一种用于制造车用音箱盖板的模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种用于制造车用音箱盖板的模具。

背景技术：

塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。产品采用模具生产相比于其他生产方式的产能高。

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。

由于汽车在日常生活中的需求量很大，车用音箱盖板也是必不可少的零件之一，它只有通过模具大批量的生产才能满足现有市场的需求。现有的车用音箱盖板大多都是通过塑胶模具生产制造的；但现有的生产车用音箱盖板的模具存在以下问题：由于顶出系统设计不合理，产品出模容易被顶变形，造成产品报废率高；成型音箱孔的凸柱单独设置在下模芯，容易在反复开合模的过程中被拉断，模具故障率高。

综上所述，为解决现有生产车用音箱盖板的模具存在的上述问题，需要设计一种顶出平衡、故障率低的模具。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对现有技术的上述不足，提出一种顶出平衡、故障率低的用于制造车用音箱盖板的模具。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种用于制造车用音箱盖板的模具，包括有：

成型装置，包括有上模芯和下模芯，所述上模芯置于下模芯上方，合围成成型产品的模腔；下模芯中设置有多个斜顶块，斜顶块的上部呈曲面；

浇注装置，设置在上模芯中；中间开设有供液态塑料流动的通道，所述通道与模腔相连通；

模架装置，设置在成型装置的外侧，包括有第一导向组件，顶出组件，复位组件和呈矩形的固定组件；所述第一导向组件设置在固定组件四角处，顶出组件活动的设置在下模芯中，复位组件设置在固定组件中。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述多个斜顶块在下模芯相应位置上刻有不同标示字符，每一字符均对应相应斜顶块。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述上模芯和下模芯中还设置有第二导向组件，包括有导向凸台以及与导向凸台配合的导向筒；所述导向筒安装在上模芯中，所述导向凸台安装在下模芯中；

上模芯和下模芯上均固设有多个凸柱，每一凸柱由顶部至底部的截面逐渐增大，下模芯上的凸柱高度大于下模芯的凸柱高度；上模芯中心还设置有一通孔。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述浇注装置包括有浇口套和定位环22，浇口套安装在上模芯的通孔中，定位环22安装在模架装置的顶部，且与浇口套同心；浇口套中心开设有供液体塑料流动的通道，所述通道的直径由上自下逐渐增大，通道顶部开设有一球面凹槽。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述固定组件包括从上至下设置的上模座板、上模板、下模板、两模脚和底板；

所述上模板与上模座板通过螺丝固连，上模芯安装在上模板中；

所述两模脚对称设置在下模板的下侧，螺丝穿过底板、模脚与下模板固连，下模芯安装在下模板中。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述上模板和下模板之间留有至少1毫米的排气间隙，且上模板和下模板中均安装有压块，压块凸出于上、下模板的表面。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述第一导向组件包括有导柱和导套，导套安装在上模板中，导柱安装在下模板中，所述导柱上开设有多圈油槽。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述顶出组件包括有顶针底板、顶针面板和多根顶针，顶针底板设置于底板上方；顶针面板通过螺丝固连在顶针底板上方；

所述多根顶针下部安装在顶针面板中，上部穿过下模板、下模芯与所述模腔相连。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述复位组件包括有，复位杆和挡柱，挡柱安装在上模板中；复位杆下部安装在顶针面板中，上部穿过下模板与挡柱接触，且在复位杆上套有复位弹簧。

在上述的一种用于制造车用音箱盖板的模具中，所述模架装置还包括有支撑柱，设置在下模板和底板之间，通过螺丝与两者固连。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明用多个斜顶块顶出产品，在斜顶块上部成型音箱盖板的曲面结构，斜顶块协助顶出，使顶出面积大且顶出平衡，可以有效防止产品被顶变形；

2、模具采用导柱、导套导向一级导向，以及上下模芯的导向凸台、导向筒的二级导向，导向精确，上下模芯不易错位；且上下模芯的导向凸台和导向筒位置，可以作为上下模芯的起吊位置，无需额外开设起吊孔；

3、下模芯在每个斜顶块位置均刻有防错标示，可以有效防止装配人员将斜顶块的位置装错；

4、复位杆正上方设置有挡柱，可以防止上模板被顶凹陷，使顶出组件复位准确；

5、成型音箱盖板孔的凸柱采用上下模芯共同成型，有效减小凸柱的单边高度，防止反复开合模的过程中凸柱被拉断，减少模具故障率。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为图1部分剖开示意图；

图3为整体结构爆炸示意图；

图4为成型装置示意图；

图5为图4的另一视角结构示意图；

图6为凸柱的放大示意图。

图中，1、成型装置；11、上模芯；12、下模芯；13、斜顶块；14、导向凸台；15、导向筒；16、凸柱；17、标示字符；2、浇注装置；21、浇口套；22、定位环；23、球面凹槽；3、模架装置；31、第一导向组件；32、顶出组件；33、复位组件；34、固定组件；35、上模座板；36、上模板；37、下模板；38、模脚；39、底板；40、压块；41、支撑柱；311、导柱；312、导套；321、顶针底板；322、顶针面板；323、顶针；331、复位杆；332、挡柱；333、复位弹簧。

具体实施方式

下面通过结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步详细描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1-6所示，一种用于制造车用音箱盖板的模具，其特征在于，包括有：成型装置1，浇注装置2和模架装置3。

成型装置1，包括有上模芯11和下模芯12，上模芯11置于下模芯12上方，合围成成型产品的模腔；上模芯11和下模芯12中均开设有多条冷却水道,用于对产品进行冷却凝固,及降低模具温度,防止模具高温；水道与模架装置3相接处通过密封圈密封，防止漏水。下模芯12中设置有多个斜顶块13，斜顶块13的上部呈曲面；斜顶块13上部成型音箱盖板的曲面结构，斜顶块13协助顶出，使顶出面积大且顶出平衡，可以有效防止产品被顶变形。多个斜顶块13在下模芯12相应位置上刻有不同标示字符17，每一字符均对应相应斜顶块13；便于防止装配人员装错斜顶块13的位置。斜顶块13下部安装在斜顶座中，斜顶座安装在顶针面板322中，斜顶块13随顶针面板322的驱动而运动，而进行顶出和复位。

上模芯11和下模芯12中还设置有第二导向组件，包括有导向凸台14以及与导向凸台14配合的导向筒15；导向筒15安装在上模芯11中，导向凸台14安装在下模芯12中。在模具合模时，导柱311和导套312完成第一级导向后，导向凸台14和导向筒15配合第二级导向；一级导向、二级导向，导向精确，上、下模芯不易错位；且上、下模芯的导向凸台14和导向筒15的安装孔位置，可以作为上、下模芯的起吊位置，无需额外开设起吊孔或者工艺螺丝孔。上模芯11和下模芯12上均固设有多个凸柱16，每一凸柱16由顶部至底部的截面逐渐增大，下模芯12上的凸柱16高度大于下模芯12的凸柱16高度；下模芯12上的凸柱16高度高于上模芯11上的凸柱16高度，从而使产品在下模芯12上的包紧力大于在上模芯11上的抱紧力，便于产品留在下模芯12中；凸柱16采用上、下模芯共同成型，有效减小凸柱16的单边高度，防止反复开合模的过程中凸柱16被拉断，减少模具故障率。上模芯11中心还设置有一通孔；供浇口套21安装。

浇注装置2，设置在上模芯11中；中间开设有供液态塑料流动的通道，通道与模腔相连通。浇注装置2包括有浇口套21和定位环22，浇口套21安装在上模芯11的通孔中，定位环22安装在模架装置3的顶部，且与浇口套21同心浇口套21中心开设有供液体塑料流动的通道，通道的直径由上自下逐渐增大，利于开模产品留在下模芯12，流道不被拉断；通道顶部开设有一球面凹槽23，与注塑机的喷嘴相匹配。

模架装置3，设置在成型装置1的外侧，包括有第一导向组件31，顶出组件32，复位组件33和呈矩形的固定组件34。第一导向组件31设置在固定组件34四角处，顶出组件32活动的设置在下模芯12中，复位组件33设置在固定组件34中。固定组件34包括从上至下设置的上模座板35、上模板36下模板37、两模脚38和底板39；上模板36与上模座板35通过螺丝固连，上模芯11安装在上模板36中；两模脚38对称设置在下模板37的下侧，螺丝穿过底板39、模脚38与下模板37固连，下模芯12安装在下模板37中。上模板36和下模板37之间留有至少1毫米的排气间隙，利于模腔中的气体排出；上模板36和下模板37中均安装有压块40，压块40凸出于上、下模板的表面压块40用硬度高于上、下模板的材料制作，在开合模时上、下模板中的压块40接触，防止、下模板压变形。

第一导向组件31包括有导柱311和导套312，导套312安装在上模板36中，导柱311安装在下模板37中，导柱311上开设有多圈油槽；多圈油槽的设置，使导柱311与导套312滑动配合时，不易产生高温卡死。

顶出组件32包括有顶针底板321、顶针面板322和多根顶针323，顶针底板321设置于底板上方；在顶针底板321下方还设置有下限位块，控制顶针323的回位下限，顶针面板322通过螺丝固连在顶针底板321上方；多根顶针323下部安装在顶针面板322中，上部穿过下模板37、下模芯12与模腔相连。由于顶针323头部与产品表面接触，为减小顶针印，顶针323头部随产品曲面做成曲面状，故在顶针323的尾部开设有防转头，具体地、在顶针323的尾部切出一直边，与顶针面板322中的顶针槽相配合，以防止顶针323转动。

复位组件33包括有，复位杆331和挡柱332，挡柱332安装在上模板36中；复位杆331下部安装在顶针面板322中，上部穿过下模板37与挡柱332接触，挡柱332可以防止上模板36被顶凹陷，使顶出组件32复位准确；且在复位杆331上套有复位弹簧333。模具开模后，顶出组件32将产品顶出，复位弹簧333受力，产生压缩变形，当顶出力撤销后，复位弹簧333的复位力推动顶出组件32回到初始位置，完成复位；利用弹簧复位，结构简单，动作迅速，且不需连接注塑机上的回拉杆，就能完成复位动作；减小注塑机的负载。

模架装置3还包括有支撑柱41，设置在下模板37和底板39之间，通过螺丝与两者固连。支撑柱41位于两模脚38之间，承载整个模具的重量，防止模具变形，中间产生凹陷。

优选地，在前模板和后模板侧面均设置有起吊孔，起吊孔中安装有吊环，当模具运输或者上下模的时候，方便吊起模具。在上、下模板之间的四角处开设有角槽，在模具工作过程中，出现卡死而开不了模的时候，撬杆插入角槽中，可以将上下模撬开。浇口套21的正下方开设有冷料穴，用于容纳前端冷料。

工作过程中，将模具在注塑机上进行合模，注塑机的喷嘴与浇口套21匹配；液态塑料从喷嘴中喷出，前端的冷料进入冷料穴，而不进入模腔中；液体塑料经过浇口套21进入上、下模芯合围成的模腔中，液体塑料填满整个模腔时，停止注塑；待液体塑胶冷却凝固后，注塑机开模，上模板36及上模芯11固定不动，注塑机带动下模芯12及下模板37后退，将上模芯11和下模芯12拉开，由于下模芯12上的抱紧力大于上模芯11上的抱紧力，所以产品留在下模芯12中；注塑机中的顶杆推动顶针底板321向上运动，顶针323及斜顶块13向上顶出产品，与此同时，斜顶块13从产品的扣位中脱出，取出产品；顶出力撤销，顶出组件32在复位组件33的作用下回位；顶出组件32及斜顶块13回位，注塑机推动下模板37及下模芯12进行合模，进行下一次注塑。

文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。