，真空吸嘴41竖直方向固定在升降气缸105的动力输出轴上；

侧推顶升压制装置5包括：顶升组件51、侧推组件52、压制组件53，顶升组件51包括竖直放置且上端面螺固在马达固定板512下板面的伺服刹车马达511，伺服刹车马达511的动力输出轴穿过马达固定板512中心的安装孔，且动力输出轴的端部固定穿插在第一皮带轮513的圆心，第一皮带轮513外圆圈套接皮带的方式与第二皮带轮514连接且带动第二皮带轮514旋转，滚珠丝杆515上端部加工有光滑段，且光滑段的端部插入第二皮带轮514圆心，其中滚珠丝杆515上端部光滑段、伺服刹车马达511动力输出轴的上端部均为缺角圆面即弧形定位面，相应的，第一皮带轮513、第二皮带轮514的中心孔亦为缺角圆面即弧形定位面，滚珠丝杆515上端部光滑段、伺服刹车马达511动力输出轴的上端部均通过弧形定位面保证第一皮带轮513与伺服刹车马达511动力输出轴、滚珠丝杆515与第二皮带轮514同步转动；第二皮带轮514下方的滚珠丝杆515的光滑段套在滚珠丝杆固定块516的中心孔中且滚珠丝杆固定块516内部安装有滚动轴承且滚珠丝杆固定块516中心孔的内壁与滚动轴承外圆圈固定，滚珠丝杆515的光滑段套接在滚动轴承的内圆圈且与内圆圈固定，滚珠丝杆固定块516的下端圆柱段穿过滑块电机固定座517竖直u形板5171一端的安装孔内且滚珠丝杆固定块516的上端面与滑块电机固定座517的竖直u形板下板面螺固连接，滑块电机固定座517另一端平面u形板5172的上板面与马达固定板512螺固连接且马达固定板512上供伺服刹车马达511穿过的安装孔位置正对滑块电机固定座517中平面u形板5172的u型腔，滚珠丝杆515的下端螺纹段穿过滚珠丝杆滑块518的中心安装孔内且滚珠丝杆滑块518的安装孔内壁加工有与滚珠丝杆外部螺纹匹配的螺纹，滚珠丝杆滑块518下端圆柱段套在丝杆螺母固定板519的中心安装孔内且通过滚珠丝杆滑块518上端平面与丝杆螺母固定板519的上板面螺固固定，丝杆螺母固定板519的长度两端均螺固有竖直摆放的滑轨固定板520且滑轨固定板520的相对内侧面均螺丝固定有竖直方向的滑轨5201，滑轨5201上滑动式安装有滑块5202(图中未标出)，滑块电机固定座517竖直u形板5171的两侧板同时与两侧滑块5202螺固连接，滑轨固定板520的上端面螺丝固定有载具升降台54，载具9安装定位到载具升降台54中并在载具升降台54中完成上下升降运动；(载具9的形状、载具升降台54要根据具体产品的形状及贴膜位置进行设计)

侧推组件52包括气缸固定脚板521、第一气缸522、载具夹紧块523组成，其中，气缸固定脚板521固定在载具升降台54的侧板面上，第一气缸522的缸体垂直载具升降台54侧板面的方向安装在气缸固定脚板521的上板面，载具夹紧块523固定在第一气缸522的动力输出轴端面，侧推组件52中包括同一水平高度且沿载具升降台54运行方向间隔排列的2～4个第一气缸522；

压制组件53包括l形上限位板531、滑台气缸532、上限位压块533、竖向连接板534、横向连接板535，其中，l形上限位板531的竖向板位于载具升降台54的非贴膜一侧、横向板置于载具升降台54的正上方，滑台气缸532的缸体螺丝固定在l形上限位板531的横向板前端，且滑台气缸532中的滑块螺固有竖向连接板534，竖向连接板534下端面与横向连接板535垂直螺固连接，横向连接板535的前端安装有上限位压块533；

侧推顶升压制装置5中的各结构的动作均受plc控制器控制。

由传送带向前传送的安装有产品的载具9先传送到载具升降台54上并定位后，plc控制器会开启顶升组件51将载具升降台54整体进行顶升，顶升高度达到上限后，plc控制器控制侧推组件52将载具9侧推到接触侧推限位块543的位置后，plc控制器会启动压制组件53从上方将载具9中的产品压制定位，吸附有胶面膜的真空吸嘴41运动到载具9中产品需贴标位置的下方后向上运动将带有胶面膜贴到产品的下端面。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，载具升降台54为u形板，u形板的底板螺丝固定在滑轨固定板520的上端面，u形板两侧板的上端面沿长度方向螺丝安装有2～6个半圆柱形的载具定位块541，载具升降台54在运行方向的后端安装有载具缓冲垫542，载具升降台54u形板的两侧板中靠近贴膜侧的板面外侧螺丝固定有2～6个侧推限位块543，相应的，载具9为上板面加工有产品放置槽的矩形块，且矩形块的下端面加工有与载具定位块541间隔尺寸、数量相同的定位槽91，载具升降台54、载具9的宽度小于产品的宽度保证产品下方待贴膜位置延伸在载具9、载具升降台54贴膜侧的板面外侧，避免真空吸嘴41进行下方贴膜时受到阻碍。

上述载具升降台54、载具9的适用产品特点为：产品非厚度最下端具有延伸边且延伸边的下端面需要贴膜处理。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，u形板状载具升降台54的底板面加工有第一镂空孔544，载具9底板加工有第二楼空孔92，载具9定位在载具升降台54中时第二楼空孔92完全置于第一镂空孔544的上方，产品下端面的带贴膜位置完全暴露于第二楼空孔92中；载具升降台54的长度两端分别固定有同步运转的顶升组件51且两个顶升组件51位于第一镂空孔544的两端外侧位置避免影响真空吸嘴41伸入载具升降台54中第一镂空孔544的下方。

上述载具升降台54、载具9的适用产品特点为：待贴膜位置位于产品下端面位置。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，载具9中的定位槽91为v形槽且v形槽的宽度大于载具定位块541的直径尺寸。将载具91中的定位槽91设置为v形槽而非与载具定位块541相似的半圆柱形槽，意义在于：半圆柱形的载具定位块541更易滑进尺寸更大的v形槽中，通过多个v形定位槽91与多个载具定位块541之间的卡合作用可避免载具9卡在载具升降台54上使载具9与载具升降台54快速定位卡合，便于下一动作的实施。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，剥标板3中倾斜剥离面31的倾斜面与水平面所呈的倾斜角度为20°～38°。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，传送带长度方向上的两个不同位置各安装有一组贴膜组件，一组贴膜组件中的侧推顶升压制装置5置于传送带左侧、除侧推顶升压制装置5之外的装置位于传送带右侧，准备从传送带右侧贴膜；另一组的侧推顶升压制装置5置于传送带右侧、除侧推顶升压制装置5之外的装置位于传送带左侧，准备从传送带左侧贴膜，载具9并列且同步在传送带上传递，在第一贴膜工站对并列的右侧载具9中产品贴膜，通过传送带将载具9传送到下一工站后再对左侧载具9上的产品进行贴膜。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，在载具升降台54的u形板非贴膜一侧的侧板外侧安装有1～2个与plc控制器连接的第一光电感应器12且至少有一个第一光电传感器12位于载具升降台54传送方向的最后端，第一光电传感器12感应载具升降台54上是否有载具9传递过来且是否传送到载具升降台54的最后端(这时才表明载具9全部尺寸已位于载具升降台54中)，当plc控制器接收到载具9已传至载具升降台54的最后端信息即开启顶升组件51工作。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，滑块电机固定座517的u形板两侧板的外侧面的同一水平高度各安装有与plc控制器连接的第二高度感应器111，相应的，滑轨固定板520的两侧板面上对应安装有第二高度感应片112，两个第二高度感应片112存在水平高度差且两侧第二高度感应片112分别对应于伺服刹车马达511中的设定零点、转动极限位置，即分别对应于载具升降台54在竖直水平面上的起点、终点的坐标位置。

通过第二高度感应器111、第二高度感应片112的设置并将感应到的载具升降台54的升降位置传送到plc控制器中，由plc控制器对伺服刹车马达511施加控制信号，避免伺服刹车马达511过度转动导致载具升降台54升降过度同时造成不必要的电机能源浪费。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，剥标板3的下板面的水平高度低于载具9中产品待贴膜底面的水平高度。

剥标板3的下板面的水平高度低于载具9中产品待贴膜底面的水平高度，真空吸嘴41在剥标后可直接平行移动到产品下端面然后上顶完成贴膜操作，可进一步减少贴膜操作中真空吸附装置4的动作，降低能源、提高贴膜效率。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，压制组件53中横向连接板535的前端加工有与plc控制器连接的第三贴膜感应器13且第三贴膜感应器13位于产品待贴膜位置的正上方，通过第三贴膜感应器13感应产品上是否有胶面膜的存在，放置胶面膜在产品下端面粘贴不牢或发生胶面翻折被真空吸嘴41带走。

优选的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，上限位压块533的下端面粘贴有防滑块，其中防滑快为橡胶材质或铁氟龙材质，避免上限位压块533直接接触产品上端面造成擦划损伤。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1是本发明涉及的从产品下方贴标方法的简示图；

图2是本发明涉及的从产品下方贴标方法用贴标组件中供真空吸附装置用滑动升降装置结构示意图；

图3是本发明涉及的从产品下方贴标方法用贴标组件的结构示意图；

图4是本发明涉及的从产品下方贴标方法用贴标组件中顶升组件的部分结构示意图；

图5是本发明涉及的从产品下方贴标方法用贴标组件的部分结构示意图；

图6是本发明涉及的从产品下方贴标方法用贴标组件中载具升降台与首尾位置均安装有顶升组件的部分结构示意图；

图7a是本发明涉及的从产品下方贴标方法中需下方贴标且贴标位置(箭头所示)靠近边部的产品与载具组配示意图；

图7b是本发明涉及的从产品下方贴标方法中需下方贴标且贴标位置(箭头所示)靠近中部的产品与载具组配示意图；

编号对应的具体结构如下：

原料带滚轴1，第一张紧轮2，剥标板3，倾斜剥离面31,真空吸附装置4，侧推顶升压制装置5,顶升组件51,伺服刹车马达511,马达固定板512,第一皮带轮513,第二皮带轮514,滚珠丝杆515,滚珠丝杆固定块516,滑块电机固定座517,竖直u形板5171,平面u形板5172,滚珠丝杆滑块518,丝杆螺母固定板519,滑轨固定板520,滑轨5201,滑块5202,侧推组件52,气缸固定脚板521，第一气缸522，载具夹紧块523，压制组件53，上限位板531，滑台气缸532，上限位压块533，竖直连接板534，横向连接板535，载具升降台54，载具定位块541，载具缓冲垫542，侧推限位块543，第一镂空孔544，废料带滚轴6，第二张紧轮7，动力装置8,载具9,定位槽91，第二楼空孔92，滑动升降装置10,电机101,丝杆102,丝杆螺母103，丝杆螺母103,移动摆臂104，升降气缸105,第二高度感应器111，第二高度感应片112，第一光电传感器12，第三贴膜感应器13，

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

具体实施案例1：

一种从产品下方贴膜的方法,具体如下：

01：将贴膜原料带由产品下方进料，原料带由连续离心膜及定长间隔贴附在离心膜上的胶面膜组成且离心膜膜面朝上、胶面膜膜面朝下；

02：在保证胶面膜平整的前提下，利用真空吸附装置4从胶面膜下方将胶面膜与离心膜分离；

03：将取下的胶面膜胶面正对带贴附产品的下板面将胶面膜贴附到产品下方即可；

其中，在贴膜工序的持续进行过程中，废料卷收装置会将剥离后的离心膜废料段卷收起来，同时，真空吸附装置4会到胶面膜下方继续剥离下一个需要贴附的膜。

一种用于从产品下方贴膜方法用贴膜组件，包括：原料带滚轴1，第一张紧轮2，剥标板3，真空吸附装置4，侧推顶升压制装置5，废料带滚轴6，第二张紧轮7，动力装置8；原料带滚轴1、废料带滚轴6均位于剥标板3上方位置且原料带滚轴1靠近剥标板3的进料端、废料带滚轴6靠近剥标板3的出料端，第一张紧轮2位于原料带滚轴1与剥标板3之间的位置且最靠近剥标板3进料端的第一张紧轮2的下圆面切线与剥标板3的下端面平齐，第二张紧轮位于废料带滚轴6与剥标板3之间的位置，真空吸附装置4(现有技术)位于剥标板3下板面水平线下方且真空吸附装置4中的真空吸嘴41垂直与剥标板3下板面且真空吸附端正对剥标板3下板面；剥标板3的前端加工有用于剥离胶面膜的倾斜剥离面31，剥标板3靠近倾斜剥离面31的一端前方设有传送带，产品正立于传送带上，传送带上固定有放置产品的载具9且产品需贴标的位置下凸出载具9以使待外；真空吸附装置4安装在滑动升降装置10上，由滑动升降装置10带动真空吸附装置4完成水平、竖直面上的滑行动作，滑动升降装置10包括现有技术中常用的电机101、丝杆102、丝杆螺母103，丝杆螺母103上螺固有移动摆臂104，移动摆臂104前端螺固有升降气缸105，真空吸嘴41竖直方向固定在升降气缸105的动力输出轴上；

侧推顶升压制装置5包括：顶升组件51、侧推组件52、压制组件53，顶升组件51包括竖直放置且上端面螺固在马达固定板512下板面的伺服刹车马达511，伺服刹车马达511的动力输出轴穿过马达固定板512中心的安装孔，且动力输出轴的端部固定穿插在第一皮带轮513的圆心，第一皮带轮513外圆圈套接皮带的方式与第二皮带轮514连接且带动第二皮带轮514旋转，滚珠丝杆515上端部加工有光滑段，且光滑段的端部插入第二皮带轮514圆心，其中滚珠丝杆515上端部光滑段、伺服刹车马达511动力输出轴的上端部均为缺角圆面即弧形定位面，相应的，第一皮带轮513、第二皮带轮514的中心孔亦为缺角圆面即弧形定位面，滚珠丝杆515上端部光滑段、伺服刹车马达511动力输出轴的上端部均通过弧形定位面保证第一皮带轮513与伺服刹车马达511动力输出轴、滚珠丝杆515与第二皮带轮514同步转动；第二皮带轮514下方的滚珠丝杆515的光滑段套在滚珠丝杆固定块516的中心孔中且滚珠丝杆固定块516内部安装有滚动轴承且滚珠丝杆固定块516中心孔的内壁与滚动轴承外圆圈固定，滚珠丝杆515的光滑段套接在滚动轴承的内圆圈且与内圆圈固定，滚珠丝杆固定块516的下端圆柱段穿过滑块电机固定座517竖直u形板5171一端的安装孔内且滚珠丝杆固定块516的上端面与滑块电机固定座517的竖直u形板下板面螺固连接，滑块电机固定座517另一端平面u形板5172的上板面与马达固定板512螺固连接且马达固定板512上供伺服刹车马达511穿过的安装孔位置正对滑块电机固定座517中平面u形板5172的u型腔，滚珠丝杆515的下端螺纹段穿过滚珠丝杆滑块518的中心安装孔内且滚珠丝杆滑块518的安装孔内壁加工有与滚珠丝杆外部螺纹匹配的螺纹，滚珠丝杆滑块518下端圆柱段套在丝杆螺母固定板519的中心安装孔内且通过滚珠丝杆滑块518上端平面与丝杆螺母固定板519的上板面螺固固定，丝杆螺母固定板519的长度两端均螺固有竖直摆放的滑轨固定板520且滑轨固定板520的相对内侧面均螺丝固定有竖直方向的滑轨5201，滑轨5201上滑动式安装有滑块5202(图中未标出)，滑块电机固定座517竖直u形板5171的两侧板同时与两侧滑块5202螺固连接，滑轨固定板520的上端面螺丝固定有载具升降台54，载具9安装定位到载具升降台54中并在载具升降台54中完成上下升降运动；(载具9的形状、载具升降台54要根据具体产品的形状及贴膜位置进行设计)

侧推组件52包括气缸固定脚板521、第一气缸522、载具夹紧块523组成，其中，气缸固定脚板521固定在载具升降台54的侧板面上，第一气缸522的缸体垂直载具升降台54侧板面的方向安装在气缸固定脚板521的上板面，载具夹紧块523固定在第一气缸522的动力输出轴端面，侧推组件52中包括同一水平高度且沿载具升降台54运行方向间隔排列的2个第一气缸522；

压制组件53包括l形上限位板531、滑台气缸532、上限位压块533、竖向连接板534、横向连接板535，其中，l形上限位板531的竖向板位于载具升降台54的非贴膜一侧、横向板置于载具升降台54的正上方，滑台气缸532的缸体螺丝固定在l形上限位板531的横向板前端，且滑台气缸532中的滑块螺固有竖向连接板534，竖向连接板534下端面与横向连接板535垂直螺固连接，横向连接板535的前端安装有上限位压块533；

侧推顶升压制装置5中的各结构的动作均受plc控制器控制。

其中，在载具升降台54的u形板非贴膜一侧的侧板外侧安装有1个与plc控制器连接的第一光电感应器12且至少有一个第一光电传感器12位于载具升降台54传送方向的最后端，第一光电传感器12感应载具升降台54上是否有载具9传递过来且是否传送到载具升降台54的最后端(这时才表明载具9全部尺寸已位于载具升降台54中)，当plc控制器接收到载具9已传至载具升降台54的最后端信息即开启顶升组件51工作；滑块电机固定座517的u形板两侧板的外侧面的同一水平高度各安装有与plc控制器连接的第二高度感应器111，相应的，滑轨固定板520的两侧板面上对应安装有第二高度感应片112，两个第二高度感应片112存在水平高度差且两侧第二高度感应片112分别对应于伺服刹车马达511中的设定零点、转动极限位置，即分别对应于载具升降台54在竖直水平面上的起点、终点的坐标位置；压制组件53中横向连接板535的前端加工有与plc控制器连接的第三贴膜感应器13且第三贴膜感应器13位于产品待贴膜位置的正上方，通过第三贴膜感应器13感应产品上是否有胶面膜的存在，放置胶面膜在产品下端面粘贴不牢或发生胶面翻折被真空吸嘴41带走。

可选择的，载具升降台54为u形板，u形板的底板螺丝固定在滑轨固定板520的上端面，u形板两侧板的上端面沿长度方向螺丝安装有3个半圆柱形的载具定位块541，载具升降台54在运行方向的后端安装有载具缓冲垫542，载具升降台54u形板的两侧板中靠近贴膜侧的板面外侧螺丝固定有3个侧推限位块543，相应的，载具9为上板面加工有产品放置槽的矩形块，且矩形块的下端面加工有与载具定位块541间隔尺寸、数量相同的定位槽91，载具升降台54、载具9的宽度小于产品的宽度保证产品下方待贴膜位置延伸在载具9、载具升降台54贴膜侧的板面外侧，避免真空吸嘴41进行下方贴膜时受到阻碍。上述载具升降台54、载具9的适用产品特点为：产品非厚度最下端具有延伸边且延伸边的下端面需要贴膜处理。

进一步的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，载具9中的定位槽91为v形槽且v形槽的宽度大于载具定位块541的直径尺寸。

进一步的，剥标板3中倾斜剥离面31的倾斜面与水平面所呈的倾斜角度为22°。

进一步的，上限位压块533的下端面粘贴有防滑块，其中防滑快为橡胶材质或铁氟龙材质，避免上限位压块533直接接触产品上端面造成擦划损伤。

可选择的，传送带长度方向上的两个不同位置各安装有一组贴膜组件，一组贴膜组件中的侧推顶升压制装置5置于传送带左侧、除侧推顶升压制装置5之外的装置位于传送带右侧，准备从传送带右侧贴膜；另一组的侧推顶升压制装置5置于传送带右侧、除侧推顶升压制装置5之外的装置位于传送带左侧，准备从传送带左侧贴膜，载具9并列且同步在传送带上传递，在第一贴膜工站对并列的右侧载具9中产品贴膜，通过传送带将载具9传送到下一工站后再对左侧载具9上的产品进行贴膜。

上述从产品下方贴膜的方法及贴标组件的结合实现了产品无需翻转即可实现下方贴膜的工艺，工艺及设备结构简单，省却了两次180°的翻转直接贴膜，大大提高了贴膜速度，省却了翻转产品用翻转机构，降低贴膜设备的投资成本，缩短贴膜生产线的长度及车间占用体积。

具体实施案例2：

一种从产品下方贴膜的方法,具体如下：

01：将贴膜原料带由产品下方进料，原料带由连续离心膜及定长间隔贴附在离心膜上的胶面膜组成且离心膜膜面朝上、胶面膜膜面朝下；

02：在保证胶面膜平整的前提下，利用真空吸附装置4从胶面膜下方将胶面膜与离心膜分离；

03：将取下的胶面膜胶面正对带贴附产品的下板面将胶面膜贴附到产品下方即可；

其中，在贴膜工序的持续进行过程中，废料卷收装置会将剥离后的离心膜废料段卷收起来，同时，真空吸附装置4会到胶面膜下方继续剥离下一个需要贴附的膜。

一种用于从产品下方贴膜方法用贴膜组件，包括：原料带滚轴1，第一张紧轮2，剥标板3，真空吸附装置4，侧推顶升压制装置5，废料带滚轴6，第二张紧轮7，动力装置8；原料带滚轴1、废料带滚轴6均位于剥标板3上方位置且原料带滚轴1靠近剥标板3的进料端、废料带滚轴6靠近剥标板3的出料端，第一张紧轮2位于原料带滚轴1与剥标板3之间的位置且最靠近剥标板3进料端的第一张紧轮2的下圆面切线与剥标板3的下端面平齐，第二张紧轮位于废料带滚轴6与剥标板3之间的位置，真空吸附装置4(现有技术)位于剥标板3下板面水平线下方且真空吸附装置4中的真空吸嘴41垂直与剥标板3下板面且真空吸附端正对剥标板3下板面；剥标板3的前端加工有用于剥离胶面膜的倾斜剥离面31，剥标板3靠近倾斜剥离面31的一端前方设有传送带，产品正立于传送带上，传送带上固定有放置产品的载具9且产品需贴标的位置下凸出载具9以使待外；真空吸附装置4安装在滑动升降装置10上，由滑动升降装置10带动真空吸附装置4完成水平、竖直面上的滑行动作，滑动升降装置10包括现有技术中常用的电机101、丝杆102、丝杆螺母103，丝杆螺母103上螺固有移动摆臂104，移动摆臂104前端螺固有升降气缸105，真空吸嘴41竖直方向固定在升降气缸105的动力输出轴上；

侧推顶升压制装置5包括：顶升组件51、侧推组件52、压制组件53，顶升组件51包括竖直放置且上端面螺固在马达固定板512下板面的伺服刹车马达511，伺服刹车马达511的动力输出轴穿过马达固定板512中心的安装孔，且动力输出轴的端部固定穿插在第一皮带轮513的圆心，第一皮带轮513外圆圈套接皮带的方式与第二皮带轮514连接且带动第二皮带轮514旋转，滚珠丝杆515上端部加工有光滑段，且光滑段的端部插入第二皮带轮514圆心，其中滚珠丝杆515上端部光滑段、伺服刹车马达511动力输出轴的上端部均为缺角圆面即弧形定位面，相应的，第一皮带轮513、第二皮带轮514的中心孔亦为缺角圆面即弧形定位面，滚珠丝杆515上端部光滑段、伺服刹车马达511动力输出轴的上端部均通过弧形定位面保证第一皮带轮513与伺服刹车马达511动力输出轴、滚珠丝杆515与第二皮带轮514同步转动；第二皮带轮514下方的滚珠丝杆515的光滑段套在滚珠丝杆固定块516的中心孔中且滚珠丝杆固定块516内部安装有滚动轴承且滚珠丝杆固定块516中心孔的内壁与滚动轴承外圆圈固定，滚珠丝杆515的光滑段套接在滚动轴承的内圆圈且与内圆圈固定，滚珠丝杆固定块516的下端圆柱段穿过滑块电机固定座517竖直u形板5171一端的安装孔内且滚珠丝杆固定块516的上端面与滑块电机固定座517的竖直u形板下板面螺固连接，滑块电机固定座517另一端平面u形板5172的上板面与马达固定板512螺固连接且马达固定板512上供伺服刹车马达511穿过的安装孔位置正对滑块电机固定座517中平面u形板5172的u型腔，滚珠丝杆515的下端螺纹段穿过滚珠丝杆滑块518的中心安装孔内且滚珠丝杆滑块518的安装孔内壁加工有与滚珠丝杆外部螺纹匹配的螺纹，滚珠丝杆滑块518下端圆柱段套在丝杆螺母固定板519的中心安装孔内且通过滚珠丝杆滑块518上端平面与丝杆螺母固定板519的上板面螺固固定，丝杆螺母固定板519的长度两端均螺固有竖直摆放的滑轨固定板520且滑轨固定板520的相对内侧面均螺丝固定有竖直方向的滑轨5201，滑轨5201上滑动式安装有滑块5202(图中未标出)，滑块电机固定座517竖直u形板5171的两侧板同时与两侧滑块5202螺固连接，滑轨固定板520的上端面螺丝固定有载具升降台54，载具9安装定位到载具升降台54中并在载具升降台54中完成上下升降运动；(载具9的形状、载具升降台54要根据具体产品的形状及贴膜位置进行设计)

侧推组件52包括气缸固定脚板521、第一气缸522、载具夹紧块523组成，其中，气缸固定脚板521固定在载具升降台54的侧板面上，第一气缸522的缸体垂直载具升降台54侧板面的方向安装在气缸固定脚板521的上板面，载具夹紧块523固定在第一气缸522的动力输出轴端面，侧推组件52中包括同一水平高度且沿载具升降台54运行方向间隔排列的4个第一气缸522；

压制组件53包括l形上限位板531、滑台气缸532、上限位压块533、竖向连接板534、横向连接板535，其中，l形上限位板531的竖向板位于载具升降台54的非贴膜一侧、横向板置于载具升降台54的正上方，滑台气缸532的缸体螺丝固定在l形上限位板531的横向板前端，且滑台气缸532中的滑块螺固有竖向连接板534，竖向连接板534下端面与横向连接板535垂直螺固连接，横向连接板535的前端安装有上限位压块533；

侧推顶升压制装置5中的各结构的动作均受plc控制器控制。

其中，在载具升降台54的u形板非贴膜一侧的侧板外侧安装有2个与plc控制器连接的第一光电感应器12且至少有一个第一光电传感器12位于载具升降台54传送方向的最后端，第一光电传感器12感应载具升降台54上是否有载具9传递过来且是否传送到载具升降台54的最后端(这时才表明载具9全部尺寸已位于载具升降台54中)，当plc控制器接收到载具9已传至载具升降台54的最后端信息即开启顶升组件51工作；滑块电机固定座517的u形板两侧板的外侧面的同一水平高度各安装有与plc控制器连接的第二高度感应器111，相应的，滑轨固定板520的两侧板面上对应安装有第二高度感应片112，两个第二高度感应片112存在水平高度差且两侧第二高度感应片112分别对应于伺服刹车马达511中的设定零点、转动极限位置，即分别对应于载具升降台54在竖直水平面上的起点、终点的坐标位置；压制组件53中横向连接板535的前端加工有与plc控制器连接的第三贴膜感应器13且第三贴膜感应器13位于产品待贴膜位置的正上方，通过第三贴膜感应器13感应产品上是否有胶面膜的存在，放置胶面膜在产品下端面粘贴不牢或发生胶面翻折被真空吸嘴41带走。

可选择的，载具升降台54为u形板，u形板的底板螺丝固定在滑轨固定板520的上端面，u形板两侧板的上端面沿长度方向螺丝安装有6个半圆柱形的载具定位块541，载具升降台54在运行方向的后端安装有载具缓冲垫542，载具升降台54u形板的两侧板中靠近贴膜侧的板面外侧螺丝固定有5个侧推限位块543，相应的，载具9为上板面加工有产品放置槽的矩形块，且矩形块的下端面加工有与载具定位块541间隔尺寸、数量相同的定位槽91，载具升降台54、载具9的宽度小于产品的宽度保证产品下方待贴膜位置延伸在载具9、载具升降台54贴膜侧的板面外侧，避免真空吸嘴41进行下方贴膜时受到阻碍。上述载具升降台54、载具9的适用产品特点为：产品非厚度最下端具有延伸边且延伸边的下端面需要贴膜处理。

进一步的，所述从产品下方贴膜方法的贴膜组件中，载具9中的定位槽91为v形槽且v形槽的宽度大于载具定位块541的直径尺寸。

进一步的，剥标板3中倾斜剥离面31的倾斜面与水平面所呈的倾斜角度为35°。

进一步的，上限位压块533的下端面粘贴有防滑块，其中防滑快为橡胶材质或铁氟龙材质，避免上限位压块533直接接触产品上端面造成擦划损伤。

可选择的，u形板状载具升降台54的底板面加工有第一镂空孔544，载具9底板加工有第二楼空孔92，载具9定位在载具升降台54中时第二楼空孔92完全置于第一镂空孔544的上方，产品下端面的带贴膜位置完全暴露于第二楼空孔92中；载具升降台54的长度两端分别固定有同步运转的顶升组件51且两个顶升组件51位于第一镂空孔544的两端外侧位置避免影响真空吸嘴41伸入载具升降台54中第一镂空孔544的下方。上述载具升降台54、载具9的适用产品特点为：待贴膜位置位于产品下端面位置。

上述从产品下方贴膜的方法及贴标组件的结合实现了产品无需翻转即可实现下方贴膜的工艺，工艺及设备结构简单，省却了两次180°的翻转直接贴膜，大大提高了贴膜速度，省却了翻转产品用翻转机构，降低贴膜设备的投资成本，缩短贴膜生产线的长度及车间占用体积。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。