注塑模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体地说，是涉及一种注塑模具。

背景技术：

模具的设计需要根据产品的具体结构来进行，在模具的设计过程中，经常可以碰到产品上会有各种类型的倒扣，使得模具设计过程中需要根据倒扣的结构来确定是采用斜顶机构或抽芯机构对倒扣进行成型，以及根据倒扣的结构确定成型出的倒扣与成型元件的之间的脱模方式及脱模方向。

然而，现有的斜顶机构或抽芯机构仅能实现成型元件的单一方向脱模，如沿水平方向、竖直方向或斜向的脱模，使得现有的注塑模具仅能实现脱模方向单一的倒扣的成型，导致当存在多个不同脱模方向、不同形状的倒扣结合时，依靠现有的注塑模具是无法完成产品的脱模。如图1所示，注塑产品1包括本体11和垂直于本体11朝外延伸的侧壁12，侧壁12朝向注塑产品1内设置有第一倒扣13，第一倒扣13上设置有沿侧壁12的延伸方向延伸的设置的第二倒扣14。根据该注塑产品1的结构，在进行模具设计时，通常会采用斜顶机构来对其成型。而由注塑产品1的结构可知，在对第一倒扣13进行脱模时，需要斜顶机构的斜顶沿侧壁12的法向朝向注塑产品1内移动来实现第一倒扣13的脱模，而在对第二倒扣14进行脱模时，需要斜顶沿侧壁12的延伸方向朝向注塑产品内移动来实现第二倒扣14的脱模，但由于现有的斜顶无法实现对具有两种脱模方向的倒扣组合进行脱模，使得对注塑产品1的注塑模具进行设计时，会建议客户对注塑模具1进行修改，将第二倒扣14打通（如图2所示），以保证注塑产品1成型后能够脱模。但是，由于需要对注塑产品1进行修改，使得注塑产品的使用和功能均会受到一定程度的影响，甚至可能需要通过二次注塑来对第二倒扣14进行修补，降低了客户的满意度。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的主要目的是提供一种可实现对具有多个不同脱模方向、不同形状的倒扣结构结合的注塑产品进行成型、脱模的注塑模具。

为了实现本实用新型的主要目的，本实用新型提供一种注塑模具，包括前模仁、后模仁和斜顶单元，后模仁上设置有斜导孔，斜导孔靠近前模仁的一端设置有容纳腔，斜顶单元包括可滑动地安装在斜导孔内的第一斜顶，第一斜顶靠近前模仁的一端设置有第一成型部，第一成型部位于容纳腔内，第一成型部包括第一成型面和第一成型面连接的第二成型面，第一成型面平行于注塑模具的开合模方向，第二成型面与开合模方向相交，前模仁、后模仁、第一成型面和第二成型面围成倒扣位，其中，斜导孔远离第一成型面的孔壁朝向容纳腔外设置有导向面，导向面平行于第一成型面，第一斜顶上还设置有滑槽，滑槽贯穿第一斜顶并朝向第一成型面设置，沿开合模方向，滑槽靠近倒扣位的一端与前模仁之间的距离小于滑槽远离倒扣位的一端与前模仁之间的距离，斜顶单元还包括第二斜顶，第二斜顶沿滑槽的延伸方向可滑动地安装在滑槽内，第二斜顶包括成型端和导向端，成型端包括第三成型面和与第三成型面连接的第四成型面，第三成型面与第一成型面共面，第四成型面与第二成型面共面，第四成型面沿开合模方向朝向后模仁设置有第二成型部，第二成型部位于倒扣位内，导向端与导向面邻接。

由上可见，通过对斜顶单元以及后模仁的结构设计，使得当第一斜顶沿斜导孔滑动将注塑产品顶出时，第一斜顶在斜导孔的导向作用下，使第一成型部沿水平方向朝向注塑模具内相对注塑产品移动，进而使得第一成型部与注塑产品的第一倒扣进行脱模，同时，第二斜顶在导向面和滑槽的导向作用下，使第二成型部沿开合模方向相对注塑产品移动，进而使得第二成型部与注塑产品的第二倒扣进行脱模。本实用新型提供的注塑模具能够实现在不需要对注塑产品的结构进行改变的情况下，对具有两种脱模方向的倒扣组合的注塑产品进行成型，并保证成型出的倒扣组合能够顺利脱模，使得该注塑模具具有可实现对具有多个不同脱模方向、不同形状的倒扣结构结合的注塑产品进行成型、脱模的优点。

一个优选的方案是，滑槽的槽壁上设置有限位槽，限位槽沿滑槽的延伸方向延伸地设置，第二斜顶上设置有限位柱，限位柱位于限位槽内。

由上可见，限位槽用于对第二斜顶的滑动进行限位，避免第二斜顶从滑槽内脱落。

进一步的方案是，第一斜顶上设置有安装孔，安装孔朝向滑槽设置，安装孔内安装有限位组件，第二斜顶上设置有多个限位孔，多个限位孔沿滑槽的延伸方向分布，限位组件的限位部可沿安装孔的轴线移动至滑槽内，使限位部与多个限位孔中的一个邻接。

更进一步的方案是，限位组件为弹簧柱塞，弹簧柱塞包括壳体、柱塞和弹簧，壳体安装在安装孔内，壳体的中部设置有凹槽，凹槽沿安装孔的轴向延伸地设置，限位部设置在柱塞上，柱塞沿凹槽的延伸方向可滑动地安装在凹槽内，弹簧安装在凹槽内，且弹簧的两端分别与凹槽、柱塞抵接，弹簧驱动柱塞沿凹槽滑动。

由上可见，在注塑产品脱模过程中，当滑槽移动出后模仁时，限位组件能够对第二斜顶进行限位，以避免第二斜顶发生回退而导致第二成型部与注塑产品发生撞击，此外，限位组件还能够在第一斜顶进行复位时对第二斜顶进行限位，以保证第二斜顶能顺利进入后模仁内。

另一个优选的方案是，斜导孔的轴线与导向面之间的第一夹角为5度至12度。

进一步的方案是，滑槽的轴线与导向面之间的第二夹角为70度至85度。

由上可见，通过对斜导孔的倾斜角度以及滑槽的倾斜角度的设置，能够保证当第一斜顶将注塑产品顶出并与第一倒扣进行脱模的同时，第二斜顶能够沿开合模方向相对注塑产品滑动，实现第二成型部与成型出的第二倒扣进行脱模。

更进一步的方案是，沿开合模方向，第二斜顶朝向前模仁移动的移动距离与第二成型部的高度之差大于或等于2毫米。

更进一步的方案是，第二斜顶可相对滑槽滑动的最大距离为：第二斜顶沿开合模方向的移动距离与第一夹角的正弦值的比值。

由上可见，对第二斜顶的移动距离以及第二斜顶滑动距离的设置，能够保证第二成型部与第二倒扣脱模时的可靠性，使第二成型部能够与第二倒扣顺利脱模。

更进一步的方案是，导向面上安装有第一耐磨块，第一耐磨块与导向端邻接。

由上可见，第一耐磨块能够防止导向面被过度磨损，从而对后模仁进行保护，延长注塑模具的使用寿命，降低注塑模具的维修、更换成本，且便于注塑模具的维护。

更进一步的方案是，第一斜顶朝向导向面的一面设置有第二耐磨块，第二耐磨块与斜导孔邻接。

由上可见，第二耐磨块能够有效降低第一斜顶、后模仁的磨损程度，延长注塑模具的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型注塑模具实施例的所要成型的注塑产品。

图2是现有的为了便于加工而改变结构后的注塑产品的局部视图。

图3是本实用新型注塑模具实施例的结构图。

图4是本实用新型注塑模具实施例的剖视图。

图5是本实用新型注塑模具实施例的后模仁的结构图。

图6是图4中A处的放大图。

图7是本实用新型注塑模具实施例的省略部分组件后的结构图。

图8是本实用新型注塑模具实施例的第一斜顶的结构图。

图9是本实用新型注塑模具实施例的另一视角下的第一斜顶的结构图。

图10是本实用新型注塑模具实施例的第二斜顶的结构图。

图11是本实用新型注塑模具实施例的另一视角下的第二斜顶的结构图。

图12是本实用新型注塑模具实施例的省略部分组件后的第一脱模状态的局部剖视图。

图13是本实用新型注塑模具实施例的省略部分组件后的第二脱模状态的局部剖视图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

以下实施例主要针对本实用新型注塑模具在现有的一款注塑产品上的应用，但不限于该注塑产品，具有多个倒扣组合且需要从不同方向出模的注塑产品在生产时均可适用于本实用新型注塑模具，从而使注塑产品可从不同出模方向顺利出模，提高良品率和生产效率，且提升客户满意度。

如图1所示，本实施例的注塑产品1包括本体11和垂直于本体11的侧壁12，侧壁12朝向注塑产品1内延伸地设置有第一倒扣13，第一倒扣13上设置有沿侧壁12的延伸方向延伸地设置的第二倒扣14，第二倒扣14呈内凹槽设置。在对该注塑产品1进行脱模时，注塑产品1的第一倒扣13的脱模方向与第二倒扣14的脱模方向相垂直。

参照图3至图4，注塑模具100包括前模架底板20、前模架2、后模架3、顶针单元4、后模架底板5和斜顶单元6。其中，前模架底板20上设置有注塑口，注塑口用于为注塑机提供注塑料液的入口，此外，前模架底板20沿注塑模具100的开合模方向Y延伸地设置有第一导柱。前模架2与前模架底板20固定连接，前模架2上安装前模仁21，后模架3沿第一导柱的延伸方向与第一导柱可滑动地连接，且前模架3上安装有前模仁31。当前模架2和后模架3完成合模时，前模仁21、后模仁31和斜顶单元6之间围成型腔，型腔与前模架底板1上的注塑口连通，使得当注塑机将注塑料液由注塑口11注入时，注塑料液能够通过前模架2、前模仁21、后模架3、后模仁31之间的流道流进型腔内，进而对注塑产品1进行成型。

顶针单元4包括顶针板41和自顶针板41朝向后模架3延伸地设置的第二导柱42，第二导柱42平行于开合模方向Y，后模架3沿第二导柱42的延伸方向与第二导柱42可滑动地连接。此外，顶针板41上还设置有顶针，顶针沿第二导柱42的轴向朝向后模架3延伸地设置，且顶针贯穿后模架3和后模仁31。顶针单元4用于对注塑出的注塑产品1进行脱模处理，即当需要对注塑产品1进行脱模时，通过顶针单元4向后模架3移动，使顶针板31上顶针穿出后模仁31并向型腔内移动，从而使顶针将注塑产品1从后模仁31上顶出，使注塑产品1脱离后模仁31，实现注塑产品1的脱模。

后模架5沿第一导柱的延伸方向与第一导柱可滑动地连接，此外，后模架5朝向顶针单元4设置有第三导柱，第三导柱平行于第一导柱，顶针板41沿第三导柱的延伸方向与第三导柱可滑动地连接。

参照图5至图9，并结合图3，后模仁31上设置有斜导孔311，且斜导孔311靠近前模仁21的一端设置有容纳腔312。

斜顶单元6包括第一斜顶61、第二斜顶62以及斜顶座63。其中，第一斜顶61沿斜导孔311的延伸方向可滑动地安装在斜导孔311内，第一斜顶61靠近前模仁21的一端设置有第一成型部611，第一成型部611用于对注塑产品61的第一倒扣13进行成型。

具体地，当注塑模具100处于合模状态时，第一斜顶61的第一成型部611位于容纳腔312内。第一成型部611包括第一成型面6111和第二成型面6112，第一成型面6111与第二成型面6112连接，即第一成型面6111与第二成型面6112拥有同一边线。其中，第一成型面6111平行于开合模方向Y，第二成型面6112与开合模方向Y相交，优选地，开合模方向Y垂直于第二成型面6112。第一成型面6111、第二成型面6112。前模仁21和后模仁31围成倒扣位612，倒扣位612用于对注塑产品1的第一倒扣13进行成型。

后模仁31上斜导孔311远离第一成型面6111的孔壁朝向容纳腔312外设置有导向面313，且导向面313平行于第一成型面6111，使得导向面313与第一成型面6111之间形成一个平行于开合模方向Y的导向通道。

第一斜顶61上设置有滑槽613，滑槽613贯穿第一斜顶661，且滑槽613倾斜向上并朝向第一成型面6111设置，具体地，在沿开合模方向Y的方向上，滑槽613靠近倒扣位612的一端与前模仁21之间的距离L1小于滑槽613远离倒扣位612的一端与前模仁21之间的距离L1。

如图10至图11所示，并结合图6，第二斜顶62沿滑槽613的延伸方向可滑动地安装在滑槽613内，第二斜顶62包括成型端621和导向端622，其中，成型端621包括第三成型面6211和第四成型面6212，第三成型面6211与第四成型面6212连接，即第三成型面6211与第四成型面6212拥有同一边线。此外，第三成型面6211与第一成型面6111共面，第四成型面6212与第二成型面6112共面。第四成型面6212沿开合模方向Y朝向后模仁31延伸地设置有第二成型部6213，且第二成型部6213位于倒扣位612内，第二成型部6213用于对注塑产品1的第一倒扣13上呈内凹槽设置的第二倒扣14进行成型。

导向端622设置有平行于导向面313的导向面6221，且导向面6221与导向面313邻接。第二斜顶62位于导向面313与第一成型面6111之间形成的导向通道内，通过对第一斜顶61和第二斜顶62位置设计，第一斜顶61、第二斜顶62和后模仁31的结构设计，使得当第一斜顶61沿斜导孔311朝向前模架21移动时，第一成型部611相对于注塑产品1沿垂直于开合模方向Y的水平方向朝向注塑产品1的内部移动，使得第一成型部611与成型出的第一倒扣13脱离，同时，第二斜顶62相对于第一倒扣13沿开合模方向Y朝向前模仁21移动，使得第二成型部6213与成型出的第二倒扣14脱离。

此外，如图6所示，由于第二斜顶62的成型端621的第四成型面6212呈水平设置，使得与第二斜顶62的杆体部分形成夹角，进而对第二斜顶62起到限位作用，避免第二斜顶62沿滑槽613的倾斜坡度向下从滑槽613内滑出脱落。而为了避免第二斜顶62沿滑槽613的倾斜坡度向上从滑槽613内滑出脱落，在滑槽613的槽壁上设置限位槽6131，且限位槽6131沿滑槽613的延伸方向延伸地设置，限位槽613为优选为盲槽，在第二斜顶62上设置限位柱623，当第二斜顶62安装在滑槽613内时，限位柱623位于限位槽6131内，优选地，限位柱623位于第二斜顶62的导向端622上。通过设置限位槽6131和限位柱623，使其能够对第二斜顶62的导向端622进行限位，避免导向端622沿滑槽613的倾斜坡度向上滑出滑槽613，防止第二斜顶62从滑槽613内脱落。

进一步地，第一斜顶61上设置有安装孔614，安装孔614朝向滑槽613设置，安装孔614内安装有限位组件615。第二斜顶62上设置有多个限位孔624，多个限位孔624沿滑槽613的延伸方向分布，限位组件615的限位部可沿安装孔614的轴向移动至滑槽613内，使限位组件624的限位部与多个限位孔624中的一个邻接，从而使限位组件624的限位部与相应的一个限位孔624卡合，对第二斜顶62进行限位、固定。

优选地，限位组件615可为弹簧柱塞，弹簧柱塞包括壳体、柱塞和弹簧，壳体固定安装在安装孔614内，且壳体的轴部设置有沿安装孔614的轴向延伸设置的凹槽。限位部设置在柱塞上，柱塞沿凹槽的延伸方向可滑动地安装在凹槽内，弹簧装于凹槽内，且弹簧的两端分别与凹槽、柱塞抵接，弹簧用于驱动柱塞沿凹槽滑动，从而使得当第二斜顶62上的限位孔624移动至凹槽处时，弹簧能够驱动柱塞移动至该限位孔624内并与该限位孔624卡合，进而对第二斜顶62进行锁定。其中，柱塞优选可为球体或柱塞前端可为球面、限位孔624优选为半球孔。

斜导孔311的轴线与导向面313之间的第一夹角a优选为5度至12度，滑槽613与导向面313之间的第二夹角b优选为70度至85度，通过对斜导孔311的倾斜角度以及滑槽613的倾斜角度的设置，能够保证当第一斜顶61将注塑产品100顶出并与第一倒扣13进行脱模的同时，第二斜顶62能够沿开合模方向Y相对注塑产品100滑动，实现第二成型部6213与成型出的第二倒扣14进行脱模。

由于第二斜顶62的导向端622与导向面313相对滑动过程中造成导向面313被磨损，因此，可以在导向面313上安装第一耐磨块，并使第一耐磨块与导向端622的导向面6221邻接，从而对后模仁31进行保护，避免后模仁31上的导向面313被过度磨损，有效的延长注塑模具100的使用寿命，降低注塑模具100的维修、更换成本，且便于注塑模具100的维护。

同理地，为了降低第一斜顶61、后模仁31的磨损程度，延长注塑模具100的使用寿命，如图7所示，可在第一斜顶61朝向导向面313的一面设置有第二耐磨块616，第二耐磨块616与斜导孔311的孔壁邻接。

如图7至图9所示，并结合图2，斜顶座63安装在顶针板41上，斜顶座63上设置有导轨631，第一斜顶61远离前模仁21的一端设置有导向槽617，导轨631位于导向槽617内并与导向槽617可滑动地连接，使得当顶针板41向后模仁31移动时，顶针板41通过斜顶座63带动第一斜顶61沿斜导孔311滑动。

以下对注塑模具100的工作过程进行说明：

当注塑产品1注塑成型后，对注塑模具100进行开模，使得前模架2和后模架3分离，进而使得前模仁21与后模仁31分离。

接着，顶针板41沿第二导柱42朝向后模架3移动，使得顶针板41上的顶针穿出后模仁31并将注塑产品1从后模仁31上顶出。在顶针板41沿第二导柱42朝向后模架3移动时，顶针板41同时带动斜顶座63朝向后模架3移动，此时，斜顶座63驱动第一斜顶61朝向前模仁21移动，跟随顶针将注塑产品1从后模仁31上顶出。

如图12所示，并结合图4和图6，随着第一斜顶61朝向前模仁21移动，使得第一成型部611沿水平方向X移动，从而使得第一成型部611逐渐远离成型出的侧壁12和第一倒扣13，并且，使第一斜顶61相对第二斜顶62滑动。由于第二斜顶62在导向面313和侧壁13的限位下，并结合滑槽613的位置设置，使得第二斜顶62在相对第一斜顶61滑动的同时，沿导向面313延伸的方向Z相对侧壁13、导向面313滑动，使得第二成型部6213沿方向Z与第一倒扣13上的第二倒扣14脱离。随着第一斜顶61继续朝向前模仁21移动，第二斜顶62继续沿方向Z相对侧壁13、导向面313滑动，使得第二成型部6213与第二倒扣14之间的距离逐渐增大，直至限位组件615的限位部卡合在第二斜顶62上的靠近第三成型面6211的一个限位孔624内。此时，限位组件615对第二斜顶62进行限位，防止由于第二斜顶62脱离与导向面313的邻接时，第二斜顶62由于发生滑动而与第二倒扣14发生碰撞，从而避免对第二倒扣14的脱模造成影响。

如图13所示，并结合图4，当顶针板41带动斜顶座63移动至顶出极限位置时，第一成型部611沿水平方向X与侧壁12、第一倒扣13完全脱离，且第二成型部6213沿方向Y与侧壁12、第二倒扣14完全脱离，此时，斜顶单元6完成与注塑产品1及注塑产品1上的第一倒扣13、第二倒扣14的脱模。

其中，沿所述开合模方向Y，第二斜顶62朝向前模仁21移动的移动距离S与第二成型部6213的高度之差大于或等于2毫米，即在方向Z上，第二斜顶62的移动距离S与第二倒扣14的深度H之间的高度之差大于或等于2毫米，从而使得第二成型部6213能够完全脱离第二倒扣14。而第二斜顶62可相对滑槽613滑动的最大距离为：第二斜顶62沿所述开合模方向Y的移动距离S与第一夹角a的正弦值的比值。即，第二斜顶62可相对滑槽613滑动的最大距离为：在方向Z上，第二斜顶62的移动距离S第一夹角a的正弦值的比值。

综上可见，本实用新型提供的注塑模具具有可实现对具有多个不同脱模方向、不同形状的倒扣结构结合的注塑产品进行成型、脱模的优点。

最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。