一种环保节能的亚克力板的生产装置的制作方法

本实用新型涉及亚克力板循环利用技术领域，尤其涉及一种环保节能的亚克力板的生产装置。

背景技术：

甲基丙烯酸甲酯是一种有机化合物，又称mma，简称甲甲酯。是一种重要的化工原料，是生产透明塑料聚甲基丙烯酸甲酯(有机玻璃，pmma)的单体。用来生产浴缸的亚克力板在加温到一定温度后会裂解出mma，将废弃的亚克力板回收和加热，裂解，将主要的裂解产物mma回收和储存，是亚克力板循环利用的有效方法。

现有的亚克力板加热主要使用锅炉，将亚克力板放置于锅炉内加热，并在锅炉顶部收集裂解出的气体。采用此方法的缺点是：1、锅炉的保温较差，加热过程消耗大量能源。2、锅炉内的亚克力板受热不均匀，外围的亚克力板温度过高，中心的亚克力板却未达到裂解和蒸发温度，影响裂解效率和回收质量。3、加热后的炉渣需要打开锅炉的盖子清理，由于mma气体具有刺激性，影响操作人员的身体健康。

现有的亚克力板，主要采用框型的模具，它主要由上下两块板组成，这两块板将亚克力板的成型原料夹在中间，然后吊入温水池中，进行水浴，数个小时后将其吊出或移入不同温度的温水池中，等模具中的亚克力板原料聚合形成固态的亚克力板。此方法需要占用大量空间，生产效率低。为了保证亚克力板的光滑度，作为模具的两块板一般采用玻璃制成，搬运过程容易造成玻璃破碎，威胁工人的安全。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种环保节能的亚克力板的生产装置，可实现亚克力板的自动化循环再造工艺，节能环保，生产效率高。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种环保节能的亚克力板的生产装置，包括亚克力回收裂解机构和亚克力板成型机构；

所述亚克力回收裂解机构包括冷却系统和互成预定角度设置的加热管，所述加热管依次连接；所述加热管顶部连接有出气管，内部设有螺杆；亚克力回收颗粒能够在螺杆的推动下在加热管中依次向前移动加热，在两根加热管的交接处被分散；加热管内裂解产生的mma气体经过出气管通入冷却系统冷却，获得果冻状的mma单体；

所述亚克力板成型机构包括喷嘴、喷淋装置、热风装置、上成型机构和下成型机构，喷嘴用于将加热引发剂的mma单体喷入上成型机构和下成型机构之间；所述上成型机构包括上成型辊、上成型钢带、第一上辊轮和第二上辊轮，所述第一上辊轮和第二上辊轮之上设有上成型钢带；所述下成型机构包括下成型辊、下成型钢带、第一下辊轮和第二下辊轮，所述第一下辊轮和第二下辊轮之上设有下成型钢带；上成型钢带和下成型钢带用于夹持加入引发剂后的mma单体，依次进入喷淋装置区和热风装置区，进行分时长分温区的加热，最终形成亚克力板。

作为上述方案的改进，所述亚克力回收裂解机构包括依次连接的第一加热管、第二加热管和第三加热管，所述第一加热管、第二加热管和第三加热管内均设有螺杆，所述第一加热管、第二加热管和第三加热管均设有加热装置；

所述第一加热管的前端设有进料口，所述第一加热管上设有第一出气管，所述第二加热管上的不同位置设有第二出气管，所述第三加热管上的不同位置设有第三出气管；

所述第二加热管与第三加热管之间通过竖直设置的透气管连接，所述第二加热管连接透气管的侧面，第三加热管连接透气管的下端，所述透气管上端连接有第四出气管；

所述冷却系统包括依次连接的水冷分管、水冷总管和液氮冷却机构，所述水冷分管用于将mma单体蒸汽冷却液化，所述水冷总管将水冷分管液化后的mma单体汇集冷却，所述液氮冷却机构用于将水冷总管冷却后的mma单体冷却到预定温度，并保存。

作为上述方案的改进，所述螺杆包括杆体、进料扇叶组和反应扇叶组，所述进料扇叶组由进料扇叶沿杆体在同一圆周内设置组成，所述反应扇叶组由反应扇叶沿杆体在同一圆周内设置组成；所述进料扇叶的倾斜角度大于反应扇叶的倾斜角度；多组反应扇叶组间隔预定距离轴向设于杆体上；同组相邻的反应扇叶之间设有排气间隙。

作为上述方案的改进，同一反应扇叶组的所有反应扇叶位于同一螺旋面内，或者同一反应扇叶组的所有反应扇叶的结构相同，并且周向设置在同一径向节点上。

作为上述方案的改进，所述喷嘴设于上成型机构和下成型机构的进料端，用于往上成型机构和下成型机构之间喷洒亚克力溶液；所述上成型辊和下成型辊配合，使上成型钢带的工作表面与下成型钢带的工作表面保持预定距离；所述喷淋装置为设于上成型机构和下成型机构的不同位置的多组水喷头，其通过喷射不同温度的水，控制上成型机构和下成型机构的预定位置的温度；所述热风装置为设于上成型机构和下成型机构的不同位置的多组热风喷头，其通过喷射不同温度的热风，控制上成型机构和下成型机构的预定位置的温度。

作为上述方案的改进，所述喷嘴与活动供料机构连接，所述活动供料机构包括与供料管连接并固定设置的半球座，以及设于半球座上，可以相对半球座移动的弧形盖；所述弧形盖上设有能够水平摆动的水平摆动头，所述水平摆动头上设有所述喷嘴；多个水平摆动头呈盘状，并上下依次设置；所述水平摆动头上部设有外翻边，下部设有内翻边，位于上部的水平摆动头的内翻边与位于下部的水平摆动头的外翻边勾接。

作为上述方案的改进，所述上成型钢带上还设有真空吸附机构，其用于使上成型钢带的工作部分与对应的上成型辊紧贴；所述真空吸附机构包括第一套管、第二套管和真空泵；所述第二套管套接于第一套管中，所述第一套管的底面位于上成型钢带的工作部分的上表面处，所述第二套管能够相对第一套管伸缩，所述真空泵用于吸取第一套管和第二套管中的空气。

作为上述方案的改进，所述上成型辊和下成型辊通过对应的调节座固定安装，所述调节座具有单个上成型辊或下成型辊独立调节功能，以及多个上成型辊或下成型辊独立调节功能；所述调节固定座包括固定设置的基板，所述基板上竖直设有滑槽；能够相对基板上下滑动的活动板，所述活动板上设有滑块，所述滑块伸入滑槽中；所述活动板上设有调节螺栓，所述上成型辊或下成型辊通过滑座设于所述调节螺栓上。

作为上述方案的改进，所述基板上设有不同高度的定位螺孔，所述活动板通过固定在不同定位螺孔上，以调节安装其上的上成型辊或下成型辊的高度。

作为上述方案的改进，所述活动板上还连接有调节丝杠，所述调节丝杠与伺服电机连接，通过伺服电机驱动调节丝杠旋转，以调节活动板的高度。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型实施例通过亚克力回收裂解机构对回收的亚克力板材进行裂解，获得mma单体，在通过亚克力板成型机构将mma单体作为主要原料重新制成亚克力板，实现亚克力板的循环利用。

本实用新型提出的亚克力回收裂解机构能够使粉碎后的亚克力颗粒在加热系统中的第一加热管、第二加热管和第三加热管中依次加热，并在螺杆的推送和搅拌作用下使裂解出的气体析出，分段进入各出气管后，进入冷却系统进行冷却，自动完成亚克力板的裂解、mma气体的冷却和储存，效率高，节能环保。

本实用新型提出的亚克力板成型机构能够通过连续运转的上成型钢带和下成型钢带对亚克力板进行连续成型，并通过喷淋装置使上成型机构和下成型机构的不同位置处于预期的温度环境，加快亚克力原料的聚合反应，生产效率高，亚克力板一次性自动成型，避免现有工艺吊运模具等操作，简化了生产工艺。喷淋加热的方式相对于传统的电加热方式，其升温更为均匀，有利于提高亚克力板的聚合质量。热风加热可以对亚克力原料加温至一百摄氏度以上，拓展了本生产系统的工艺适用范围。

附图说明

图1是本实用新型亚克力回收裂解机构的加热系统的结构示意图；

图2是本实用新型亚克力回收裂解机构的冷却系统的原理图；

图3是本实用新型的水冷分管的结构示意图；

图4是本实用新型的液氮罐的结构示意图；

图5是本实用新型的第一加热管、第二加热管或第三加热管的结构示意图；

图6是本实用新型的螺杆的第一实施例的结构示意图；

图7是本实用新型的螺杆的第二实施例的结构示意图；

图8是本实用新型亚克力板成型机构的整体结构示意图；

图9和10是本实用新型的喷嘴和活动供料机构的结构示意图；

图11和12是本实用新型的真空吸附机构的结构示意图；

图13是本实用新型的调节座的第一实施例结构示意图；

图14是本实用新型的调节座的第二实施例结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的具体限定。

本实用新型实施例通过亚克力回收裂解机构对回收的亚克力板材进行裂解，获得mma单体，在通过亚克力板成型机构将mma单体作为主要原料重新制成亚克力板，实现亚克力板的循环利用。下面将本实施例分成亚克力裂解和聚合两大部分详述对应的机械结构和原理。亚克力回收裂解机构

结合图1和图2，所述亚克力回收裂解机构包括加热系统1和冷却系统2；所述加热系统1包括依次连接的第一加热管11、第二加热管12和第三加热管13，所述第一加热管11、第二加热管12和第三加热管13内均设有螺杆14，所述第一加热管11、第二加热管12和第三加热管13均设有加热装置15；所述第一加热管11的前端设有进料口111，所述第一加热管11上设有第一出气管16，所述第二加热管12上的不同位置设有第二出气管17，所述第三加热管13上的不同位置设有第三出气管18，所述第二加热管12与第三加热管13之间通过竖直设置的透气管10连接，所述第二加热管12连接透气管10的侧面，第三加热管13连接透气管10的下端，所述透气管10上端连接有第四出气管19；所述冷却系统2包括依次连接的水冷分管21、水冷总管22和液氮冷却机构23，所述水冷分管21用于将mma单体蒸汽冷却液化，所述水冷总管22将水冷分管21液化后的mma单体汇集冷却，所述液氮冷却机构23用于将水冷总管22冷却后的mma单体冷却到预定温度，并保存。

采用本实施例，能够使粉碎后的亚克力颗粒在加热系统1中的第一加热管11、第二加热管12和第三加热管13中依次加热，并在螺杆14的推送和搅拌作用下使裂解出的气体析出，分段进入各出气管后，进入冷却系统2进行冷却，自动完成亚克力板的裂解、mma气体的冷却和储存，效率高，节能环保。

具体地，结合图3和图4，所述水冷分管21包括第一水冷壳体211和气液流通分管212，所述水冷总管22的结构与水冷分管21类似，包括第二水冷壳体和气液流通总管，所述气液流通分管212设于第一水冷壳体211内，所述气液流通总管设于第二水冷壳体内，所述第一水冷壳体211和第二水冷壳体内均设有冷却液，所述冷却液通入水冷塔中进行冷却。所述液氮冷却机构23包括液氮罐和液氮生产装置，所述液氮罐具有mma单体容纳腔231和围绕所述mma单体容纳腔231设置的液氮容纳腔232；所述液氮生产装置用于为液氮容纳腔232供应液氮。

下面结合本方案的具体结构详细说明裂解过程的工作原理和步骤：

1、将回收的亚克力板粉碎，得到亚克力颗粒。

2、将亚克力颗粒从第一加热管11的进料口111加入，第一加热管11内的螺杆14旋转，同时，第一加热管11上的加热装置15开始对第一加热管11加热，亚克力颗粒开始升温。结合图5，所述加热装置15为缠绕在第一加热管11、第二加热管12或第三加热管13表面的感应加热线圈；所述第一加热管11、第二加热管12或第三加热管13表面包覆有保温层151，以防热量散失。

结合图6，为了改善亚克力颗粒在加热管内的堆积情况，所述螺杆14具有特殊的结构：所述螺杆14包括杆体141、进料扇叶组142和反应扇叶组143，所述进料扇叶组142由进料扇叶沿杆体141在同一圆周内设置组成，所述反应扇叶组143由反应扇叶沿杆体141在同一圆周内设置组成；所述进料扇叶的倾斜角度大于反应扇叶的倾斜角度；多组反应扇叶组143间隔预定距离轴向设于杆体141上；同组相邻的反应扇叶之间设有排气间隙144。当亚克力颗粒与螺杆14接触时，倾斜角度较大的进料扇叶组142能够较快地将亚克力颗粒往前输送，保证进入第一加热管11内的亚克力颗粒的空间被压缩，提高处理效率。

接着，亚克力颗粒与反应扇叶组143接触，所述反应扇叶组143除了将亚力克往前推进外，还起到翻动亚克力，使其受热均匀的作用，更为重要的是保证裂解产生的气体能够快速排出。根据本实用新型反应扇叶组143的第一种实施例，同一反应扇叶组143的所有反应扇叶143a位于同一螺旋面内。所述进料扇叶组142由3片进料扇叶组成；所述反应扇叶组143由3片反应扇叶143a组成。此时，所有的反应扇叶143a看起来像是螺钉的螺纹在轴向切出了3道缺口，上述缺口形成上述排气间隙144。采用本结构，由于反应扇叶143a都在螺纹线上移动，亚克力的输送更为平稳，每组反应扇叶143a之间的亚克力在裂解产生气体后，每当反应扇叶143a的排气间隙144朝上，产生的气体就会从排气间隙144朝不同的反应扇叶组143移动，直到从第一出气管16排出。

如图7所示，根据本实用新型反应扇叶组143的第二种实施例，同一反应扇叶组143的所有反应扇叶143b的结构相同，并且周向设置在同一径向节点上。此时，所有的反应扇叶143b看起来像是普通风扇的扇叶，排气间隙144由反应扇叶143b之间的间隙自然形成。采用本结构，亚克力在经过每组反应扇叶组143时，均被彻底搅动，更有利于气体排出，亚克力受热也更均匀，但是，必须通过设计进料扇叶组142与反应扇叶143b的直径比例，以此控制亚克力的进料速度，防止进料过快造成亚克力之间的摩擦力过大，使螺杆14无法转动或变形损坏。

3、亚克力在第一加热管11、第二加热管12和第三加热管13之间依次移动，直到所有mma单体裂解排出。第一加热管11、第二加热管12和第三加热管13的温度依次提高，它们的温度在300到600度之间。所述第一加热管11与第二加热管12、第二加热管12与第三加热管13相互垂直设置。垂直设置的三段管体使亚克力在不同管体时经历转向或掉落，成块的亚克力在转向或掉落过程容易分开，便于继续裂解。

其中，所述第二出气管17共两组，它们分设于第二加热管12上，靠近第二加热管12与第一加热管11或透气管10的连接处，所述第三出气管18共三组，它们间距均匀地分布在第三加热管13上并同时连入出气汇集管181中。所述第二加热管12与第三加热管13之间通过竖直设置的透气管10连接，所述第二加热管12连接透气管10的侧面，第三加热管13连接透气管10的下端。从第二加热管12末端送出的亚力克，已经经历了两端升温，大部分已经裂解，但是，部分含有杂质的亚克力也可能会聚合成块，难以分开。此时，这类亚克力进入透气管10后，由于透气管10内没有螺杆14，不会受到螺杆14的阻挡，其空间也明显较大，而且它是垂直设置的，亚克力在此进行自由落体运动，利用自身重力，将亚克力块分开。或者在此空间内，亚克力块外部的压力减少，亚克力块内的气体能够将亚克力块弹开成几块，并从弹开成几块的亚克力中逃逸，然后直接从透气管10顶部的第四出气管19排出。

4、冷凝

从第一加热管11、第二加热管12、第三加热管13和透气管10生成的mma气体由于密度较小，自动向管体上部聚集，并从对应的第一出气管16、第二出气管17、第三出气管18和第四出气管19排出，进入到水冷分管21中。在水冷分管21中，mma气体被通入气液流通分管212中，与第一水冷壳体211内的冷却液进行热交换，mma气体逐渐冷却和液化，部分液化的mma气体体积大大减小，然后汇集通入水冷总管22中。在水冷总管22中进一步冷却，将大部分的气体转换为液体。最后，mma单体通入液氮冷却机构23中，降低其活跃程度，使其呈现凝胶状的稳定状态，便于存储和后续处理。

亚克力板成型机构

如图8所示，所述亚克力板成型机构包括喷嘴31、喷淋装置6、热风装置、上成型机构8和下成型机构9，所述上成型机构8包括上成型辊(81a，81b)、上成型钢带82、第一上辊轮83和第二上辊轮84，所述第一上辊轮83和第二上辊轮84之上设有上成型钢带82；所述下成型机构9包括下成型辊(91a，91b)、下成型钢带92、第一下辊轮93和第二下辊轮94，所述第一下辊轮93和第二下辊轮94之上设有下成型钢带92；所述喷嘴31设于上成型机构8和下成型机构9的进料端，用于往上成型机构8和下成型机构9之间喷洒亚克力溶液；所述上成型辊(81a，81b)和下成型辊(91a，91b)配合，使上成型钢带82的工作表面与下成型钢带92的工作表面保持预定距离；所述喷淋装置6包括设于上成型机构8和下成型机构9的不同位置的多组水喷头61，其通过喷射不同温度的水，使上成型机构8和下成型机构9的不同位置处于预期的温度环境；所述热风装置为设于上成型机构8和下成型机构9的不同位置的多组热风喷头75，其通过喷射不同温度的热风，控制上成型机构和下成型机构的预定位置的温度。本生产系统通过分段的隔板将所述上成型机构和下成型机构分成常温工艺区域、水浴加热工艺区域和热风加热工艺区域。所述热风喷头75与鼓风机76和加温装置77连接，鼓风机76将外界空气经过加温装置77的加温后通入热风喷头75，从热风喷头75喷出。

本方案通过连续运转的上成型钢带82和下成型钢带92对亚克力板进行连续成型，并通过喷淋装置使上成型机构8和下成型机构9的不同位置处于预期的温度环境，加快亚克力原料的聚合反应，生产效率高，亚克力板一次性自动成型，避免现有工艺吊运模具等操作，简化了生产工艺。喷淋加热的方式相对于传统的电加热方式，其升温更为均匀，有利于提高亚克力板的聚合质量。热风加热可以对亚克力原料加温至一百摄氏度以上，拓展了本生产系统的工艺适用范围。

由于亚克力原料是通过喷嘴31喷入上成型机构8和下成型机构9之间的，其中，第一上辊轮83位于第一下辊轮93的后方，因此，喷入的亚克力原料能够在第一上辊轮83的弧面形成的钢带弧面的作用下变得紧密，将里面的气体排出，防止由于存在气泡而造成亚克力板的表面缺陷。但是，钢带弧面能否将亚力克原料中的气泡完全排出，对喷嘴31的喷射角度要求极高。各个喷嘴31必须能够精准地按照要求调节各自的喷射角度，并且不受喷射速度影响。因此，本申请设计了与喷嘴31配合的活动供料机构。

如图9和图10所示，所述喷嘴31与活动供料机构连接，所述活动供料机构包括与供料管连接并固定设置的半球座32，以及设于半球座32上，可以相对半球座32移动的弧形盖33；所述弧形盖33上设有能够水平摆动的水平摆动头34，所述水平摆动头34上设有所述喷嘴31。

优选地，多个水平摆动头34呈盘状，并上下依次设置；所述水平摆动头34上部设有外翻边341，下部设有内翻边342，位于上部的水平摆动头的内翻边与位于下部的水平摆动头的外翻边勾接。当需要调整喷嘴31的位置时，可以通过使弧形盖33在半球座32上移动，以整体控制水平摆动头的倾角；然后通过将水平摆动头旋转，控制喷嘴31之间的夹角，控制不同喷嘴31将亚克力原料喷入上成型机构8和下成型机构9之间的预定位置，使亚克力原料均匀进入上成型机构8和下成型机构9之间的成型间隙中。

优选地，位于喷淋装置6对应的工艺区域的上成型辊81a和下成型辊91a由塑料制成；位于热风装置对应的工艺区域的上成型辊81b和下成型辊91b由不锈钢制成。喷淋装置6通过喷出热水升温，其最大升温温度小于100度，但是水的比热大，能够将大量热量传递到通过的亚克力原料中，升温迅速、均匀，配合塑料制成的上成型辊81a和下成型辊91a，能够减少上成型辊81b和下成型辊91b与上成型钢带82和下成型钢带92的刚性碰撞与摩擦，使传动更加平稳，亚克力的厚度更为均匀。热风装置的最高温度能达到三百度以上，能够将经过喷淋装置6升温的亚克力原料进一步升温，加快聚合反应，配合不锈钢制成的上成型辊81b和下成型辊91b，能够防止在高温下上成型辊81b和下成型辊91b发生弯曲，保证上成型辊81b和下成型辊91b在高温下仍然保持应有的刚性。

为了实现精确的分区控温，本方案通过分段的隔板71将所述上成型机构8和下成型机构9分成不同的工艺区域，上成型钢带82和下成型钢带92在分段的隔板71之间穿过。隔板71间的间隔还有利于将用于加温的水重新汇集，循环利用。

优选地，所述水喷头61设于导向槽62内，所述导向槽62相对上成型钢带82或下成型钢带92倾斜设置。倾斜设置的导向槽62使水喷头61喷出的水向预定方向倾斜，将水打散，避免水流集中冲击上成型钢带82或下成型钢带92的某处，使热传导更加均匀。

所述喷淋机构6与供水机构连接，所述供水机构包括水收集机构72、水过滤机构73和水加热加压机构74。所述水收集机构72为设于下成型机构下方的漏斗型槽，所述水过滤机构73与漏斗型槽连接，它主要由过滤网、过滤棉依次组成，用于过滤收集到的水；所述水加热加压机构74由电热管和加压泵组成，通过电热管将流过的水加热，通过加压泵将加热后的水泵到水喷头61。

为了实现亚克力板的连续成型，上成型机构8和下成型机构9必须具有较大的长度，具体地，上成型机构8和下成型机构9夹持亚克力板的工作长度应该大于1公里。如此长度的上成型机构8，其上成型钢带82的跨度大，工作面难免由于重力作用而下垂。为了避免上成型钢带82下垂，影响亚克力板的厚度均匀性，如附图11和附图12所示，所述上成型钢带82上还设有真空吸附机构4，其用于使上成型钢带82的工作部分与对应的上成型辊(81a，81b)紧贴。其中，所述真空吸附机构4包括第一套接件41、第二套接件42和真空泵(图中未画出)；所述第二套接件42套接于第一套接件41中，所述第一套接件41的底面位于上成型钢带82的工作部分的上表面处，所述第一套接件41能够相对第二套接件42伸缩，所述真空泵用于吸取第一套接件41和第二套接件42中的空气。

优选地，所述第一套接件41和第二套接件42的横截面均为矩形。所述第一套接件41的底部设有活动辊43，所述活动辊43的最低点低于第一套接件41的底面。当上成型钢带82被第一套接件41吸住时，上成型钢带82仍然需要向前运动，因此不可避免地与第一套接件41产生摩擦，所述活动辊43的作用是与上成型钢带82接触，当上成型钢带82运动时，活动辊43随之转动，减少上成型钢带82的滑动摩擦，使上成型钢带82运转更加平稳。

如上文所述的，采用本方案需要较长的亚克力板成型距离，如此长的成型距离中，亚克力板的厚度由设于上成型钢带82和下成型钢带92上的上成型辊(81a，81b)和下成型辊(91a，91b)保证。上成型辊(81a，81b)和下成型辊(91a，91b)的位置必须能够便利而精确地调控。如图13所示，在本实施例中，所述上成型辊(81a，81b)和下成型辊(91a，91b)通过对应的调节座5固定安装，所述调节座5具有单个上成型辊(81a，81b)或下成型辊(91a，91b)独立调节功能，以及多个上成型辊(81a，81b)或下成型辊(91a，91b)独立调节功能。

优选地，所述调节座5包括固定设置的基板51，所述基板51上竖直设有滑槽52；能够相对基板51上下滑动的活动板53，所述活动板53上设有滑块54，所述滑块54伸入滑槽52中；所述活动板53上设有调节螺栓55，所述上成型辊(81a，81b)或下成型辊(91a，91b)通过滑轮座56设于所述调节螺栓55上。

根据本申请调节座5的第一实施例，所述基板51上设有不同高度的定位螺孔57，所述活动板53通过固定在不同定位螺孔57上，以调节安装其上的上成型辊(81a，81b)或下成型辊(91a，91b)的高度。由于亚克力板的厚度按照规格的不同呈现阶梯变化，通过在基板51上预设不同高度的定位螺孔57，即可快速调节整排上成型辊(81a，81b)的高度，尤其是不同产品规格的厚度调节，如3mm的亚克力板调节成5mm的亚克力板，只需将活动板53更换到高2mm的定位螺孔57上，调节精准。

如图14所示，根据本申请调节座5的第二实施例，所述活动板53上还连接有调节丝杠58，所述调节丝杠58与伺服电机59连接，通过伺服电机59驱动调节丝杠58旋转，以调节活动板53的高度。本实施例引入了伺服电机59对活动板53进行调节，当需要调节活动板53的高度时，伺服电机59控制丝杠旋转预定角度，由于伺服电机59是固定设置的，活动板53将升级预定高度，可以一次进行所有活动板53的调节，调节速度快，工作稳定可靠。

下面以本调节座5的结构整体说明本方案的工作原理：

1、运转前，通过调节座5调节上成型辊(81a，81b)和下成型辊(91a，91b)的距离和直线度。通过活动供料机构的弧形盖33相对半球座32移动，调节喷嘴31的倾角，通过水平转动水平摆动头34，调节各个喷嘴31之间的夹角，使喷嘴31喷出的亚克力原料在上成型机构8和下成型机构9的入口处均匀堆积。

2、mma单体和引发剂混合成亚克力板原料，通过喷嘴31喷入上成型机构8和下成型机构9之间，电机带动第一上辊轮83转动，带动上成型钢带82转动；电机带动第一下辊轮93转动，带动下成型钢带92转动，将mma单体和引发剂混合成的亚克力板原料夹持在上成型钢带82和下成型钢带92中，匀速向前输送。

3、在输送过程，通过上成型辊(81a，81b)和下成型辊(91a，91b)限制上成型钢带82和下成型钢带92工作面之间的距离，从而稳定控制亚克力板的厚度。

4、在输送过程，通过真空吸附机构4对上成型钢带82进行吸附提升，将上成型钢带82的自重抵消，保证亚克力板成品厚度均匀。

5、在输送过程，喷淋装置6对成型中的亚克力板喷洒温水，对亚克力进行热水浴，使亚克力原料达到相应的工艺温度。为了使输送中的亚克力达到工艺要求的升降温时间，本方案通过分段的隔板71将所述上成型机构8和下成型机构9分成不同的工艺区域，不同工艺区域对应不同的加热温度，配合传输速度的调节，即可实现亚克力不同温度保持不同时间的工艺要求。

6、在输送过程，热风装置对成型中的亚克力板吹送出热风，热水浴后的亚克力进一步升温，使亚克力的温度超过一百度，亚克力和引发剂充分作用，加快聚合速度，提高成型的亚克力板的材质均匀性。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。