热流道模具的螺旋型混料进浇机构的制作方法

1.本发明属于模具技术领域，涉及一种热流道模具的螺旋型混料进浇机构。


背景技术：

2.热流道系统将融化的塑料注入到模具的空腔中，通过对模具进行加热来进行注塑成型，具有缩短制件成型周期、提高效率、节省塑料原料、减少废品、提高产品质量、消除后粗工序的优点，有利于生产自动化和扩大注塑成型工艺应用范围。现有的热流道模具中的注塑进浇结构，在注塑时其混料能力较为一般，且流道侧壁和流道中部的物流流速容易不一致，导致温度不均，且流道开闭需手动操作，人工劳动强度大，实用性较为一般。
3.为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种热流道模具结构[申请号：201610401379.6]，所述热流道模具结构包括定模板、设置于所述定模板上的主浇口、与所述主浇口连接的分流板、与所述分流板连接的分浇口、设置于所述分流板端部的中心定位销；所述分流板内设有流道，所述流道包括主流道、次流道和分流道；所述主流道设置于所述主浇口内，所述次流道与所述主流道相连，所述分流道与所述次流道相连；所述主流道、所述次流道和所述分流道的流道拐角均为弯角；所述主流道、所述次流道和所述分流道的截面均位于同一平面内。但是该方案在注塑时其混料能力仍然较为一般，且流道侧壁和流道中部的物流流速容易不一致，导致温度不均，且流道开闭需手动操作，存在人工劳动强度大，实用性较为一般的缺陷。


技术实现要素：

[0004]
本发明的目的是针对上述问题，提供一种热流道模具的螺旋型混料进浇机构。
[0005]
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：
[0006]
一种热流道模具的螺旋型混料进浇机构，包括热流道上模板，所述的热流道上模板顶部设有注塑板，所述的热流道上模板内设有注塑连通管，所述的注塑板内设有螺旋型混料进浇组件，所述的螺旋型混料进浇组件延伸通入至热流道上模板内且螺旋型混料进浇组件与注塑连通管相抵接配合，所述的注塑板上设有可拆式扩流加压件，所述的可拆式扩流加压件与螺旋型混料进浇组件的位置相对应，所述的热流道上模板内还设有可沿水平方向往复直线运动的流道开口调节部，所述的流道开口调节部位于注塑连通管下方。
[0007]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的螺旋型混料进浇组件包括设置于注塑板内的进浇主体管，所述的进浇主体管底部设有螺旋混料连接件，所述的进浇主体管与注塑连通管相抵接配合，所述的螺旋混料连接件延伸通入至注塑连通管内。
[0008]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的螺旋混料连接件包括设置于进浇主体管底部的混料连接头，所述的混料连接头上设有若干沿混料连接头中心点呈环形阵列分布的混料螺旋槽，所述的注塑连通管内设有连接头安装腔室，所述的混料连接头位于连接头安装腔室内。
[0009]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的混料连接头内设有注料凹
槽，所述的注料凹槽底部设有若干连孔，所述的连孔与混料螺旋槽相连通设置。
[0010]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的连接头安装腔室底部设有注塑通道，所述的注塑通道与混料螺旋槽的位置相对应，所述的进浇主体管与注塑连通管之间套设有密封圈。
[0011]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的注塑连通管上设有连通管外嵌套和隔热套筒，所述的连通管外嵌套与热流道上模板相卡接配合，所述的隔热套筒内设有若干相互平行的隔热环槽。
[0012]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的可拆式扩流加压件包括设置于注塑板上的扩流加压筒套，所述的扩流加压筒套与进浇主体管相抵接配合，所述的扩流加压筒套内设有扩流腔，所述的扩流腔呈倒圆台状。
[0013]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的扩流加压筒套上设有螺接固定板，所述的螺接固定板底部设有对位卡板，所述的对位卡板与注塑板相卡接配合，所述的螺接固定板与注塑板之间通过若干紧固螺栓相连。
[0014]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的流道开口调节部包括设置于热流道上模板内的流道开口调节板，所述的流道开口调节板内设有对位料孔，所述的对位料孔与注塑通道的位置相对应。
[0015]
在上述的热流道模具的螺旋型混料进浇机构中，所述的热流道上模板上设有直线驱动器，所述的直线驱动器的动力轴与流道开口调节板相连。
[0016]
与现有的技术相比，本发明的优点在于：
[0017]
1、本发明在注塑过程中，将熔融物料从可拆式扩流加压件注入至螺旋型混料进浇组件内，可拆式扩流加压件采用可拆卸结构，方便工作人员进行拆装维修更换，同时增大了物料口，达到扩流加压的效果，提高了注塑速率，通过螺旋型混料进浇组件使得熔融物料在注塑过程中进行充分混合，防止流道侧壁和流道中部流速不一致导致温度不均，采用螺旋状注塑结构，送入至注塑连通管内，通过流道开口调节部可自动调节注塑流道的开闭，自动化程度较高，大大降低了人工劳动强度，实用性较强。
[0018]
2、本发明通过设置连通管外嵌套，可在安装过程中，与热流道上模板相卡接配合，对位精确，不易发生偏转，隔热套筒中的隔热环槽可减少热量直接传递至热流道上模板内，达到较好的隔热效果，安全性较好。
[0019]
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0020]
图1是本发明的截面示意图。
[0021]
图2是本发明的局部结构示意图。
[0022]
图3是螺旋型混料进浇组件的结构示意图。
[0023]
图4是注塑连通管的结构示意图。
[0024]
图中：热流道上模板1、注塑板2、注塑连通管3、螺旋型混料进浇组件4、可拆式扩流加压件5、流道开口调节部6、进浇主体管7、螺旋混料连接件8、混料连接头9、混料螺旋槽10、连接头安装腔室11、注料凹槽12、连孔13、注塑通道14、连通管外嵌套15、隔热套筒16、隔热
环槽17、扩流加压筒套18、扩流腔19、螺接固定板20、对位卡板21、流道开口调节板22、对位料孔23、直线驱动器24。
具体实施方式
[0025]
下面结合附图对本发明进行进一步说明。
[0026]
如图1-4所示，一种热流道模具的螺旋型混料进浇机构，包括热流道上模板1，所述的热流道上模板1顶部设有注塑板2，所述的热流道上模板1内设有注塑连通管3，所述的注塑板2内设有螺旋型混料进浇组件4，所述的螺旋型混料进浇组件4延伸通入至热流道上模板1内且螺旋型混料进浇组件4与注塑连通管3相抵接配合，所述的注塑板2上设有可拆式扩流加压件5，所述的可拆式扩流加压件5与螺旋型混料进浇组件4的位置相对应，所述的热流道上模板1内还设有可沿水平方向往复直线运动的流道开口调节部6，所述的流道开口调节部6位于注塑连通管3下方。
[0027]
在本实施例中，在使用前，将热流道上模板1与注塑板2相抵接配合，使得螺旋型混料进浇组件4与注塑连通管3相抵接配合，在注塑过程中，将熔融物料从可拆式扩流加压件5注入至螺旋型混料进浇组件4内，可拆式扩流加压件5采用可拆卸结构，方便工作人员进行拆装维修更换，同时增大了物料口，达到扩流加压的效果，提高了注塑速率，通过螺旋型混料进浇组件4使得熔融物料在注塑过程中进行充分混合，防止流道侧壁和流道中部流速不一致导致温度不均，采用螺旋状注塑结构，送入至注塑连通管3内，通过流道开口调节部6可自动调节注塑流道的开闭，自动化程度较高，大大降低了人工劳动强度，实用性较强。
[0028]
结合图1-4所示，所述的螺旋型混料进浇组件4包括设置于注塑板2内的进浇主体管7，所述的进浇主体管7底部设有螺旋混料连接件8，所述的进浇主体管7与注塑连通管3相抵接配合，所述的螺旋混料连接件8延伸通入至注塑连通管3内。
[0029]
具体地说，在注塑过程中，熔融物料通过可拆式扩流加压件5注入至进浇主体管7内，再经过螺旋混料连接件8将物料送入至注塑连通管3内，螺旋混料连接件8采用螺旋状注塑结构，注塑过程中进行充分混合，防止流道侧壁和流道中部流速不一致导致温度不均，注塑效果较好。
[0030]
结合图1、图2所示，所述的螺旋混料连接件8包括设置于进浇主体管7底部的混料连接头9，所述的混料连接头9上设有若干沿混料连接头9中心点呈环形阵列分布的混料螺旋槽10，所述的注塑连通管3内设有连接头安装腔室11，所述的混料连接头9位于连接头安装腔室11内。
[0031]
本实施例中，连接头安装腔室11用以放置混料连接头9，在注塑过程中，熔融物料通过可拆式扩流加压件5注入至进浇主体管7内，再经过混料连接头9内的混料螺旋槽10将物料送入至注塑连通管3内，混料螺旋槽10采用螺旋状注塑结构，注塑过程中进行充分混合，防止流道侧壁和流道中部流速不一致导致温度不均，注塑效果较好。
[0032]
所述的混料连接头9内设有注料凹槽12，所述的注料凹槽12底部设有若干连孔13，所述的连孔13与混料螺旋槽10相连通设置。
[0033]
本实施例中，注料凹槽12用以连接盛积熔融物料，使得熔融物料通过连孔13流入至混料螺旋槽10内，采用多个连孔13和多个混料螺旋槽10，进行同步注塑，进一步加快了注塑的速率，缩短成型周期。
[0034]
结合图1-3所示，所述的连接头安装腔室11底部设有注塑通道14，所述的注塑通道14与混料螺旋槽10的位置相对应，所述的进浇主体管7与注塑连通管3之间套设有密封圈。
[0035]
本实施例中，注塑时，熔融物料通过混料螺旋槽10送入至成型腔室中，进行注塑成型，密封圈将进浇主体管7与注塑连通管3之间进行密封处理。
[0036]
所述的注塑连通管3上设有连通管外嵌套15和隔热套筒16，所述的连通管外嵌套15与热流道上模板1相卡接配合，所述的隔热套筒16内设有若干相互平行的隔热环槽17。
[0037]
本实施例中，连通管外嵌套15可在安装过程中，与热流道上模板1相卡接配合，对位精确，不易发生偏转，隔热套筒16中的隔热环槽17可减少热量直接传递至热流道上模板1内，达到较好的隔热效果，安全性较好。
[0038]
所述的可拆式扩流加压件5包括设置于注塑板2上的扩流加压筒套18，所述的扩流加压筒套18与进浇主体管7相抵接配合，所述的扩流加压筒套18内设有扩流腔19，所述的扩流腔19呈倒圆台状。
[0039]
本实施例中，在注塑过程中，熔融物料通过扩流加压筒套18内的扩流腔19注入，扩流腔19呈倒圆台状，增大了物料口，达到扩流加压的效果，提高了注塑速率。
[0040]
结合图1所示，所述的扩流加压筒套18上设有螺接固定板20，所述的螺接固定板20底部设有对位卡板21，所述的对位卡板21与注塑板2相卡接配合，所述的螺接固定板20与注塑板2之间通过若干紧固螺栓相连。
[0041]
本实施例中，在安装过程中，将对位卡板21与注塑板2相卡接配合，使得螺接固定板20与注塑板2相抵接配合，通过若干紧固螺栓进行螺接固定，方便工作人员进行拆装维修更换，操作简单方便。
[0042]
结合图1、图2所示，所述的流道开口调节部6包括设置于热流道上模板1内的流道开口调节板22，所述的流道开口调节板22内设有对位料孔23，所述的对位料孔23与注塑通道14的位置相对应。
[0043]
本实施例中，当需要开闭流道时，只需移动流道开口调节板22，通过将对位料孔23与注塑通道14相连通对位或是错位即可，操作简单方便。
[0044]
结合图1所示，所述的热流道上模板1上设有直线驱动器24，所述的直线驱动器24的动力轴与流道开口调节板22相连。
[0045]
本实施例中，当需要移动流道开口调节板22时，启动直线驱动器24，通过直线驱动器24的动力轴带动流道开口调节板22进行移动，自动化程度较高，本领域技术人员应当理解，直线驱动器24可以是气缸、油缸或者是直线电机。
[0046]
本发明的工作原理是：
[0047]
在使用前，将热流道上模板1与注塑板2相抵接配合，使得进浇主体管7与注塑连通管3相抵接配合，在注塑过程中，将熔融物料通过扩流加压筒套18内的扩流腔19注入，扩流腔19呈倒圆台状，增大了物料口，达到扩流加压的效果，提高了注塑速率，再经过混料连接头9内的混料螺旋槽10将物料送入至注塑连通管3内，混料螺旋槽10采用螺旋状注塑结构，注塑过程中进行充分混合，防止流道侧壁和流道中部流速不一致导致温度不均，注塑效果较好，
[0048]
注料凹槽12用以连接盛积熔融物料，使得熔融物料通过连孔13流入至混料螺旋槽10内，采用多个连孔13和多个混料螺旋槽10，进行同步注塑，进一步加快了注塑的速率，缩
短成型周期，密封圈将进浇主体管7与注塑连通管3之间进行密封处理，
[0049]
连通管外嵌套15可在安装过程中，与热流道上模板1相卡接配合，对位精确，不易发生偏转，隔热套筒16中的隔热环槽17可减少热量直接传递至热流道上模板1内，达到较好的隔热效果，安全性较好，
[0050]
在安装过程中，将对位卡板21与注塑板2相卡接配合，使得螺接固定板20与注塑板2相抵接配合，通过若干紧固螺栓进行螺接固定，方便工作人员进行拆装维修更换，操作简单方便，
[0051]
当需要开闭流道时，只需移动流道开口调节板22，通过将对位料孔23与注塑通道14相连通对位或是错位即可，操作简单方便，
[0052]
当需要移动流道开口调节板22时，启动直线驱动器24，通过直线驱动器24的动力轴带动流道开口调节板22进行移动，自动化程度较高，本领域技术人员应当理解，直线驱动器24可以是气缸、油缸或者是直线电机。
[0053]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神。
[0054]
尽管本文较多地使用热流道上模板1、注塑板2、注塑连通管3、螺旋型混料进浇组件4、可拆式扩流加压件5、流道开口调节部6、进浇主体管7、螺旋混料连接件8、混料连接头9、混料螺旋槽10、连接头安装腔室11、注料凹槽12、连孔13、注塑通道14、连通管外嵌套15、隔热套筒16、隔热环槽17、扩流加压筒套18、扩流腔19、螺接固定板20、对位卡板21、流道开口调节板22、对位料孔23、直线驱动器24等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。