EPDM橡胶密封条挤出机头的制作方法

本实用新型涉及一种汽车橡胶密封条生产技术领域，尤其是涉及一种EPDM橡胶密封条挤出机头。

背景技术：

橡胶挤出是橡胶产品成型的起始工艺，橡胶条挤出技术影响密封条的产量与生产效率，而挤出机头的改造对橡胶密封条生产企业的产能实现有重大的意义。因密封条结构复杂，涉及材料众多，现有的用于生产EPDM橡胶密封条的挤出机头，均是常用一出一挤出模式。不同于管道等简单的结构，可以简单的做到一出二，一出三。

此外现有的挤出机头存在如下问题：1.挤出机头的内衬套部分含有死角区域，长时间生产后会产生大量死胶，并带入产品，使得产品报废现象严重。2.机头内部流道复杂，挤出时出料偏心，进料量不易控制调整。3.机头挤出时，产品压力过高，使得许多产品在原有的设备基础上进行产品提速难以实现。4.挤出机料筒和螺杆使用寿命短，需频繁更换，使得生产成本提高。

因此如何设计出解决上述问题的挤出机头结构，且能够提高生产效率的EPDM橡胶密封条挤出机头，便成为本实用新型设计人思考的方向。

有鉴于此，本实用新型设计人针对前述问题深入探讨，并凭借多年从事相关产业的研发与制造经验，积极寻求解决方法，经过长期努力的研究与发展，终于成功的开发出本实用新型《一种EPDM橡胶密封条挤出机头》，以改善现有技术的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种EPDM橡胶密封条挤出机头，重新设计进料流道、挤出流道，使得整个流道区域内无死角，减小挤出压力，以及解决死胶问题。对称式设计两个挤出流道，且可单独连接挤出机，从而消除出料偏心问题，提高生产效率及生产质量。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：EPDM橡胶密封条挤出机头，包括机头本体，所述的机头本体右侧并列设置有两个挤出口，所述的挤出口内设置直通式的第一流道通往位于机头本体左侧第一进料口，所述的机头本体内设置有两个连接到挤出口的、上下对称设置的第二流道，第二流道的左段为直通式设置与挤出口导通，第二流道的左段与第一流道连通或分离，第二流道的右段平缓倾斜后导通至第二进料口。

本实用新型进一步的优选方案：所述的机头本体上设置有一个第一进料口，所述的第一进料口位于两个挤出口的中线上，第一进料口对称分出两条倾斜流道与第一流道连通。

本实用新型进一步的优选方案：所述的第二流道的左段与右段之间弧形平滑过渡为过渡部。

本实用新型进一步的优选方案：所述的机头本体上设置有两个第一进料口，两个第一进料口分别对应两个挤出口，直通式的第一流道导通了对应的第一进料口与挤出口。

本实用新型进一步的优选方案：所述的机头本体上还可以设置第三进料口，所述的第三进料口通过第三流道导通至挤出口的左端。

本实用新型进一步的优选方案：所述的第二流道的过渡部包括向内部凹陷的第一过渡段、与向外凸起的第二过渡段，所述的第一过渡段位于第二过渡段的左侧。

本实用新型进一步的优选方案：所述的第三流道包括与第三进料口连接的上段、以及与挤出口连接的下段，所述的上段垂直于挤出口设置，所述的下段倾斜设置连接了挤出口与上段的下端口。

本实用新型进一步的优选方案：所述的所述的第三流道的下段口径向下逐渐变小。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于机头本体右侧并列设置有两个挤出口，挤出口内设置直通式的第一流道通往位于机头本体左侧第一进料口，机头本体内设置有左端与第一流道并排连接到挤出口的第二流道。重新设计进料流道、挤出流道，使得整个流道区域内无死角，减小挤出压力，以及解决死胶问题。挤出机头内部胶料流道采用双向直通式，机头胶料流道近压力小无死角区域打破常态化挤出生产模式一出一的标准，产品长时间生产不会产生死胶。两个第二流道上下对称设置，第二流道的左段为直通式设置与挤出口导通，第二流道的左段与第一流道连通或分离，第二流道的右段平缓倾斜后导通至第二进料口。对称式设计两个挤出流道，且可单独连接挤出机，从而消除出料偏心问题，提高生产效率及生产质量。机头内部流道结构简单，从挤出机进料直接送入口模流道内，均匀不偏心，使得挤出机进料易于控制。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图一；

图2为本实用新型的结构示意图二。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，为本实用新型的实施例一，不含骨架的密封条适用：EPDM橡胶密封条挤出机头，包括机头本体1，机头本体1右侧并列设置有两个挤出口2，挤出口2内设置直通式的第一流道3通往位于机头本体1左侧第一进料口4，机头本体1内设置有两个连接到挤出口2的、上下对称设置的第二流道5，第二流道5的左段为直通式设置与挤出口2导通，第二流道5的左段与第一流道3连通或分离，第二流道5的右段平缓倾斜后导通至第二进料口6。

机头本体1上设置有一个第一进料口4，第一进料口4位于两个挤出口2的中线上，第一进料口4对称分出两条倾斜流道与第一流道3连通。设置一个第一进料口4，配合一个挤出机使用。一个挤出机挤出后分置两个第一流道3。

第二流道5的左段与右段之间弧形平滑过渡为过渡部。

直通式进料流道与口模挤出流道，结构简单，且采用对称的结构形式，使得进料平稳均匀，且可单独调节挤出机的挤出速度，从而消除了出料偏心现象，产品断面稳定，产品报废率下降。机头挤出产品压力低，在原有设备基础下，许多产品可以实现双倍挤出提速成倍生产。机头无死角、产品挤出压力低，易调整胶料硫速，降低了挤出机料筒和螺杆的维护频率，使得其使用寿命得到有效延长，降低了产品生产成本，成倍提高了生产效益。

如图2所示，为本实用新型对含骨架的产品的密封条适用，其他部分与实施例一相同，其不同之处在于：机头本体1上设置有两个第一进料口4，两个第一进料口4分别对应两个挤出口2，直通式的第一流道3导通了对应的第一进料口4与挤出口2。

机头本体1上还可以设置第三进料口7，第三进料口7通过第三流道导通至挤出口2的左端。

第三流道包括与第三进料口7连接的上段8、以及与挤出口2连接的下段9，所述的上段8垂直于挤出口2设置，所述的下段9倾斜设置连接了挤出口2与上段8的下端口。

第三流道的下段9口径向下逐渐变小。

直通式进料流道与口模挤出流道，结构简单，且采用对称的结构形式，使得进料平稳均匀，且可单独调节挤出机的挤出速度，从而消除了出料偏心现象，产品断面稳定，产品报废率下降。

本实用新型的机头内部结构的优化，使得产品挤出时，本机头的压力相比原先的机头压力有大幅的降低，这就使得在原有一出一挤出的老模式上去提速很难达到目的，一出二挤出的改变可以最大限度地利用设备性能进行产品提速，而且机头从一出一变为一出二，使得流水线可同时生产两根产品，设备利用率得到提升，产品产量也可大幅增加。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。