一种U型铝管的覆膜成型机构的制作方法

本实用新型涉及铝型材加工设备，具体涉及一种U型铝管的覆膜成型机构。

背景技术：

如图1所示，一种U型铝型材，为铝薄片弯折成型，由于铝材质在空气中氧化会生产氧化铝，而氧化铝的硬度较高，会对后续工件的加工造成困难。

但是先在铝薄片上覆膜然后弯折成型会使弯折段的覆膜发生扭曲影响后续的铝型材的使用，目前只能通过人工片状的覆膜弯折形成U型结构，U型覆膜的成型效率低，增加了工人的工作负担，现有技术存在改进之处。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种U型铝管的覆膜成型机构，通过推料杆推动置料板上覆膜穿过成型通道使片状的覆膜形成U型结构，在保证U型覆膜质量的前提下大大降低了了工人的工作负担，从而降低了用人的成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种U型铝管的覆膜成型机构，包括有用于放置覆膜的置料板，所述置料板沿竖直方向开设有贯穿所述置料板的成型通道，所述置料板的上方设置有抵接覆膜并进入成型通道的推料杆，所述推料杆与覆膜接触端呈圆弧型设置，所述推料杆连接有带动推料杆运动的执行件，所述成型通道远离推料杆一侧设置有抵接所述推料杆的限位杆，所述推料杆与所述限位杆抵接后所述推料杆停止运动。

通过采用上述技术方案，操作者将片状的覆膜平铺于置料板上，通过推料杆将片状的覆膜挤压进入成型通道内，片状的覆膜经过成型通道后形成对折结构，由于推料杆与覆膜接触端呈圆弧型设置，经推料杆与限位杆接触后片状覆膜形成U型的覆膜；在生产过程中U型覆膜成型结构与成型通道相同，使U型覆膜的成型结构更加稳定，保证了U型覆膜的成型质量，在保证U性覆膜成型质量的前提下大大降低了工人的工作负担，从而降低了覆膜加工过程中的人工成本。

本实用新型进一步设置为：所述置料板上开设有沿成型通道长度方向分布的吸附孔，所述吸附孔连接有真空发生器。

通过采用上述技术方案，沿成型通道长度方向分布的吸附孔能够将片状的覆膜吸附于置料板上，保证片状覆膜平铺并能够在推料杆的作用下进入成型通道内，避免使用者将片状覆膜平铺在置料板上后发生位移，大大保证了U型覆膜的成型质量。

本实用新型进一步设置为：所述置料板内沿成型通道的长度方向开设有真空通道，所述吸附孔沿真空通道的长度方向分布，所述真空通道的端部与真空发生器连接。

通过采用上述技术方案，通过真空通道使多个吸附孔连接通，减少若干吸附孔所需的连接件，仅通过真空通道即可实现若干吸附孔与真空发生器连接，便于实际使用过程中的维护。

本实用新型进一步设置为：所述真空通道设置有两组。

通过采用上述技术方案，两组真空通道使置料板上的片状覆膜两侧受力从而保持平整。

本实用新型进一步设置为：所述成型通道长度方向的两侧均向下延伸有定型块。

通过采用上述技术方案，成型通道两侧的定型块延长了覆膜与成型通道接触的距离和时间，保证U型覆膜的成型质量。

本实用新型进一步设置为：所述限位杆远离推料杆的一侧延伸有缓冲板，所述缓冲板的下方设置有支撑板，所述支撑板上延伸有穿射缓冲板的导向柱，所述导向柱分布在所述缓冲板的四周，所述导向柱上套设有缓冲弹簧。

通过采用上述技术方案，限位杆通过套设在导向柱上的缓冲弹簧实现织带与推料杆接触后的伸缩，避免由于推料杆与限位杆之间挤压力过大而导致覆膜形变，同时推料杆推动限位杆向下运动延长了覆膜与定位块的接触距离，从而减少在设计时定位块向下延伸的长度。

综上所述，本实用新型具有以下效果：

1、成型通道与定型块配合使片状覆膜成型为U型覆膜，取代了人工通过经验进行U型覆膜的加工，大大提高了U型覆膜成型的稳定性；

2、通过吸附孔将片状覆膜平铺于置料板上，保证了推料杆将覆膜平推进入成型通道内，保证U性覆膜的成型质量；

3、限位杆能够沿缓冲弹簧的伸缩方向发生位移，一方面避免限位杆与推料杆之间挤压力过大而导致覆膜形变，另一方面减少了定型块向下延伸的距离。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为U型铝材的结构示意图；

图2为一种U型铝管覆膜成型机构的整体结构示意图；

图3为成型杆的结构示意图；

图4为置料板的结构示意图；

图5位置料板的内部结构示意图。

图中：1、U型铝管；2、覆膜；3、置料板；31、成型通道；32、吸附孔；33、真空通道；4、推料杆；5、限位杆；6、缓冲板；7导向柱；8、缓冲弹簧；9、支撑板；10、连接管；11、定型块；12、气缸。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，一种U型铝管及用于U铝管覆膜的成型机构，包括有用于放置覆膜2的置料板3，结合图4所示，置料板3沿竖直方向开设有贯穿置料板3的成型通道31，置料板3的上方设置有抵接覆膜2并进入成型通道31的推料杆4，结合图3所示，推料杆4与覆膜2接触端呈圆弧型设置，推料杆4连接有带动推料杆4运动沿竖直方向运动的执行件，本方案中的执行件为沿竖直方向伸缩设置的气缸12，在成型通道31远离推料杆4一侧设置有抵接推料杆4的限位杆5，推料杆4与所述限位杆5抵接后所述推料杆4停止运动，操作者将片状的覆膜2平铺于置料板3上，通过推料杆4将片状的覆膜2挤压进入成型通道31内，片状的覆膜2经过成型通道31后形成对折结构，由于推料杆4与覆膜2接触端呈圆弧型设置，经推料杆4与限位杆5接触后片状覆膜2形成U型的覆膜2；在生产过程中U型覆膜2成型结构与成型通道31相同，使U型覆膜2的成型结构更加稳定，保证了U型覆膜2的成型质量，在保证U性覆膜2成型质量的前提下大大降低了工人的工作负担，从而降低了覆膜2加工过程中的人工成本。

如图4和图5所示，为了便于覆膜2平铺在置料板3上，所述置料板3内沿成型通道31的长度方向开设有真空通道33，所述真空通道33设置有两组；所述吸附孔32沿真空通道33的长度方向分布，所述真空通道33的端部连接有连接管，连接管与真空发生器连接使真空通道33内保持负压。

如图4和图5所示，为了提高U型覆膜2的成型质量，所述成型通道31长度方向的两侧均向下延伸有定型块11。所述限位杆5远离推料杆4的一侧延伸有缓冲板6，所述缓冲板6的下方设置有支撑板9，所述支撑板9上延伸有穿射缓冲板6的导向柱7，所述导向柱7分布在所述缓冲板6的四周，所述导向柱7上套设有缓冲弹簧8。

具体实施过程：

在实际操作过程中，操作者先将真空发生器与真空通道33连通，然后打开真空发生器使片状的覆膜2在吸附孔32的作用下吸附在置料板3上；然后气缸12推动推料杆4朝向成型通道31一侧运动，同时带动置料板3上的覆膜2穿过成型通道31，覆膜2在穿过成型通道31时会与成型通道31两侧的定型块11抵接，保证覆膜2的成型质量；

推料杆4与抵接杆接触后，抵接杆远离推料杆4一侧的缓冲板6沿缓冲弹簧8的伸缩方向发生位移，从而延长了定型块11与覆膜2的接触距离，减少定型块11向下延伸的长度；

推料杆4在气缸12的带动下向上运动，使用者将抵接杆上的U型覆膜2取出；

重复上述步骤进行U型覆膜2的加工。

应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。