真空贴膜机的制作方法

1.本技术属于贴膜设备技术领域，尤其涉及一种真空贴膜机。


背景技术：

2.在贴膜机的贴膜过程中，其关键步骤是在贴膜机的真空模块内将膜料与pcb板等待贴膜器件实现压合，进而完成贴膜动作。目前，真空模块的压膜方式主要是翻转式压膜。
3.现有的翻转式压膜，由于是上腔体翻转至对应下腔体的位置，上腔体和下腔体合并抽真空。那么在此过程中，上腔体施加于下腔体的压力的提升较为有限，如此会导致上腔体和下腔体在合并后的密封性的提升较为有限，从而也使得上腔体和下腔体在合并后抽真空时的真空度较难达到理想水平。


技术实现要素：

4.本技术实施例的目的在于提供一种真空贴膜机，旨在解决现有技术中的真空贴膜机翻转式压膜导致上下腔体在合并后抽真空时的真空度较难达到理想水平的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：一种真空贴膜机，包括：
6.放卷机构，所述放卷机构用于输送预贴有膜料的待贴膜器件；
7.真空压膜机构，包括上冲压部、下冲压部、抽真空装置、压膜组件和冲压模组；
8.所述上冲压部和所述下冲压部相对设置，所述冲压模组包括冲压油缸，所述冲压油缸和所述下冲压部连接，并用于驱动所述下冲压部向上运动，以实现所述下冲压部和所述上冲压部合并，围设形成压膜空间；
9.所述抽真空装置用于在所述压膜空间内抽真空；
10.所述压膜组件设置于所述上冲压部朝向所述下冲压部的一侧，并用于在所述下冲压部和所述上冲压部合并后，将膜料压合于所述待贴膜器件上，形成贴膜器件；
11.收卷机构，所述收卷机构用于将所述贴膜器件带离所述真空压膜机构。
12.可选地，所述压膜组件包括：
13.上垫板，包括垫板主体和形成于所述垫板主体的外边缘的配合边条，所述垫板主体设置于所述上冲压部朝向所述下冲压部的一侧，所述垫板主体贯通开设有供压力介质通过的通孔；
14.气囊，包括主囊体和形成于所述主囊体外边缘的封装边条；
15.压圈，所述压圈和所述配合边条可拆卸连接，所述封装边条夹设于所述压圈和所述配合边条之间。
16.可选地，所述压膜组件包括：
17.上垫板，所述上垫板设置于所述上冲压部朝向所述下冲压部的一侧；
18.压膜垫板，所述压膜垫板固定于所述上垫板朝向所述下冲压部的一侧；
19.所述下冲压部包括支撑主体和冲压模，所述冲压模设置于所述支撑主体内，并和所述支撑主体通过弹性件相连接，所述冲压油缸用于在驱动所述上冲压部和所述下冲压部
合并后，驱动所述冲压模向所述上冲压部移动，以实现所述压膜垫板压迫位于所述冲压模和所述上冲压部之间的所述膜料和所述待贴膜器件相贴合。
20.可选地，所述冲压油缸内设有第一活塞，所述第一活塞连接所述下冲压部以驱动所述下冲压部滑动，所述冲压油缸通过所述第一活塞分隔成第一腔室和第二腔室，所述冲压模组还包括预压型增压器、油箱、第一换向阀和第二换向阀，所述预压型增压器连通所述第一腔室，所述油箱连通所述第二腔室，所述第一换向阀连接所述预压型增压器，所述第二换向阀连接所述油箱和所述预压型增压器。
21.可选地，所述预压型增压器内依次设有第三腔室、第四腔室以及第五腔室，其中所述第三腔室填充液体并与所述冲压油缸和所述第二换向阀连接，所述第四腔室和所述第五腔室通过第二活塞分隔并均与所述第一换向阀连接。
22.可选地，所述预压型增压器和所述冲压油缸之间连接有压力传感器和/或第一止动阀。
23.可选地，所述冲压油缸和所述油箱之间连接有第二止动阀。
24.可选地，所述第一换向阀和所述第二换向阀均为电磁换向阀；
25.和/或，所述第二换向阀和所述油箱之间连接第一比例阀。
26.可选地，所述油箱内的气体和液体之间通过第三活塞分隔。
27.可选地，所述冲压模组还包括增压阀，所述增压阀与所述第一换向阀、所述第二换向阀连接。
28.本技术实施例至少具有如下的有益效果：本技术实施例提供的真空贴膜机，其工作时，放卷机构向真空压膜机构输送预贴有膜料的待贴膜器件，真空压膜机构的上冲压部和下冲压部在冲压油缸的作用下合并，且合并后形成的压膜空间通过抽真空装置实行抽真空，压膜组件则能够在下冲压部和上冲压部合并后，将膜料压合于待贴膜器件上，以形成完成贴膜的贴膜器件。完成压膜后，收卷机构可将贴膜器件带离真空压膜机构。由于上冲压部和下冲压部能够相对滑动，且是在冲压油缸的作用下实现合并的，这样也显著提升了上冲压部和下冲压部的压紧力，从而显著提升了上冲压部和下冲压部的密封性能，如此也使得上冲压部和下冲压部在合并后抽真空时的真空度能够达到较为理想的水平。
附图说明
29.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为本技术实施例提供的真空贴膜机的结构示意图；
31.图2为本技术实施例提供的真空贴膜机的真空压膜机构的结构示意图；
32.图3为本技术实施例提供的上冲压部和下冲压部的结构示意图；
33.图4为本技术实施例提供的上冲压部和下冲压部的剖切结构视图；
34.图5为本技术实施例提供的上冲压部和下冲压部的另一剖切结构视图；
35.图6为本技术实施例提供的压膜组件的剖切结构视图；
36.图7为本技术实施例提供的压膜组件的另一剖切结构视图；
37.图8为图7中a处的局部放大视图；
38.图9为本技术实施例提供的上垫板的结构示意图；
39.图10为本技术实施例提供的上垫板的通孔的局部放大视图；
40.图11为本技术实施例提供的真空贴膜机的冲压模组在第一个状态下的动作原理图；
41.图12为本技术实施例提供的真空贴膜机的冲压模组在第二个状态下的动作原理图；
42.图13为本技术实施例提供的真空贴膜机的冲压模组在第三个状态下的动作原理图。
43.其中，图中各附图标记：
44.10—放卷机构
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11—真空压膜机构
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12—收卷机构
45.13—上冲压部
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14—下冲压部
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15—压膜组件
46.16—冲压模组
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17—上垫板
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18—气囊
47.19—压圈
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20—第三密封条
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30—冲压油缸
48.31—第一活塞
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32—活塞杆
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40—预压型增压器
49.41—第二活塞
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50—油箱
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60—第一换向阀
50.70—第二换向阀
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80—支撑柱
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90—压力传感器
51.100—第一止动阀
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110—第二止动阀
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120—第一比例阀
52.130—增压阀
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131—加压接口
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132—抽真空接口
53.140—第二比例阀
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141—支撑主体
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142—冲压模
54.143—弹性件
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150—消音器
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151—压膜垫板
55.171—垫板主体
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172—通孔
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173—配合边条
56.174—第二密封条
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175—导槽
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176—圈槽
57.177—主孔
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178—子孔
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181—封装边条
58.182—第一密封条
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301—第一腔室
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302—第二腔室
59.401—第三腔室
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402—第四腔室
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403—第五腔室。
具体实施方式
60.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～13描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
61.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
62.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，
除非另有明确具体的限定。
63.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
64.如图1～3所示，本技术实施例提供了一种真空贴膜机，包括放卷机构10、真空压膜机构11和收卷机构12。其中，放卷机构10用于输送预贴有膜料的待贴膜器件。具体地，放卷机构10包括两子机构，两子机构同时向真空压膜机构11输送载膜，上下载膜带动夹设于其间的预贴有膜料的待贴膜器件传输至真空压膜机构11。真空压膜机构11完成压膜后，预贴有膜料的待贴膜器件形成贴膜器件，随后可由收卷机构12的两子机构带动上下载膜夹设贴膜器件，将贴膜器件带离真空压膜机构11。
65.具体地，真空压膜机构11包括上冲压部13、下冲压部14、抽真空装置、压膜组件15和冲压模组16。其中，上冲压部13和下冲压部14相对设置，冲压模组16包括冲压油缸30，冲压油缸30和下冲压部14连接，并用于驱动下冲压部14向上运动，以实现下冲压部14和上冲压部13合并，围设形成压膜空间，抽真空装置用于在压膜空间内抽真空，相应地，上冲压部13和下冲压部14均具有和抽真空装置相连接的抽真空接口132。压膜组件15设置于上冲压部13朝向下冲压部14的一侧，并用于在下冲压部14和上冲压部13合并后，将自放卷机构10输送的膜料压合于待贴膜器件上。
66.上冲压部13固定于支撑件上，例如在本实施例中，上冲压部13固定于四个支撑柱80的顶部，四个支撑柱80分别间隔连接于上冲压部13的四个不同位置，从而固定上冲压部13。
67.以下对本技术实施例提供的真空贴膜机作进一步说明：本技术实施例提供的真空贴膜机，其工作时，放卷机构10向真空压膜机构11输送膜料，真空压膜机构11的上冲压部13和下冲压部14在冲压油缸30的作用下合并，且合并后形成的压膜空间通过抽真空装置实行抽真空，压膜组件15则能够在下冲压部14和上冲压部13合并后，将膜料压合于待贴膜器件上，以形成完成贴膜的贴膜器件。完成压膜后，收卷机构12可将贴膜器件带离真空压膜机构11。由于上冲压部13和下冲压部14能够相对滑动，且是在冲压油缸30的作用下实现合并的，这样也显著提升了上冲压部13和下冲压部14的压紧力，从而显著提升了上冲压部13和下冲压部14的密封性能，如此也使得上冲压部13和下冲压部14在合并后抽真空时的真空度能够达到较为理想的水平。
68.在本技术的另一些实施例中，如图7和图8所示，压膜组件15包括：
69.上垫板17，包括垫板主体171和形成于上垫板17的外边缘的配合边条173，垫板主体171设置于上冲压部13朝向下冲压部14的一侧，贯通开设有供压力介质通过的通孔172；
70.气囊18，包括主囊体和形成于主囊体外边缘的封装边条181；
71.压圈19，压圈19和配合边条173可拆卸连接，封装边条181夹设于压圈19和配合边条173之间。上冲压部13上具有加压接口131。本实施例的压膜组件15在使用时，通过加压接口131进行充气。
72.具体地，气囊18模组的上垫板17的配合边条173和压圈19可拆卸连接，而气囊18的
主囊体的外边缘形成的封装边条181则夹设于压圈19和配合边条173之间。如此，通过设置封装边条181和配合边条173，并使得配合边条173、封装边条181和压圈19依序压叠，可较佳地提升气囊18模组的上垫板17与气囊18之间的密封性能。而由于上垫板17的配合边条173和压圈19是可拆卸连接的，这样也便于提高气囊18模组的整体拆装效率，简化气囊18模组的整体拆装工艺流程，实现了气囊18模组的模块化设计，也降低了气囊18模组的制造成本。
73.在本技术的另一些实施例中，主囊体和封装边条181一体成型。具体地，主囊体和封装边条181可以是硅胶一体注塑成型，这样一方面可以提高气囊18的整体强度，使得主囊体和封装边条181的连接处不易在压力作用下出现破损或开裂。另一方面，通过使得主囊体和封装边条181一体成型，也能够提高气囊18的整体密封性能，同时也降低了气囊18的制造成本。
74.在本技术的另一些实施例中，主囊体和封装边条181围设形成有容置凹腔，垫板主体171设置于容置凹腔内。具体地，通过使得主囊体和封装边条181围设形成有容置凹腔(图未示)，并使得垫板主体171设置于容置凹腔内，这样可提高气囊18和垫板主体171的配合紧密度，同时也能够优化气囊18模组的整体装配体积。
75.在本技术的另一些实施例中，如图8所示，配合边条173的下端面开设有第一密封槽(图未示)，封装边条181的上端面凸设有第一密封条182，第一密封条182嵌设于第一密封槽内。具体地，通过使得第一密封条182嵌设于第一密封槽内，这样便形成了第一道密封线，提高了气囊18模组的整体密封性。
76.在本技术的另一些实施例中，如图8所示，配合边条173的下端面邻接于第一密封槽的位置凸设有第二密封条174，第二密封条174抵接于封装边条181的上端面。具体地，通过使得第二密封条174抵接于封装边条181的上端面，这样便形成了第二道密封线，进一步提高了气囊18模组的整体密封性。
77.在本技术的另一些实施例中，如图8所示，压圈19的上端面开设有第二密封槽，封装边条181的下端面凸设有第三密封条20，第三密封条20嵌设于第二密封槽内。具体地，通过使得第三密封条20嵌设于第二密封槽内，这样便形成了第三道密封线，三道密封防线的形成，显著提升了气囊18、上垫板17和压圈19之间的整体密封性。
78.在本技术的另一些实施例中，如图9所示，垫板主体171朝向气囊18的一侧端面开设有多条导槽175，各导槽175均和通孔172相连通，且以通孔172为中心，呈发散状布设。具体地，通过在垫板主体171朝向气囊18的一侧端面开设多条导槽175，这样经过通孔172的压力介质即可沿着各导槽175快速且均匀地填充于主囊体和垫板主体171之间，从而使得气囊18能够快速且均匀地鼓撑，提高了气囊18各处鼓撑速度的一致性。
79.可选地，多条导槽175可通过若干以通孔172为中心向外发散环布的圈槽176相连接，如此可以进一步提高压力介质填充于主囊体和垫板主体171之间的均匀性，从而也进一步提高了气囊18各处鼓撑速度的一致性。
80.在本技术的另一些实施例中，如图10所示，通孔172包括主孔177和连通于主孔177的多个子孔178，一个子孔178与至少两条导槽175相连通。具体地，通过使得一个子孔178与至少两条导槽175相连通，这样可实现对各导槽175平均分配压力介质，进而也进一步提高了压力介质填充于主囊体和垫板主体171之间的均匀性和气囊18各处鼓撑速度的一致性。
81.在本技术的另一些实施例中，如图4～6所示，压膜组件15包括：
82.上垫板17，上垫板17设置于上冲压部13朝向下冲压部14的一侧；
83.压膜垫板151，压膜垫板151固定于上垫板17朝向下腔体的一侧；
84.下冲压部14包括支撑主体141和冲压模142，冲压模142设置于支撑主体141内，并和支撑主体141通过弹性件143相连接，冲压油缸30用于在驱动上冲压部13和下冲压部14合并后，驱动冲压模142向上冲压部13移动，以实现压膜垫板151压迫位于冲压模142和上冲压部13之间的膜料和待贴膜器件相贴合。
85.具体地，不同于压膜组件15包括气囊18的构造形式，通过使得压膜组件15包括上垫板17和压膜垫板151，且使得冲压油缸30在驱动上冲压部13和下冲压部14合并后，能够继续驱动冲压模142向上冲压部13移动，这样通过使得冲压油缸30进行双驱动行程，可使得压膜垫板151直接压迫位于冲压模142和上冲压部13之间的膜料和待贴膜器件相贴合，使得压膜动作能够快速且可靠地进行。
86.在本技术的另一些实施例中，如图2、图11和图12所示，冲压油缸30内设有第一活塞31，第一活塞31连接下冲压部14以驱动下冲压部14滑动，冲压油缸30通过第一活塞31分隔成第一腔室301和第二腔室302，冲压模组16还包括预压型增压器40、油箱50、第一换向阀60和第二换向阀70，预压型增压器40连通第一腔室301，油箱50连通第二腔室302，第一换向阀60连接预压型增压器40，第二换向阀70连接油箱50和预压型增压器40。
87.具体地，连通冲压油缸30的预压型增压器40先对工作气源进行增压后推动冲压油缸30的第一活塞31和活塞杆32滑动以及实现加压，冲压油缸30进一步推动下冲压部14滑动，从而实现上冲压部13和下冲压部14的密合和分离打开，完成压膜动作。通过调节第一换向阀60和第二换向阀70控制气路的流量和流向，实现预压型增压器40和冲压油缸30的增压和复原。在实际应用中，这样的气液增压式压膜机构直接连接工厂的工作气源进行工作而无需其他动力源，相比于外置液压站的方式，气液增压式压膜机构结构更加简单，体积更小，因此可以直接集成在真空贴膜机上，维护也更加方便，造价更加低廉。
88.另外，冲压油缸30的第一腔室301连通预压型增压器40，冲压油缸30的第二腔室302连通油箱50，这样冲压油缸30的第一腔室301和第二腔室302均填充液体，相比较于其中一个腔室填充气体而言，液体的压力稳定性更佳，更有利于第一腔室301和第二腔室302之间的活塞均匀受力、稳步滑动以及精确定位，从而使得冲压油缸30的输出更稳定和精确。
89.在本技术的另一些实施例中，如图11～13所示，预压型增压器40内依次设有第三腔室401、第四腔室402以及第五腔室403，其中第三腔室401填充液体并与冲压油缸30和第二换向阀70连接，第四腔室402和第五腔室403通过活塞分隔并均与第一换向阀60连接。
90.具体地，第三腔室401、第四腔室402以及第五腔室403三者直线排布于预压型增压器40内，这样将三个腔室呈直线型集成在预压型增压器40内，可以优化预压型增压器40的结构和外形，使得整体结构更加简单、紧凑、美观。
91.如图11～13所示分别为真空贴膜机的气液增压式压膜机构的三个连续状态，展示了通过第一换向阀60和第二换向阀70控制冲压油缸30的作动过程。如图2所示，在初始状态下，第一换向阀60和第二换向阀70均位于第一个状态，此时工作气源分别通过第一换向阀60和第二换向阀70对应连通预压型增压器40的第四腔室402和油箱50，第四腔室402被填充气体后体积扩充至最大状态，第五腔室403被压缩至最小体积的状态，预压型增压器40的第二活塞41位于初始位置；气体输入油箱50后挤压推动油箱50内的液面，使得冲压油缸30的
第一腔室301被压缩至体积最小的状态，第二腔室302被扩充至体积最大的状态，冲压油缸30的活塞位于距离下冲压部14最远的初始位置。
92.如图12所示，将第二换向阀70调整至第二个状态进行换向，使得工作气源先通过第二换向阀70输入到预压型增压器40的第三腔室401中，使得第三腔室401内的压力增大，气体推动填充在第三腔室401内的液体实现增压作用，由于第三腔室401连通冲压油缸30的第一腔室301，因此冲压油缸30的第一腔室301内的压力随之增大，从而推动第一活塞31向上滑动，第一腔室301的体积扩充增大，第二腔室302的体积被压缩减小；第一活塞31通过活塞杆32推动下冲压部14向上滑动，使得此时的下冲压部14和上冲压部13密合形成真空腔；与此同时，冲压油缸30的第二腔室302内的液体被挤压回流至油箱50，从而油箱50内的气体被挤压排出并通过第二换向阀70外排。
93.如图13所示，将第一换向阀60调整至第二个状态进行换向，使得工作气源通过第一换向阀60输入到预压型增压器40的第五腔室403中，第五腔室403中压力增大并推动第二活塞41滑动，第五腔室403的体积扩充增大，第四腔室402的体积被压缩减小；第二活塞41的滑动进一步增大了第三腔室401中的压力，由于第三腔室401连通冲压油缸30的第一腔室301，从而推动冲压油缸30的第一活塞31进一步向上滑动，使得第一腔室301的体积进一步扩充增大，第二腔室302的体积进一步被压缩减小；活塞通过活塞杆32进一步推动下冲压部14向上滑动，实现对工件的压膜加压动作；与此同时，第四腔室402内气体被挤压排出并通过第一换向阀60外排。
94.重新将第一换向阀60和第二换向阀70均调整至第一个状态进行再次换向，如图2所示，使得工作气源分别通过第一换向阀60和第二换向阀70对应输入到预压型增压器40的第四腔室402和油箱50中，使得第四腔室402的压力增大推动活塞滑动以复原至初始位置，第五腔室403中气体则被排出并通过第一换向阀60外排；与此同时，气体输入油箱50后，使得冲压油缸30的第二腔室302中的压力增大，从而推动第一活塞31向下滑动以复原至初始位置，下冲压部14也向下滑动并和上冲压部13分离打开，此时第二腔室302的体积扩充增大，而第一腔室301的体积被压缩减小，且由于第一腔室301连通预压型增压器40的第三腔室401，使得第三腔室401内的压力增大，第三腔室401中的气体被挤压排出并通过第二换向阀70外排。整个气液增压式压膜机构复原至如图2所示的初始状态。
95.可以理解的是，在预压型增压器40的第三腔室401和油箱50中，气体和液面直接接触并可相互挤压推动，这样，预压型增压器40的第三腔室401和油箱50中的一小部分液体容易形成油雾并分别外溢至第一换向阀60和第二换向阀70，从而给第一换向阀60和第二换向阀70提供润滑作用。
96.在本技术的另一些实施例中，预压型增压器40和冲压油缸30之间连接有压力传感器90和/或第一止动阀100。具体地，通过设置压力传感器90，可以实时监测第一空腔内的压力状态，从而更精确地控制冲压油缸30的动作行程。通过设置第一止动阀100，有利于停止冲压油缸30的第一腔室301内的液体流动和加压，避免第一腔室301内的液体任意晃动导致第一腔室301内的压力不稳定，从而有利于活塞均匀受力，冲压油缸30的输出力更加稳定。
97.在本技术的另一些实施例中，冲压油缸30和油箱50之间连接有第二止动阀110。具体地，通过设置第二止动阀110，有利于停止对冲压油缸30的第二腔室302内的液体流动和加压，避免第二腔室302内的液体任意晃动导致第二腔室302内的压力不稳定，从而有利于
活塞受力均匀，冲压油缸30的输出力更加稳定。
98.可以理解的是，优选地，在预压型增压器40和冲压油缸30之间、冲压油缸30和油箱50之间均连接有止动阀，即冲压油缸30的两侧分别设有第一止动阀100和第二止动阀110，这样可有利于活塞两侧都受力均匀，更容易精确定位。
99.在本技术的另一些实施例中，第一换向阀60和第二换向阀70均为电磁换向阀。采用电磁换向阀，控制操作灵敏。
100.和/或，第二换向阀70和油箱50之间连接第一比例阀120。通过设置第一比例阀120，可便于控制调节输入油箱50内的气体流量和流速。
101.在本技术的另一些实施例中，油箱50内的气体和液体之间通过第三活塞分隔。同样地，预压型增压器40的第三腔室401内填充的液体和气体之间也通过第二活塞41分隔；这样气体通过挤压推动第一活塞31和第二活塞41而实现液体的增压，使得油箱50和预压型增压器40内的液体不容易产生油雾而外溢到各个部件之间的连接管道或者阀门中。
102.在本技术的另一些实施例中，冲压模组16还包括增压阀130，增压阀130与第一换向阀60、第二换向阀70连接。增压阀130连通工作气源，使得工作气源经过增压后分别通过第一换向阀60和第二换向阀70，这样可以进一步对气源实现增压作用，从而使得冲压油缸30产生更大的驱动力。
103.在本技术另一个实施例中，增压阀130和第二换向阀70之间连接第二比例阀140。通过设置第二比例阀140，可便于控制调节分别流向第一换向阀60和第二换向阀70的流量和流速。
104.在本技术另一个实施例中，冲压模组16还包括消音器150，第一换向阀60和第二换向阀70均与消音器150连接，使得经由第一换向阀60和第二换向阀70外排的气体通过消音器150排出，消音器150可以降低气体外排时产生的噪音，达到降噪的目的。
105.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。