汽车热压成型内饰件的三层生产模具的制作方法

本实用新型涉及模具加工技术领域，尤其涉及一种汽车热压成型内饰件的三层生产模具。

背景技术：

在目前生产汽车热压类内饰零件的工艺中，对于面料和基材不一样大小的热压复合零件，正常模具会将面料和基材同时切断，无法实现面料大基材小的结构类型，只能采用很复杂的传统生产工艺，此工艺需要先进行基材的成型冲切，通过基材的热压成型冲切模实现，再进行面料的复合粘接，通过面料的复合模实现，再冲切，还需要一副面料的冲切模，工艺流程多且复杂。在复合工序，还需要进行喷胶复合，提高成本，且对环境和产品造成一定污染。整个流程过于复杂，需要人员多，设备多，生产成本很高，且精度不高。

技术实现要素：

针对上述问题中的至少之一，本实用新型提供了一种汽车热压成型内饰件的三层生产模具，用于将基材和面料热压成型为内饰件。通过设置三层模具，将面料放置于中模和上模之间，将基材放置于中模和下模之间，通过模具合模时中模与下模接触从而利用刀口将基材随形切断，上模下行从而上模的刀口与中模的上平面接触将面料随形切断，使得基材的成型、冲切以及与面料的复合粘接、切边在整个模具合模的过程中一步完成，产品生产流程短，生产效率高，且生产精度和产品质量较高，大大降低了生产成本和人力成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种汽车热压成型内饰件的三层生产模具，包括：上模、中模和下模，所述上模和所述中模之间设置对应的导柱，所述中模和所述下模之间设置对应的导柱，所述上模、所述中模和所述下模通过所述导柱依次连接；所述上模与所述中模之间设置所述面料，所述中模与所述下模之间设置所述基材；所述上模包括上模腔和上模刀口，所述上模腔的形状与所述内饰件形状相匹配，所述下模包括下模腔和下模刀口，所述下模腔的形状与所述内饰件形状相匹配；所述中模沿所述导柱方向向所述下模行进从而对所述基材加压冲切，所述上模沿所述导柱方向向所述中模行进从而对所述面料随形切割。

在上述技术方案中，优选地，所述下模还包括压缩弹簧，所述压缩弹簧设置于所述下模的上表面，所述下模刀口固定于所述压缩弹簧的上部随所述压缩弹簧上下浮动。

在上述技术方案中，优选地，所述中模将所述基材加压冲切后，所述中模嵌入所述下模的上部，所述上模下行后所述面料与所述基材相接触，所述上模刀口与所述中模的上表面配合将所述面料随形切割。

在上述技术方案中，优选地，所述中模和所述下模上对应所述导柱的孔腔周围设置有导套，所述导柱沿所述导套的方向行进。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：通过设置三层模具，将面料放置于中模和上模之间，将基材放置于中模和下模之间，通过模具合模时中模与下模接触从而利用刀口将基材随形切断，上模下行从而上模的刀口与中模的上平面接触将面料随形切断，使得基材的成型、冲切以及与面料的复合粘接、切边在整个模具合模的过程中一步完成，产品生产流程短，生产效率高，且生产精度和产品质量较高，大大降低了生产成本和人力成本。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例公开的汽车热压成型内饰件的三层生产模具的上模立体结构示意图；

图2为本实用新型一种实施例公开的汽车热压成型内饰件的三层生产模具的上模俯视结构示意图；

图3为本实用新型一种实施例公开的汽车热压成型内饰件的三层生产模具的下模立体结构示意图；

图4为本实用新型一种实施例公开的汽车热压成型内饰件的三层生产模具的下模俯视结构示意图；

图5为本实用新型一种实施例公开的汽车热压成型内饰件的三层生产模具的整体安装结构立体示意图；

图6为本实用新型一种实施例公开的汽车热压成型内饰件的三层生产模具的A-A剖面结构示意图。

图中，各组件与附图标记之间的对应关系为：

11.上模，111.上模腔，12.中模，13.下模，131.下模腔，132.下模刀口，14.导柱，15.导套，16.压缩弹簧。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细描述：

如图1至图6所示，根据本实用新型提供的一种汽车热压成型内饰件的三层生产模具，包括：上模11、中模12和下模13，上模11和中模12之间设置对应的导柱14，中模12和下模13之间设置对应的导柱14，上模11、中模12和下模13通过导柱14依次连接；上模11与中模12之间设置面料(图中未示出)，中模12与下模13之间设置基材(图中未示出)；上模11包括上模腔111和上模刀口(图中未示出)，上模腔111的形状与内饰件形状相匹配，下模13包括下模腔131和下模刀口132，下模腔131的形状与内饰件形状相匹配；中模12沿导柱14方向向下模13行进从而对基材加压冲切，上模11沿导柱14方向向中模12行进从而对面料随形切割。

在该实施例中，具体地，三部分都有导向和等高块结构，上下模之间、上中模之间和中下模之间均设置有单独的导柱14。中模12主要用于基材的上刀口和面料冲切的下模13的基面，上模11主要用于冲切面料的外轮廓尺寸。

在生产过程中，具体地，首先将面料提前放置在中模12和上模腔111之间，然后将基材在烘箱加热后，放置在中模12和下模13之间。接着将模具进行合模，模具合模时，中模12先与下模腔131接触，随压力增大，中模12和下模刀口132将基材随形切断。之后中模12继续下行，置于下模腔131平面下方。此时上模11下行，与下模腔131相接触，使面料和基材粘接牢固，同时，上模刀口与中模12的上平面相接触，将面料随形切断。至此，基材的压制成型、冲切以及面料的复合粘接、切边都在压机下降、模具合模的过程中一步完成。最后开模取件，将产品和工艺边同时取出，产品完成一体热压成型。

通过该三层模具结构制造产品的工作流程短，将多道工序合成为只需一步，整体节拍很短，一个循环不超过90秒即可完成。操作人员只需一人，产品质量好，切口整齐，面料和基材的相对位置准确。

在上述实施例中，优选地，下模13还包括压缩弹簧16，压缩弹簧16设置于下模13的上表面，下模刀口132固定于压缩弹簧16的上部随压缩弹簧16上下浮动，为模具之间的接触和冲压过程提供缓冲，减小刚性应力对模具的损耗。

在上述实施例中，优选地，中模12将基材加压冲切后，中模12嵌入下模13的上部，上模11下行后面料与基材相接触，上模刀口与中模12的上表面配合将面料随形切割。

在上述实施例中，优选地，中模12和下模13上对应导柱14的孔腔周围设置有导套15，导柱14沿导套15的方向行进，保证面料和基材的相对位置准确无误。

以上所述为本实用新型的实施方式，根据本实用新型提出的汽车热压成型内饰件的三层生产模具，通过设置三层模具，将面料放置于中模和上模之间，将基材放置于中模和下模之间，通过模具合模时中模与下模接触从而利用刀口将基材随形切断，上模下行从而上模的刀口与中模的上平面接触将面料随形切断，使得基材的成型、冲切以及与面料的复合粘接、切边在整个模具合模的过程中一步完成，产品生产流程短，生产效率高，且生产精度和产品质量较高，大大降低了生产成本和人力成本。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。