料一起固定在支撑骨架9上，这样一来，即可使用吊带吊起翻转用凸起8，并使整个凸面模具1及支撑骨架9翻转180度，然后运至叶根主模具10上，接着移除支撑骨架9，从而方便进行下一步对叶片根端进行灌注的工艺。
[0039]凸面模具1还包括固定侧板13。固定侧板13的作用是为了将凸面模具1牢固地固定在叶根主模具10上。在本实施例中，固定侧板13为两个，分别设置在模具主体的两端，且以凸面模具1的轴线对称地方式固定设置在凸面模具1的两端。固定侧板13可以通过折边形成，也可以通过焊接等方式连接在模具主体上。
[0040]优选地，固定侧板13为薄板，其形状为长方形，此种结构便于加工。
[0041 ]使用时，凸面模具1装配至叶根主模具10上时，固定侧板13与叶根主模具10的法兰面进行配合，使得凸面模具1能够固定在叶根主模具10上。
[0042]在本实施例中，固定侧板13上设置有固定通孔6，使用时，凸面模具1可利用紧固件61和固定通孔6实现其与叶根主模具10固定连接。紧固件61可以为螺栓、螺钉或铆钉等。在本实施例中，紧固件61为螺钉，在固定时，紧固件61穿过固定通孔6并与叶根主模具10的法兰面上的孔配合，以将凸面模具1固定在叶根主模具10上。
[0043]优选地，凸面模具1上还设置有用于将凸面模具1上铺设的材料夹紧在凸面模具1上的夹持部7。
[0044]当然，凸面模具1的半径是可以根据不同尺寸的叶片根端和不同厚度的加强层进行重新设计定制的，其尺寸不受本发明实施例的限制。
[0045]作为一种可实施方式，夹持部7是包括两块夹块的夹具，其中一个夹块位于模具主体上或模具主体的内侧，另一个夹块位于铺设的材料层外，两个夹块上均设置有通孔，以供螺栓等紧固件穿过。通常在铺设完毕后，将螺栓穿过两夹块上的通孔，然后用螺母进行紧固，以保持两夹块处于夹紧状态，进而实现夹紧铺设材料的目的，从而在叶片根端材料铺设完成后，实现凸面模具1及其表面上的铺设材料一起被夹持部7固定在支撑骨架9上。当然，夹持部7还可以是其他形式的结构，只要能将具有一定厚度的凸面模具1及铺设层固定在一起，都应包含在本发明的实施例之内。
[0046]如图4、图5所示，本发明提供一种叶片根端成型方法，其包括如下步骤:
[0047]在对叶片根端进行灌注成型之前，首先应将辅助材料层依次铺设到凸面模具1上。具体操作为:将凸面模具1放置于支撑骨架9上，然后在凸面模具1的成型面上铺设辅助材料层(如第一导流网2、带孔薄膜3等)，然后在辅助材料层上铺设根端加强层4，并使辅助材料层与根端加强层4固定在凸面模具1上。
[0048]具体地，在凸面模具1的成型面上铺设辅助材料层，在辅助材料层上铺设根端加强层4的具体步骤为:
[0049]在凸面模具1表面上铺设第一导流网2，然后在第一导流网2表面铺设一层带孔薄膜3，覆盖整个凸面模具1的表面。然后在带孔薄膜表面以与工艺要求铺层顺序相反的顺序铺设根端加强层4。
[0050]铺设完毕之后，用夹持部7将凸面模具1及其表面铺设的材料与支撑骨架9固定在一起，并使用吊带吊起支撑骨架9上的翻转用凸起8，使整个凸面模具1翻转180度，然后运至叶根主模具10上，使其与叶根主模具10配合，并将凸面模具1固定在叶根主模具10上，拆除夹持部7、支撑骨架9等，准备进行对叶片的真空灌注。
[0051]接下来对凸面模具1进行真空灌注成型处理。凸面模具1与叶根主模具10固定之后，在凸面模具1的外表面铺设第二导流网11，优选地，在第二导流网11上还可放置注胶管12，使得灌注更加均匀，树脂的灌注更加充分，最后抽真空并进行灌注和固化，即用真空薄膜包覆及密封，用真空栗抽吸所述真空薄膜至负压状态，将树脂注入所述注胶管，注射完毕后，加热固化树脂成型。
[0052]固化完毕之后，将紧固件61去除，并将凸面模具1脱模处理，然后去除带孔薄膜3、第一导流网2和第二导流网11，得到表面平整无褶皱的叶片根端。
[0053]当然，凸面模具1表面的铺设材料可以改变，根据具体工艺要求进行选择，并不限于本发明实施例中的铺设材料的选择及顺序。
[0054]在整个灌注和固化过程中，根端加强层4都被凸面模具1压在叶根主模具10的成型表面，避免了根端加强层4的下滑和褶皱的产生。当固化完毕之后，将螺钉去除，并将凸面模具1(即半圆带孔模具)脱模，然后撕去带孔薄膜和导流网，得到表面平整无褶皱的叶片根端。也就是说，整个叶片灌注过程中，凸面模具1无需取下来，工人可以等到固化成型后才脱除凸面模具1，这样一来，操作方便，模具还能被重复使用，大大提高了叶片的制造加工及生产效率。
[0055]本发明实施例提供的叶片根端成型装置及方法具有如下效果:
[0056]在对叶片根端进行灌注的整个过程中，凸面模具一直固定在叶根主模具上，从而使得叶片根端加强层始终被凸面模具紧紧地压在叶根主模具的表面，未曾移动，实现在整个叶片灌注固化成型阶段，叶片根端加强层始终紧贴在叶根主模具的表面，有效防止了叶片根端加强层的下滑和褶皱的产生。且在对叶片根端进行灌注时，凸面模具无需取下来，工人可以等到固化成型后才脱除凸面模具，这样一来，操作方便，模具还能被重复使用，大大提尚了叶片的制造加工及生广效率。
[0057]以上所述，仅为本发明的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
【主权项】
1.一种叶片根端成型装置，其特征在于，包括: 凸面模具(1)，所述凸面模具(1)的成型面为凸面，所述凸面模具(1)上设置有至少一个通孔(5); 叶根主模具(10)，所述叶根主模具(10)的成型面为凹面，所述凸面模具可拆卸地设置在所述叶根主模具(10)上，使用时，所述凸面模具(1)固定设置在所述叶根主模具(10)上，所述凸面模具(1)的成型面与所述叶根主模具(10)的成型面之间构成能够放置根端加强层(4)的成型腔。2.根据权利要求1所述的叶片根端成型装置，其特征在于，所述凸面模具(1)包括模具主体，所述模具主体的外壁面为所述凸面模具的成型面，所述模具主体的内壁面与支撑骨架(9)配合，所述支撑骨架(9)可拆卸地连接在所述模具主体上。3.根据权利要求2所述的叶片根端成型装置，其特征在于，所述所述支撑骨架(9)上设置有翻转用凸起(8)。4.根据权利要求1所述的叶片根端成型装置，其特征在于，所述凸面模具(1)上设置有固定侧板(13)，所述固定侧板(13)上设置有固定通孔(6)，所述凸面模具(1)通过紧固件(61)和所述固定通孔(6)与所述叶根主模具(10)固定连接。5.根据权利要求1所述的叶片根端成型装置，其特征在于，所述凸面模具(1)上还设置有用于将所述凸面模具上铺设的材料夹紧在所述凸面模具(1)上的夹持部(7)。6.根据权利要求1所述的叶片根端成型装置，其特征在于，所述凸面模具(1)上的通孔(5)的数量为多个，所述通孔(5)设置于所述凸面模具(1)上。7.一种叶片根端成型方法，其特征在于，包括如下步骤: 在凸面模具(1)的成型面上铺设辅助材料层，在所述辅助材料层上铺设根端加强层(4)，并使所述辅助材料层与所述根端加强层(4)固定在所述凸面模具(1)上； 翻转所述凸面模具(1)，使其与叶根主模具(10)配合，并将所述凸面模具(1)固定在所述叶根主模具(10)上； 对凸面模具(1)进行真空灌注成型处理。8.根据权利要求7所述的叶片根端成型方法，其特征在于，在凸面模具(1)的成型面上铺设辅助材料层，在所述辅助材料层上铺设根端加强层(4)的具体步骤为: 在所述凸面模具(1)上铺设第一层导流网(2)，在所述第一层导流网(2)上铺设带孔薄膜(3)，在所述带孔薄膜(3)上按照逆序铺设根端加强层(4)。9.根据权利要求7所述的叶片根端成型方法，其特征在于，对凸面模具(1)进行真空灌注成型处理的具体操作包括: 在所述凸面模具(1)的内壁面铺设第二导流网(11)及注胶管(12)，然后用真空薄膜包覆及密封，用真空栗抽吸所述真空薄膜至负压状态，将树脂注入所述注胶管，注射完毕后，加热固化树脂成型。10.根据权利要求7所述的叶片根端成型方法，其特征在于，对凸面模具(1)进行真空灌注成型处理之后还包括以下步骤: 将所述凸面模具(1)进行脱模处理。
【专利摘要】本发明提供一种叶片根端成型装置及方法。该装置包括：凸面模具，凸面模具的成型面为凸面，凸面模具上设置有至少一个通孔；叶根主模具，叶根主模具的成型面为凹面，凸面模具可拆卸地设置在叶根主模具上，使用时，凸面模具固定设置在叶根主模具上，凸面模具的成型面与叶根主模具的成型面之间构成能够放置根端加强层的成型腔。该装置可有效防止在叶片根端灌注过程中，叶片根端加强层的下滑和褶皱的产生。
【IPC分类】B29C70/36, B29C70/54, B29C33/00, B29L31/08
【公开号】CN105437567
【申请号】CN201510711043
【发明人】屈源超, 王肖虎, 李小明
【申请人】北京金风科创风电设备有限公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年10月27日