一种高精密电池塑料壳注塑机的制作方法

本实用新型涉及塑料成型技术领域，特别涉及一种高精密电池塑料壳注塑机。

背景技术：

在一些小型的电池中，前盖为塑料壳，塑料壳通过注塑成型，原料加入到注射机构内，然后注入到合模装置内部的模具中成型，合模装置的上下表面均呈开口状；而这些用于成型体积较少的产品的模具一般体积；但在装模过程中依然依靠吊臂提升并且从上往下伸入到合模装置的箱体内部；并进行安装，在整个装模的过程中，模具都被悬吊起，受到外力后容易晃动，不仅会使模具安装的难度增大，而且增加模具安装的危险性；而且每一次安装模具大小均需要长时间使用吊臂，使得吊臂的使用效率降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种高精密电池塑料壳注塑机。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型所述的一种高精密电池塑料壳注塑机，它包括有箱体、框架、固定在箱体上表面的注射机构和固定在框架上表面的合模装置；所述框架的顶表面设置呈开口状；所述框架的内部设置有模具升顶装置；所述模具升顶装置包括有升降座、转轴和固定在地面上的油缸；所述升降座上固定有套筒；所述套筒的内孔与转轴的轴身相匹配；所述框架的底部固定有底板；所述转轴一端与框架的顶部转动连接；转轴另一端从上往下穿过套筒后与底板转动连接；所述升降座的上表面设置有转盘；转盘一端固定在升降座上；所述转盘的另一端固定有若干条档条；所述档条在转盘上呈圆周分布；所述油缸的顶部固定有顶板；所述顶板设置在升降座的正下方；所述升降座的底部四个角均固定有支撑柱；所述支撑柱的末端均固定有万向轮。

进一步地，所述升降座的底部设置有凹孔；所述凹孔的直径随着远离顶板的一端逐渐减少；所述顶板与凹孔相匹配；所述顶板为锥台体；所述凹孔与锥台体之间同轴设置。

进一步地，所述转轴上靠近底板的一端设置有凸条；所述凸条沿转轴的轴向方向设置；所述套筒的内侧壁设置有凹槽；所述凹槽贯穿套筒的上下两端；所述凸条的宽度等于凹槽的宽度；所述底板的上表面上固定有限位柱；所述限位柱设置在凸条转动的轨迹上。

采用上述结构后，本实用新型有益效果为：本实用新型所述的一种高精密电池塑料壳注塑机，框架的顶表面设置呈开口状；框架的内部设置有模具升顶装置；模具升顶装置包括有升降座、转轴和固定在地面上的油缸；升降座上固定有套筒；套筒的内孔与转轴的轴身相匹配；框架的底部固定有底板；转轴一端与框架的顶部转动连接；转轴另一端从上往下穿过套筒后与底板转动连接；升降座的上表面设置有转盘；转盘一端固定在升降座上；转盘的另一端固定有若干条档条；档条在转盘上呈圆周分布；油缸的顶部固定有顶板；顶板设置在升降座的正下方；升降座的底部四个角均固定有支撑柱；支撑柱的末端均固定有万向轮。在使用本实用新型时，当油缸把顶板下降至与升降座分离后，升降座依靠万向轮的支撑，能够在地面上滑动；升降座绕转轴转动至框架的外部，使得有足够空间把整个模具放入到转盘上；模具放入到转盘上表面后，通过档条的限位，使得模具在转盘上滑动，而且方便模具后续定位；装上模具的升降座绕转轴转动一定角度后，进入到框架的内部，然后油缸驱动顶板把升降座上推，并且从合模装置的底部开口进入到内部的定模板与动模板之间，模具即可稳定为定模板与动模板之间；通过转盘作用，使得模具能够相对升降座自转，方便模具在升降座上的角度调整，转盘和控制升降座的高度，使得模具上的安装孔与动模板上的安装空对准；先把整个模具安装固定在动模板上；然后升降座下降，转盘与模具分离，通过驱动动模板使得模具贴合在定模板上，再把模具与定模板固定；该结构使得模具在安装时无需长时间吊起，提高模具安装环境的安全性，而且在模具安装过程中，模具不能够晃动，安装更加方便。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是模具升顶装置的结构示意图；

图3是图2中的a向视图；

附图标记说明：

1、合模装置；2、注射机构；3、箱体；4、升降座；401、凹孔；

5、万向轮；6、油缸；7、顶板；8、底板；9、转轴；901、凸条；

10、套筒；11、框架；12、支撑柱；13、转盘；14、档条；15、限位柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1至3所示，本实用新型所述的一种高精密电池塑料壳注塑机，它包括有箱体3、框架11、固定在箱体3上表面的注射机构2和固定在框架11上表面的合模装置1；合模装置1的内部设置有用于安装模具的定模板、动模板，以及驱动动模板行走的液压装置；注射机构2用于把原料熔融并注射到合模装置1内部，通过冷却成型；注射机构2和合模装置1均与现有技术无本质区别，故此不详说；所述框架11的顶表面设置呈开口状；所述框架11的内部设置有模具升顶装置；所述模具升顶装置包括有升降座4、转轴9和固定在地面上的油缸6；所述升降座4上固定有套筒10；所述套筒10的内孔与转轴9的轴身相匹配；所述框架11的底部固定有底板8；所述转轴9一端与框架11的顶部转动连接；转轴9另一端从上往下穿过套筒10后与底板8转动连接；所述升降座4的上表面设置有转盘13；转盘一端固定在升降座4上；所述转盘13的另一端固定有若干条档条14；所述档条14在转盘13上呈圆周分布；所述油缸6的顶部固定有顶板7；所述顶板7设置在升降座4的正下方；所述升降座4的底部四个角均固定有支撑柱12；所述支撑柱12的末端均固定有万向轮5；当油缸6把顶板7下降至与升降座4分离后，升降座4依靠万向轮5的支撑，能够在地面上滑动；升降座4绕转轴9转动至框架11的外部，使得有足够空间把整个模具放入到转盘13上；模具放入到转盘13上表面后，通过档条14的限位，使得模具在转盘13上滑动，而且方便模具后续定位；装上模具的升降座4绕转轴9转动一定角度后，进入到框架11的内部，然后油缸6驱动顶板7把升降座4上推，并且从合模装置1的底部开口进入到内部的定模板与动模板之间，模具即可稳定为定模板与动模板之间；通过转盘13作用，使得模具能够相对升降座4自转，方便模具在升降座4上的角度调整，转盘13和控制升降座4的高度，使得模具上的安装孔与动模板上的安装空对准；先把整个模具安装固定在动模板上；然后升降座4下降，转盘13与模具分离，通过驱动动模板使得模具贴合在定模板上，再把模具与定模板固定；该结构使得模具在安装时无需长时间吊起，提高模具安装环境的安全性，而且在模具安装过程中，模具不能够晃动，安装更加方便。

作为本实用新型的一种优选方式，所述升降座4的底部设置有凹孔401；所述凹孔401的直径随着远离顶板7的一端逐渐减少；所述顶板7与凹孔401相匹配；所述顶板7为锥台体；所述凹孔401与锥台体之间同轴设置；顶板7插入到凹孔401的内部后，防止升降座4在升降过程中以及模具安装过程中相对顶板7表面的滑动；利用锥孔定位，使得每一次升降座4均与顶板7对准，模具上升的路线均一致。

作为本实用新型的一种优选方式，所述转轴9上靠近底板8的一端设置有凸条901；所述凸条901沿转轴9的轴向方向设置；所述套筒10的内侧壁设置有凹槽；所述凹槽贯穿套筒10的上下两端；所述凸条901的宽度等于凹槽的宽度；所述底板8的上表面上固定有限位柱15；所述限位柱15设置在凸条901转动的轨迹上；限位柱15的作用用于对凸条901定位；当凸条901贴合在限位柱15后，凹孔401与顶板7就能够自动对准。

在使用本实用新型时，当油缸把顶板下降至与升降座分离后，升降座依靠万向轮的支撑，能够在地面上滑动；升降座绕转轴转动至框架的外部，使得有足够空间把整个模具放入到转盘上；模具放入到转盘上表面后，通过档条的限位，使得模具在转盘上滑动，而且方便模具后续定位；装上模具的升降座绕转轴转动一定角度后，进入到框架的内部，然后油缸驱动顶板插入到凹孔的内部后，把升降座上推，并且从合模装置的底部开口进入到内部的定模板与动模板之间，模具即可稳定为定模板与动模板之间；通过转盘作用，使得模具能够相对升降座自转，方便模具在升降座上的角度调整，转盘和控制升降座的高度，使得模具上的安装孔与动模板上的安装空对准；先把整个模具安装固定在动模板上；然后升降座下降，转盘与模具分离，通过驱动动模板使得模具贴合在定模板上，再把模具与定模板固定；该结构使得模具在安装时无需长时间吊起，提高模具安装环境的安全性，而且在模具安装过程中，模具不能够晃动，安装更加方便。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。