一种模具的制作方法

本发明涉及模具设备技术领域，特别涉及一种模具。

背景技术：

塑胶产品内部有倒扣、扣位等结构，在被顶出脱模时，可以采用斜顶结构出模，斜顶设计相对工艺简单，成本也较低。斜顶是顺着一定角度斜着向前推进，当向前一段行程后，这个扣位的位置就脱离了塑胶的内侧接触，从而使产品能顺利取出。然而，产品注塑完成后，产品与斜顶之间存在抱紧力，在脱模时，产品跟着斜顶运动，导致出现粘斜顶现象，不易于脱模。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种模具，旨在解决产品与斜顶之间存在抱紧力，在脱模时，产品跟着斜顶运动，导致出现粘斜顶现象，不易于脱模的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出的一种模具，所述模具包括：

基板，所述基板上设置有贯穿基板的第一通槽；

后模芯，所述后模芯上设置有第一斜面；

斜顶块，所述斜顶块设置于所述后模芯上，且所述斜顶块的一侧与所述第一斜面滑动连接；

直顶块，所述直顶块设置于所述第一通槽内，且延伸至所述基板的外部，所述直顶块与所述斜顶块相抵接，所述直顶块远离所述第一斜面的一侧设置有限位缺口，所述限位缺口形成胶位面；

其中，注塑完成后，当所述斜顶块沿所述第一斜面运动，所述胶位面用于防止限位缺口位置的产品随斜顶块斜向上运动。

优选的，所述限位缺口的截面呈z形结构。

优选地，所述模具还包括底板和升降组件，所述升降组件包括：

若干导套；

若干斜顶联杆，所述斜顶联杆的第一端贯穿所述基板并与所述斜顶块连接，所述斜顶联杆的第二端与所述底板相连接，所述斜顶联杆上套设有至少一个所述导套；

其中，当所述底板朝向所述基板运动时，所述斜顶联杆沿所述导套将所述斜顶块顶起。

优选地，所述基板朝向所述底板的一侧设置有导向槽，所述升降组件还包括：

导向块，所述导向块设置于所述导向槽内，所述斜顶联杆贯穿所述导向块以及所述基板并连接于所述斜顶块上，所述斜顶联杆的第二端与所述底板相对铰接。

优选地，所述斜顶联杆倾斜设置，所述升降组件还包括：

顶针板，所述顶针板设置于所述底板上且位于所述基板与所述底板之间，所述顶针板上设置有滑槽；

滑动块，所述滑动块滑动设置于所述滑槽内，所述斜顶联杆的第二端贯穿所述滑动块并铰接于所述底板上；

直顶杆，所述直顶杆的第一端贯穿所述基板并与所述直顶块连接，所述直顶杆的第二端与所述顶针板相连接；

其中，当所述顶针板相对于所述基板运动时，所述斜顶联杆的第二端驱动所述滑动块发生相对位移，所述斜顶联杆的第一端沿所述导套将所述斜顶块顶起，所述直顶杆顶起所述直顶块，且所述直顶块向上的位移量小于所述斜顶块向上的位移量。

所述直顶块朝向所述底板的一侧设置有安装凸起，所述安装凸起上开有设连接孔，所述直顶杆的第一端插设于所述连接孔内。

所述安装凸起上开设有贯穿所述安装凸起的第一销孔，所述第一销孔与所述连接孔连通，所述直顶杆的第一端开设有贯穿所述直顶杆的第二销孔，所述升降组件还包括：

插销，所述直顶杆的第一端插设于所述连接孔内，所述第一销孔与所述第二销孔连通，所述插销设置于所述第一销孔和所述第二销孔内。

所述升降组件还包括：

辅助杆，所述辅助杆的第一端与所述导向块铰接，所述辅助杆的第二端贯穿所述滑动块并铰接于所述底板上，所述辅助杆的倾斜角度与所述斜顶联杆的倾斜角度一致。

优选地，所述第一斜面设置有第一限位槽,所述模具还包括：

第一顶出组件，所述第一顶出组件贯穿所述斜顶块并与所述第一斜面抵接，所述第一顶出组件靠近所述第一斜面的一端设置于所述第一限位槽内，所述第一限位槽用于阻挡所述第一顶出组件往所述第一方向运动；

其中，当所述斜顶块沿第一方向在所述第一斜面运动时，所述第一顶出组件脱离所述第一限位槽，并往远离所述第一斜面的第二方向水平运动，其中，所述第一方向与所述第二方向垂直。

优选地，所述第一斜面设置有第二限位槽，所述斜顶块远离所述第一斜面的一侧开设有第一模腔，所述模具还包括：

第二顶出组件，所述第二顶出组件贯穿所述斜顶块，所述第二顶出组件靠近所述后模芯的一端设置于所述第二限位槽内，所述第二顶出组件远离所述第一斜面的一侧开设有第二模腔，所述第一模腔和所述第二模腔合模形成筋位型腔；

其中，注塑完成后，当所述斜顶块沿第一方向在所述第一斜面运动，且所述第二顶出组件与所述第一斜面抵接时，所述第二顶出组件往远离所述第一斜面的第二方向水平运动，所述筋位型腔内的产品被顶离所述斜顶块，其中，所述第一方向与所述第二方向垂直。

本发明技术方案通过在后模芯上开设第一斜面，而斜顶块设置在后模芯上，由于后模芯与斜顶块之间通过第一斜面滑动连接，且在基板上开设第一通槽，第一通槽内放置直顶块，直顶块可相对于基板上下运动。除此之外，在直顶块上开设限位缺口，限位缺口形成胶位面，注塑完成后，当给斜顶块一个向上(即远离重力方向)的推力后，斜顶块沿第一斜面且相对于重力方向斜向上运动，此时，斜顶块斜向上运动，使得产品与斜顶块的表面慢慢脱离，直顶块相对于斜顶块固定不动，且位于胶位面的产品紧贴直顶块，防止产品跟随斜顶块斜向上运动。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明模具一实施例的结构示意图；

图2为图1中n1处的局部放大图；

图3为图1中n2处的局部放大图；

图4为本发明模具一实施例直顶块的结构示意图；

图5为本发明模具另一实施例的结构示意图；

图6为本发明模具一实施例升降组件的结构示意图；

图7为本发明模具再一实施例的结构示意图；

图8为图7中n3处的局部放大图；

图9为本发明模具一实施例第一推杆的结构示意图；

图10为本发明模具又再一实施例的结构示意图；

图11为图10中n4处的局部放大图；

图12为本发明模具一实施例第二顶出组件的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所述)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出了一种模具100。

如图1至图5所示，一种模具100，用于注塑于汽车功能件，所述模具100包括：基板10，所述基板10上设置有贯穿基板10的第一通槽(图未示)；后模芯20，所述后模芯20上设置有第一斜面a；斜顶块30，所述斜顶块30设置于所述后模芯20上，且所述斜顶块30的一侧与所述第一斜面a滑动连接；直顶块40，所述直顶块40设置于所述第一通槽内，且延伸至所述基板10的外部，所述直顶块40与所述斜顶块30相抵接，所述直顶块40远离所述第一斜面a的一侧设置有限位缺口，所述限位缺口形成胶位面b；

其中，注塑完成后，当所述斜顶块30沿所述第一斜面a运动，所述胶位面b用于防止限位缺口位置的产品随斜顶块斜30向上运动。

可以理解的是，本发明的汽车功能件，可以是汽车空调的外壳等产品，产品含有曲面、筋条和深骨位等，在此不做限定。

在本实施例中，以第一方向为重力方向，第二方向为水平方向为例进行说明；斜顶块30、直顶块40和后模芯20之间组成注塑模具100的一部分，其中，斜顶块30、直顶块40和后模芯20的表面上均开设有相应的模槽，在一个完整的注塑模具100中，还需要一个合模件(图未示)，合模件的表面也开设有模槽，合模件盖设在斜顶块30和后模芯20上，使得斜顶块30、直顶块40和后模芯20表面的模槽和合模件上的模槽配合形成完整的注塑型腔。在注入具有强大压力的注塑液体后，注塑液体填充所有的注塑型腔，待冷却后，开启定模固定板进行脱模操作，由于产品与斜顶之间存在抱紧力，在脱模时，产品跟着斜顶运动，导致出现粘斜顶现象，不易于脱模。

鉴于此，本发明在后模芯20上开设第一斜面a，而斜顶块30设置在后模芯20上，由于后模芯20与斜顶块30之间通过第一斜面a滑动连接，且在基板10上开设第一通槽，第一通槽内放置直顶块40，直顶块40可相对于基板10上下运动。除此之外，在直顶块40上开设限位缺口，限位缺口形成胶位面b，当注塑完成后，斜顶块30、直顶块40和后模芯20的表面上贴附有注塑产品，因此，当给斜顶块30一个向上(即远离重力方向)的推力后，斜顶块30沿第一斜面a且相对于重力方向斜向上运动，此时，斜顶块30斜向上运动，使得产品与斜顶块30的表面慢慢脱离，此时，直顶块40相对于斜顶块30固定不动，且位于胶位面b的产品紧贴直顶块40，防止产品跟随斜顶块30斜向上运动。

可以理解的是，胶位面b与第一斜面a之间呈夹角设置，角度可以选择锐角，在此不做限定。

具体的，所述限位缺口的截面呈z形结构。本实施例中，请参照图4，可设置一截面，截面垂直设置，且直顶块40长度方向垂直截面，将直顶块40切割，切割后形成的截面呈现z形结构，使得胶位面b与产品的接触面积增大，进一步提高直顶块40阻挡产品斜向上运动的效果。

具体的，所述模具100还包括底板50和升降组件60，所述升降组件60包括：若干导套61；若干斜顶联杆62，所述斜顶联杆62的第一端贯穿所述基板10并与所述斜顶块30连接，所述斜顶联杆62的第二端与所述底板50相连接，所述斜顶联杆62上套设有至少一个所述导套61；其中，当所述底板50朝向所述基板10运动时，所述斜顶联杆62沿所述导套61将所述斜顶块30顶起。本实施例中，模具100还包括底板50和升降组件60，其中，如图6所示，升降组件60主要包括导套61、斜顶联杆62。斜顶联杆62的第一端贯穿基板10并与斜顶块30连接，斜顶联杆62的第二端与底板50相连接，斜顶联杆62上套设至少一个导套61。如图6所示的结构中，在脱模时，底板50朝向基板10向上运动时，斜顶联杆62沿导套61将斜顶块30顶起，斜顶块30的重力高达几百斤的情况下，斜顶联杆62承受的力较大，容易压弯斜顶联杆62，导套61作为斜顶联杆62的滑动通道，防止斜顶联杆62与基板10直接接触，防止撑起斜顶块30的过程中受力折断。

具体的，所述基板10朝向所述底板50的一侧设置有导向槽(图未示)，所述升降组件60还包括：导向块63，所述导向块63设置于所述导向槽内，所述斜顶联杆62贯穿所述导向块63以及所述基板10并连接于所述斜顶块30上，所述斜顶联杆62的第二端与所述底板50相对铰接。本实施例中，可在基板10朝向底板50的一侧设置有导向槽，并且在导向槽内放置导向块63。在脱模时，通过导向块63辅助斜顶联杆62向上顶起，防止斜顶联杆62与基板10卡死。可选的，导向块63可以选择耐磨材料制作形成，在多次使用模具100后，导向块63与斜顶联杆62摩擦接触的时间较长，可以有效防止基板10直接与斜顶联杆62摩擦受损，当导向块63摩擦损坏后，仅需更换导向块63即可，而无需更换整个基板10，降低模具100的维修成本。

具体的，所述斜顶联杆62倾斜设置，所述升降组件60还包括：顶针板64，所述顶针板64设置于所述底板50上且位于所述基板10与所述底板50之间，所述顶针板64上设置有滑槽c；滑动块65，所述滑动块65滑动设置于所述滑槽c内，所述斜顶联杆62的第二端贯穿所述滑动块65并铰接于所述底板50上；直顶杆67，所述直顶杆67的第一端贯穿所述基板10并与所述直顶块40连接，所述直顶杆67的第二端与所述顶针板64相连接；其中，当所述顶针板64相对于所述基板10运动时，所述斜顶联杆62的第二端驱动所述滑动块65发生相对位移，所述斜顶联杆62的第一端沿所述导套61将所述斜顶块30顶起，所述直顶杆67顶起所述直顶块40，且所述直顶块40向上的位移量小于所述斜顶块30向上的位移量。本实施例中，斜顶联杆62倾斜设置，可在底板50上设置顶针板64，并在顶针板64上设置滑槽c，将滑动块65设置于滑槽c内，并与滑槽c的槽壁滑动连接，滑动块65的滑动方向与斜顶联杆62的倾斜方向呈夹角设置，斜顶联杆62的第二端贯穿滑动块65并铰接于底板50上，而在顶针板64和直顶块40之间设置直顶杆67，当顶针板64相对于基板10运动时，斜顶联杆62的第二端驱动滑动块65发生相对位移，而直顶块40随着顶针板64的位移同步向上顶起直顶块40，顶针板64向上运动的过程中，斜顶联杆62往垂直于底板50的角度调整，斜顶联杆62的第一端沿导套61将斜顶块30向上顶起，使得斜顶块30向上的位移量大于直顶块40向上的位移量，因此，直顶块40相对于斜顶块30静止，实现脱模的同时防止产品跟随斜顶块30斜向上运动。

具体的，所述直顶块40朝向所述底板50的一侧设置有安装凸起41，所述安装凸起41上开有设连接孔(图未示)，所述直顶杆67的第一端插设于所述连接孔内。本实施例中，为了便于安装直顶杆67和直顶块40，可在直顶块40朝向底板50的一侧设置安装凸起41，安装凸起41上开设连接孔，连接孔与直顶杆67配合，形成可拆卸的插接结构，连接孔与直顶杆67之间可以过盈配合，提高直顶杆67和直顶块40安装的稳定性。

具体的，所述安装凸起41上开设有贯穿所述安装凸起41的第一销孔h，所述第一销孔h与所述连接孔连通，所述直顶杆67的第一端开设有贯穿所述直顶杆67的第二销孔(图未示)，所述升降组件60还包括：插销(图未示)，所述直顶杆67的第一端插设于所述连接孔内，所述第一销孔h与所述第二销孔连通，所述插销设置于所述第一销孔h和所述第二销孔内。本实施例中，为了进一步提高直顶杆67和直顶块40安装的稳定性，可在安装凸起41上开设第一销孔h，在直顶杆67上开设第二销孔，直顶杆67的第一端插设于连接孔内后，第一销孔h与第二销孔连通，插销设置于第一销孔h和第二销孔内，以次固定直顶杆67和直顶块40。

具体的，所述升降组件60还包括：辅助杆66，所述辅助杆66的第一端与所述导向块63铰接，所述辅助杆66的第二端贯穿所述滑动块65并铰接于所述底板50上，所述辅助杆66的倾斜角度与所述斜顶联杆62的倾斜角度一致。本实施例中，为了防止斜顶联杆62被折断，升降组件60还包括辅助杆66，辅助杆66的第一端与导向块63铰接，辅助杆66的第二端贯穿滑动块65并铰接于底板50上，且将辅助杆66的倾斜角度与斜顶联杆62的倾斜角度设置一致，随着滑动块65的位移，斜顶联杆62的第二端发生转动，使斜顶联杆62倾斜向上撑起斜顶块30，防止斜顶联杆62两端受力卡死，甚至折断，另外，也可以使斜顶块30向上顶起脱模，同时使斜顶块30向左或向右顶起脱模，使整个脱模过程中，斜顶块30从两个方向进行顶起脱模，使脱模效率更高。

请参照图7至图9，具体的，所述第一斜面a设置有第一限位槽d1,所述模具100还包括：第一顶出组件70，所述第一顶出组件70贯穿所述斜顶块30并与所述第一斜面a抵接，所述第一顶出组件70靠近所述第一斜面a的一端设置于所述第一限位槽d1内，所述第一限位槽d1用于阻挡所述第一顶出组件70往所述第一方向运动；其中，当所述斜顶块30沿第一方向在所述第一斜面a运动时，所述第一顶出组件70脱离所述第一限位槽d1，并往远离所述第一斜面a的第二方向水平运动，其中，所述第一方向与所述第二方向垂直。本实施例中，为了进一步提高脱模的效果，可在斜顶块30的内部水平设置第一顶出组件70，第一顶出组件70可以相对于斜顶块30水平滑动，其中，第一顶出组件70贯穿斜顶块30并与第一斜面a抵接，第一顶出组件70靠近第一斜面a的一端设置于第一限位槽d1内。当给斜顶块30一个向上(即远离重力方向)的推力后，斜顶块30沿第一斜面a且相对于重力方向斜向上运动，此时，由于斜顶块30内部水平设置有贯穿斜顶块30的第一顶出组件70，此时第一顶出组件70往远离第一斜面a的方向水平运动，直至第一顶出组件70脱离第一限位槽d1，并与第一斜面a滑动连接，第一顶出组件70往远离第一斜面a的方向推出，第一顶出组件70远离第一斜面a的一端慢慢将包覆在斜顶块30表面的注塑产品顶离斜顶块30，将产品顶离胶位面b和斜顶块30的表面，实现注塑产品的快速脱模。

具体的，所述斜顶块30的设置有依次连通的第一顶出槽e、连接通孔和第二顶出槽，所述第一顶出槽e、所述连接通孔和所述第二顶出槽形成通道贯穿所述斜顶块30，且所述通道的长度方向与所述第一方向一致，所述第一顶出组件70包括：第一推杆71，所述第一推杆71滑动设置于所述第一顶出槽e内，所述第一推杆71靠近所述第一斜面a的一端设置于所述第一限位槽d1内，所述第一推杆71远离所述第一斜面a的一端穿过所述连接通孔并延伸至所述第二顶出槽内；弹块72，所述弹块72滑动设置于所述第二顶出槽内，所述弹块72朝向所述第一斜面a的一端与所述第一推杆71固定连接；第一弹性件73，所述第一弹性件73设置于所述弹块72远离所述第一斜面a的一侧上，且所述第一弹性件73位于所述弹块72远离所述第一斜面a的一侧与所述第一顶出槽e的槽底之间。

为了便于第一顶出组件70在斜顶块30斜向位移时可以水平运动，本实施例中，可在斜顶块30的内部水平开设第一顶出槽e、连接通孔和第二顶出槽，且第一顶出槽e、连接通孔和第二顶出槽依次连通，并且三者形成通道贯穿斜顶块30。其中，第一顶出组件70主要包括第一推杆71和弹块72，其中，第一推杆71滑动设置在第一顶出槽e内，且第一推杆71靠近第一斜面a的一端设置于限位槽内，而第一推杆71远离第一斜面a的一端穿过连接通孔并延伸至第二顶出槽内，弹块72则滑动设置在第二顶出槽内，弹块72朝向第一斜面a的一端与第一推杆71固定连接，可在第一推杆71的连接部712上套设第一弹性件73，可以理解的是，第一弹性件73可以是弹簧。当所述斜顶块30沿第一斜面a且相对于重力方向斜向上运动时，第一推杆71靠近第一斜面a的一端不断向上滑动，直至第一推杆71推离开第一限位槽d1，并与第一斜面a滑动连接，随着斜向上位移量的增加，第一推杆71不断往弹块72的方向水平推出，第一弹性件73受力压缩，弹块72不断受到第一推杆71的推力，使得弹块72远离第一斜面a的一端不断的将斜顶块30表面的注塑产品推离斜顶块30的表面以及胶位面b，实现脱模，脱模完成后，斜顶块30复位，第一弹性件73恢复弹力，将第一推杆71复位。

作为一个可选实施例，第一推杆71包括抵接部711和连接部712，抵接部711设置于第一限位槽d1内，连接部712远离所述第一斜面a的一端与弹块72固定连接，第一弹性件73套设于连接部712上，且第一弹性件73位于抵接部711与所述第一顶出槽e的槽底之间。弹簧恢复弹力后，快速将第一推杆71推至第一限位槽d1的槽壁，并使得抵接部711与第一限位槽d1的槽壁抵接。

具体的，所述第一斜面a设置有第二限位槽d2，所述斜顶块30远离所述第一斜面a的一侧开设有第一模腔，所述模具100还包括：第二顶出组件80，所述第二顶出组件80贯穿所述斜顶块30，所述第二顶出组件80靠近所述后模芯20的一端设置于所述第二限位槽d2内，所述第二顶出组件80远离所述第一斜面a的一侧开设有第二模腔，所述第一模腔和所述第二模腔合模形成筋位型腔f；其中，注塑完成后，当所述斜顶块30沿第一方向在所述第一斜面a运动，且所述第二顶出组件80与所述第一斜面a抵接时，所述第二顶出组件80往远离所述第一斜面a的第二方向水平运动，所述筋位型腔f内的产品被顶离所述斜顶块30，其中，所述第一方向与所述第二方向垂直。请参照图10至图12，本实施例中，由于产品本身存在筋条或者深骨位，现有的塑胶模具100，当注塑完成后，在取出产品时，由于筋位或者是深骨位的整体尺寸较小，在取出时，筋位或者是深骨位容易被扯断，造成产品结构的破坏。

由于后模芯20与斜顶块30之间通过第一斜面a滑动连接，而斜顶块30远离第一斜面a的一侧开设有第一模腔(图未标)，斜顶块30的内部水平设置有贯穿斜顶块30的第二顶出组件80，且第二顶出组件80远离第一斜面a的一侧开设有第二模腔(图未标)，第一模腔和第二模腔合模形成筋位型腔f。当注塑完成后，斜顶块30和后模芯20的表面上贴附有注塑产品，且筋位型腔f内也形成有筋条或者深骨位。因此，当给斜顶块30一个向上(即远离重力方向)的推力后，斜顶块30沿第一斜面a且相对于重力方向斜向上运动，此时，由于斜顶块30内部水平设置有贯穿斜顶块30的第二顶出组件80，此时第二顶出组件80往远离第一斜面a的方向水平运动，在此过程中，斜顶块30相对于重力朝上顶起，将注塑产品顶离后模芯20的表面，同时，第二顶出组件80靠近第一斜面a的一端脱离第二限位槽d2，并与第一斜面a抵接，第二顶出组件80往远离第一斜面a的方向推出，第二顶出组件80远离第一斜面a的一端部分伸出斜顶块30的外部，而位于筋位型腔f内的筋条或者深骨位随着第二模腔的腔底慢慢朝斜顶块30的外部移动，使得第二顶出组件80远离第一斜面a的一端可以慢慢将筋位型腔f内的筋条或者深骨位推离筋位型腔f，以此同时，包覆在斜顶块30表面的注塑产品顶离斜顶块30，实现注塑产品的脱模，避免筋位或者是深骨位被扯断，保护产品结构的完整性。

当完成上述操作后，斜顶块30沿第一斜面a且相对于重力方向斜向下运动时，第二顶出组件80复位，第二顶出组件80靠近后模芯20的一端重新设置于第二限位槽d2内。

具体的，所述斜顶块30设置有第一推槽(图未标)和至少一第二推槽(图未标)，所述第二推槽均与所述第一推槽连通，所述第一推槽和所述第二推槽形成的通道贯穿所述斜顶块30，所述第一模腔位于所述第二推槽的槽壁上，所述第二顶出组件80包括：辅助推杆机构81，所述辅助推杆机构81滑动设置于所述第一推槽内，且所述辅助推杆机构81远离所述第二推槽的一端设置于所述第二限位槽d2内；至少一顶块82，所述顶块82与所述第二推槽数量对应，所述顶块82滑动设置于所述第二推槽内，所述顶块82朝向所述第一斜面a的一端与所述辅助推杆机构81可拆卸连接，所述顶块82上设置有所述第二模腔。本实施例中，为了便于第二顶出组件80在斜顶块30斜向位移时可以水平运动，本实施例中，可在斜顶块30的内部水平开设第一推槽和至少一第二推槽，可以根据产品的筋条数量对应开设第二推槽的数量，第一推槽和第二推槽位于第二方向上，且每个第二推槽与第一推槽连通，使得第一推槽和第二推槽形成的通道贯穿斜顶块30。其中，第二顶出组件80主要包括辅助推杆机构81和至少一顶块82，顶块82的数量跟第二推槽的数量一一对应，每个顶块82上开设有第二模腔，辅助推杆机构81滑动设置在第一推槽内，辅助推杆机构81远离第二推槽的一端与第一斜面a抵接，而顶块82对应滑动设置在第二推槽内，顶块82朝向第一斜面a的一端与辅助推杆机构81可拆卸连接。当所述斜顶块30沿第一斜面a且相对于重力方向斜向上运动，且所述第二顶出组件80与所述第一斜面a抵接时，辅助推杆机构81靠近第一斜面a的一端脱离第二限位槽d2，并不断向上滑动，与第一斜面a滑动连接，随着斜向上位移量的增加，辅助推杆机构81不断往顶块82的方向水平推出，顶块82不断受到辅助推杆机构81的推力，使得顶块82远离第一斜面a的一端不断的将筋位型腔f内的筋条或者深骨位推离筋位型腔f，实现筋条或者深骨位的脱模。

作为一个可选实施例，第一斜面a上凹陷设置有上述第二限位槽d2，第二限位槽d2的槽口位于第一斜面a上，初始状态下，辅助推杆机构81朝向第一斜面a的一端设置在第二限位槽d2内，且辅助推杆机构81朝向重力方向的底面与第二限位槽d2的槽底抵接，以防止辅助推杆机构81脱离第二限位槽d2往重力方向位移，同时，也便于将斜顶块30快速放置于后模芯20上，提高装配效率。

具体的，所述第一斜面a上设置有安装槽，所述模具还包括：耐磨件90，所述耐磨件90设置于所述安装槽内，所述耐磨件90朝向所述顶块82的面与所述第一斜面a位于同一平面，所述耐磨件90朝向所述顶块82的面上设置有第二限位槽d2，所述辅助推杆机构81靠近所述第一斜面a的一端设置于所述第二限位槽d2内。本实施例中，可在第一斜面a上开设安装槽(图未标)，并可拆卸设置耐磨件90，耐磨件90朝向顶块82的面上开设第二限位槽d2，且初始状态下，辅助推杆机构81朝向第一斜面a的一端设置在第二限位槽d2内，且辅助推杆机构81朝向重力方向的底面与第二限位槽d2的槽底抵接，以防止辅助推杆机构81脱离第二限位槽d2往重力方向位移，同时，也便于将斜顶块30快速放置于后模芯20上，提高装配效率。

作为另一个可选实施例，工作人员可以根据辅助推杆机构81的大小跟换不同类型的耐磨件90，而无需对后模芯20进行重新设计和制造，降低模具100的制作成本。

具体的，所述第二限位槽d2的截面呈l形结构。本实施例中，可设置一截面，截面垂直设置，将第二限位槽d2等分切割，切割后形成的截面呈现形结构，第二限位槽d2的槽底水平设置，当辅助推杆机构81朝向第一斜面a的一端设置在第二限位槽d2内后，辅助推杆机构81也水平放置，不会发生倾斜，提高斜顶块30与后模芯20的装配精度。

具体的，所述辅助推杆机构81包括：第二推杆811，所述第二推杆811滑动设置于所述第一推槽内，所述第二推杆811靠近所述第一斜面a的一端设置于所述第二限位槽d2内；固定件812，所述固定件812滑动设置于所述第一推槽内，所述第二推杆811远离所述第一斜面a的一端设置于所述固定件812上，所述顶块82朝向所述第一斜面a的一端延伸至所述第一推槽内，并可拆卸设置于所述固定件812上。本实施例中，为了提高辅助推杆机构81的滑动效果，辅助推杆机构81主要包括第二推杆811和固定件812。其中，第二推杆811滑动设置在第一推槽内，且第二推杆811靠近第一斜面a的一端设置与第二限位槽d2内，固定件812位于第二推杆811的第一推槽的槽底之间，且第二推杆811设置在固定件812上，第二推杆811与固定件812同步运动，顶块82朝向第一斜面a的一端延伸至第一推槽内，并可拆卸设置于所述固定件812上，例如，顶块82与固定件812卡合连接。当所述斜顶块30沿第一斜面a且相对于重力方向斜向上运动时，第二推杆811靠近第一斜面a的一端不断向上滑动，直至第二推杆811推离开第二限位槽d2，并与第一斜面a滑动连接，随着斜向上位移量的增加，第二推杆811不断往顶块82的方向水平推出，固定件812同步水平运动，此时，顶块82不断受到第二推杆811的推力，使得顶块82远离第一斜面a的一端不断的将筋位型腔f内的筋条或者深骨位推离筋位型腔f，实现筋条或者深骨位的脱模。

请参照图11至图12，具体的，所述辅助推杆机构81还包括：第二弹性件，所述第二弹性件设置于所述第一推槽内，所述第二弹性件位于所述固定件812与所述第一推槽的槽底之间。本实施例中，可在第一推槽内设置第二弹性件，第二弹性件位于固定件812与第一推槽的槽底之间，可以理解的是第二弹性件可以是弹簧。当所述斜顶块30沿第一斜面a且相对于重力方向斜向上运动时，第二推杆811靠近第一斜面a的一端不断向上滑动，直至第二推杆811推离开第二限位槽d2，并与第一斜面a滑动接触。随着斜向上位移量的增加，第二推杆811不断往顶块82的方向水平推出，第二弹性件受力压缩，当顶块82远离第一斜面a的一端不断的将筋位型腔f内的筋条或者深骨位推离筋位型腔f后，斜顶块30再相对于重力方向往下运动，使得斜顶块30斜向下运动，使得第二推杆811进入第二限位槽d2后，第二推杆811远离弹块72的一端脱离第一斜面a并进入第二限位槽d2内，此时弹簧恢复弹力，快速将第二推杆811推至第二限位槽d2的槽壁，并与第二限位槽d2的槽壁抵接，此时的第一模腔和第二模腔合模形成筋位型腔f。

具体的，所述固定件812远离所述第一斜面a的一侧与所述顶块82朝向所述第一斜面a的一侧两者中的其中一者设置卡槽g，且另一者设置有卡合凸起821，所述卡合凸起821于所述卡槽g形成卡合连接。本实施例中，为了便于更换和维修顶块82，可在固定件812远离第一斜面a的一侧设置卡槽g或者卡合凸起821，而在顶块82朝向第一斜面a的一侧设置卡合凸起821或者卡槽g，且卡合凸起821设置于卡槽g内，实现固定件812与顶杆的可拆卸连接。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。