专利名称：一种分段叶片一体化成型方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种分段式风电叶片一体化成型工艺方法，尤其涉及一种叶片分段式制作工艺和一体化成型方法及适用于该方法的一体化装置，属于风力发电设备的关键零部件。
背景技术：
随着能源和环境问题的日益突出，风力发电作为一种清洁能源和可再生能源而得到全球性的关注和高度重视。随着各国研发的投入，风电技术也取得了长足的进步，风电机组单机容量不断增加。从初期的千瓦级到今天的多兆瓦级，叶片长度也从几米达到目前的八十多米。目前商业化的最长叶片已经达到了 61. 5米，更大更长的叶片也在研发中。大型化已经成为一个必然的趋势，但是带来的运输问题和高昂的运费也无法承受。关于风电叶片的专利，还未有关于分段叶片的工艺方法介绍。西门子曾有专利介绍过一体化成型技术，适用于一般叶片，但是未考虑到分段叶片的特殊性，有诸多不适应之处，需要进行改进。并且它采用的还是传统的真空灌注工艺，未能解决灌注速度慢、成型质量差等一些关键问题。传统的风电叶片都是先分别制作出吸力面和压力面壳体，前固化后在固定面上粘接一个或两个抗剪腹板，之后在前尾缘和抗剪腹板的顶部使用粘接剂将两个半面壳体粘接起来，然后叶根端面切割打孔制成成形叶片。壳体一般采用真空灌注或预浸料工艺制作，抗剪腹板一般采用真空灌注、手糊或缠绕工艺预制。分段叶片的连接处，传统制作工艺采用加厚层合板加强层，然后打孔，这种工艺会破坏纤维层，降低结构强度；或者采用箱体式接口，然后用粘接剂粘接，这种方式承载能力弱。而分段叶片的连接处，由于要求承受较大的载荷，并且有载荷集中现象，所以该处的结构强度要求较高。另外，传统叶片工艺的最大缺点是上下壳体(包括抗剪腹板)完全靠粘接剂来连接，容易带来很多问题。粘接剂本身从广泛的意义上来说，是一种高粘度的纯树脂，有的加入了一些毫米级短切纤维或其他填料，但相比纤维增强的层合板，性能等级相差甚大。并且粘接剂是一种脆性材料，韧性和疲劳性能差，造成叶片的粘接区域多为叶片的性能薄弱区域。实际情况也是，叶片在风场运行过程中粘接剂常发生裂纹、粘接面开裂和剥离的现象。传统的真空灌注工艺，由于主要依赖于真空负压的作用，压差不好(不超过一个大气压)，所以导致灌注过程的速度慢，并且会发生吸不透等质量缺陷。另外，在纤维增强材料层数厚的地方还需要加上连续毡等导流介质，保证增强材料能够浸透，但是连续毡等导流介质本身是多孔性材料，容易聚集气泡，含胶量也大，这些不利因素会消弱层合板层间剪切能力，降低叶片在实际运行中的承载能力。另外，整个灌注过程高度依赖真空负压的压力推动树脂的流动前峰，对真空系统的要求高，一般需要使用二套真空系统防止灌注和固化阶段泄露造成的质量缺陷。传统的RTM工艺，使用树脂注射机，在较高的正压下，将树脂液体在高压下流动浸透增强纤维材料。整套系统效率高，但是整个模具系统设计复杂，硬件投入成本高。同时对树脂注射机的要求也非常高，模具承受的压力大，刚度要求高，成本高。所以RTM工艺一般适合于中小型的复合材料部件，在风电叶片上的成型工艺上应用受限。
发明内容
针对现有技术的缺点和不足，本发明旨在提供一种分段叶片一体化成型方法以及适用于该方法的分段叶片一体化成型装置，以解决现有技术的分段叶片成型方法中灌注速度慢、成型质量差、生产效率低、制造成本高等关键问题，同时本发明还有效解决了分段叶片连接处的结构强度低、叶片的承载能力低等问题。根据本发明的一方面，提供了一种分段叶片一体化成型方法，所述分段叶片包括上壳体和下壳体，用于成型所述分段叶片的模具包括上壳体阴模和下壳体阴模，其特征在于，所述成型方法包括如下步骤S1.下壳体原材料铺放在所述下壳体阴模的内表面上涂抹完脱模剂后铺设下壳体外蒙皮，比所述下壳体阴模的内表面大，从而超出所述下壳体阴模的前缘和尾缘处的法兰边的分模线；然后在所述下壳体外蒙皮上铺设夹芯材料；之后在所述夹芯材料上铺设下壳体内蒙皮，所述下壳体内蒙皮部分或者整体超出所述下壳体阴模的前缘和尾缘处的分模线；之后在所述下壳体内蒙皮上铺放脱模布；最后在所述下壳体阴模的前缘位置铺放注胶管路；S2.放置剪切腹板和芯模首先在所述内蒙皮的脱模布上面，设置至少一个剪切腹板，之后在腹板的左右两侧分别设置芯模，腹板两侧覆盖的纤维布需要延伸到芯模的上下面上，分别与所述内蒙皮、芯模的上下面搭接；各所述芯模外面再覆盖真空袋；S3.铺放上壳体材料在各所述芯模、剪切腹板及其两侧超出的纤维布铺层、以及步骤SI中超出所述下壳体阴模的前缘和尾缘处的法兰边的分模线的纤维铺层上面铺放上壳体内蒙皮，然后在该内蒙皮上铺放夹芯材料，之后铺放，覆盖内蒙皮和夹芯材料；S4.上下壳体合模在上壳体阴模涂抹完脱模剂后，翻转上壳体阴模放置在所述上壳体外蒙皮的上面，并使上、下壳体阴模准确配合紧密连接在一起，形成密闭型腔；S5.真空灌注前的准备工作(I)抽真空，使用真空抽气设备抽出所述型腔内部的空气；(2)对树脂进行消泡处理，将树脂放入真空消泡装置中，真空消泡装置接通真空抽气设备，对树脂进行抽真空消泡处理；S6.分段叶片一体化灌注成型将树脂通过所述注胶管路加压注入到所述上、下壳体阴模和各芯模之间的区域内；S7.叶片灌注完成并加热固化达到规定要求的固化度后翻转模具进行起模，并去除各所述芯模。进一步地，各所述芯模由芯材及包裹于其外表面的气囊组成，所述气囊的外面再覆盖真空袋，在步骤S5中，可以根据需要在所述气囊内充入一定压力，使得各纤维铺层和夹芯材料紧密贴合在上、下壳体阴模的内表面上。优选地，步骤S2中，按一定间隔设置两个剪切腹板，在所述两个剪切腹板的左右两侧分别设置前缘段芯模、中间段芯模和尾缘段芯模；对应于前缘段芯模、中间段芯模和尾缘段芯模的上、下壳体的前缘段、尾缘段处的夹芯材料为Balsa木或PVC材料，中间段的夹芯材料为玻璃纤维或其预制品、或碳纤维或其预制品。
进一步地，步骤S2中，在剪切腹板与内蒙皮接触的拐角处沿叶片展向设置PVC泡沫或玻璃钢支撑块，以定位和支撑剪切腹板。优选地，所述剪切腹板的芯材为Balsa木、PVC或其他硬质泡沫材料，吸注成型后腹板两侧的纤维布和芯材构成三明治结构。进一步地，根据叶片气动外形和工艺便捷性的需要，所述前缘段芯模、中间段芯模和尾缘段芯模每个都可以是单独的整体，或者由可拆装的多部分组装构成，尤其是尾缘段芯模，其几何形状可能会有弯扭部分；各芯模的组成材料相同，为在木质或泡沫材料的外面包裹硅橡胶或其它橡胶类弹性材料而成，其中所述木质或泡沫材料用数控机床、线切割或其他加工方式做成与所述模具内腔表面接近的型面。进一步地，所述外蒙皮为复合纤维层，所述复合纤维层为玻璃纤维布、碳纤维织物。进一步地，除在所述下壳体阴模的前缘位置铺放注胶管路外，还需在非前缘位置铺放备用注胶管路。进一步地，为了增加所述分段叶片前、尾缘的强度，上、下壳体的外蒙皮和前缘、尾缘超出分模线部分的纤维可以交叉重叠铺放。进一步地，所述上、下壳体阴模中均布设有加热系统，并能根据工艺过程的需要对温度能进行调控。本发明中，按照如下工艺步骤处理分段叶片的所述至少一个连接端Al.在进行步骤SI时，将固定法兰通过定位螺栓准确固定连接在所述下壳体阴模的一端上，将定位法兰通过螺栓与固定法兰固定连接，在完成所述下壳体外蒙皮的铺设后，铺放缠绕纤维丝的金属螺栓套，铺放所述金属螺栓套时使用穿过所述定位法兰的定位螺杆进行定位和固定，之后在所述金属螺栓套向所述分段叶片的主体展向延伸方向铺放泡沫或玻璃钢楔形条与所述分段叶片的主体段过渡，相邻两金属螺栓套之间铺设纤维布或预制的玻璃钢楔形条，最后在各所述金属螺栓套及其两两之间铺设的纤维布或预制的玻璃钢楔形条上面铺放下壳体内蒙皮，完成位于叶片下壳体中的金属螺栓套铺设；A2.在进行步骤S3时，在完成所述上壳体内蒙皮的铺设后，铺设位于叶片上壳体中的金属螺栓套，铺放所述金属螺栓套时使用穿过所述定位法兰的定位螺杆进行定位和固定，之后在所述金属螺栓套向所述分段叶片的主体展向延伸方向铺放泡沫或玻璃钢楔形条与所述分段叶片的主体段过渡，相邻两金属螺栓套之间铺设纤维布或预制的玻璃钢楔形条，最后在各所述金属螺栓套及其两两之间铺设的纤维布或预制的玻璃钢楔形条上面铺放上壳体外蒙皮，完成位于叶片上壳体中的金属螺栓套铺设。进一步地，所述固定法兰和定位法兰之间使用硅橡胶条或其他密封材料进行密封。本发明中，还提供了一种适用于所述分段叶片一体化成型方法的一体化成型装置，所述装置包括真空抽气系统、加压设备、树脂消泡系统、树脂供给系统及树脂收集系统，其特征在于所述真空抽气系统包括真空泵47、真空管道45及位于所述真空管道I 45上的控制阀I 46，所述真空管道I 45—端与真空泵47连接，另一端与所述分段叶片模具型腔的密封空气系统相连，用于灌注树脂前抽出所述型腔内部的空气，抽气时打开控制阀I 46，抽气结束时关闭控制阀I 46 ；所述树脂消泡系统包括真空消泡箱29、真空管道II 30、位于所述真空管道II 30上的控制阀II 31、排气管道32、位于所述排气管道32上的控制阀III 33、通气管道35、位于所述通气管道35上的控制阀IV 34、流胶管路I 42、位于所述流胶管路42的控制阀V 41，所述真空管道II 30、排气管道32设置于真空消泡箱29上部，所述通气管道35连通储胶罐38的上部和所述真空消泡箱29的上部，所述流胶管路42连通所述储胶罐38的底部和所述真空消泡箱29的底部；所述树脂消泡系统进行真空消泡时，打开控制阀II 31，关闭控制阀III33、控制阀IV 34、控制阀V 41，所述真空管道II 30接入所述真空抽气系统；所述树脂供给系统包括所述储胶罐38、主供胶管路44、位于所述主供胶管路44的控制阀VI 43、加压管路36、位于所述加压管路36的控制阀VII 37，所述主供胶管路44与所述分段叶片模具型腔中的注胶管路16连接，所述加压管路36与加压设备连接；对所述分段叶片进行灌注树脂时，首先开启控制阀IV 34、控制阀V 41及控制阀III33，关闭控制阀II 31、控制阀VI 43、控制阀珊39，真空消泡箱29中的树脂在重力作用下通过所述流胶管路42流入所述储胶罐38中，同时所述储胶罐38中的空气通过通气管道35、排气管路32排放出去；之后关闭控制阀IV 34、控制阀V 41，开启控制阀VII 37、控制阀VI 43，储胶罐38中的树脂在加压设备的加压下通过所述主供胶管路44供给到所述分段叶片模具型腔中的注胶管路16 ；所述树脂收集系统包括密封箱体27、位于密封箱体27中的树脂收集器28、回胶管路23、位于所述回胶管路23的控制阀VDI 24、通气管路26、位于所述通气管路26的控制阀IX 25，所述回胶管路23 —端通入树脂收集器28，另一端与所述分段叶片模具尾缘处的回胶管道连接，所述通气管路26 —端与密封箱体27连通，另一端与真空泵连接；对所述分段叶片进行灌注树脂时，打开控制阀珊24、控制阀IX 25，接通真空泵，当树脂的流动前锋到达模具的尾缘时，树脂溢出进入所述回胶管路23，进入树脂收集器28中，当所有相关的树脂收集器管路中都有树脂流入时，关闭控制阀VI 43，停止注胶，同时关闭控制阀IX 25，防止树脂过多被抽出。优选地，所述真空管道I 45的另一端与位于所述分段叶片模具前缘翻模边上的管道口相连。优选地，所述真空消泡箱29布置于比所述储胶罐38高的位置。优选地，所述树脂供给系统还包括备用供胶管路40及位于所述备用供胶管路40的控制阀珊39，所述备用供胶管路40在需要时与所述注胶管路16连接或与所述分段叶片模具型腔中的备用注胶管路连接，需要时开启控制阀珊39，将储胶罐38中的树脂通过备用供胶管路40供给到所述分段叶片模具型腔中。优选地，当所述真空抽气系统进行真空抽气时，同时打开控制阀珊24、控制阀IX 25，所述通气管路26接通真空泵，对所述真空抽气系统进行辅助抽真空，抽真空完毕后，关闭控制阀IX 25。本发明的分段叶片一体化成型方法以及适用于该方法的分段叶片一体化成型装置，同现有技术相比，具有以下显著的优点1.本发明解决分段叶片的一体化成型问题，并且采用正压辅助真空灌注工艺，优化传统工艺方法，提高生产效率和叶片成品质量，还可以降低成本。2.本发明解决分段叶片连接部位承载能力较强的预埋金属螺栓套的制作问题，包括模具制作上的一些要点。3.本发明通过一体化成型，传统的粘接区域变为层合板结构，可以有效解决这个问题。4.本发明采用的是正压辅助真空灌注工艺，成型装置系统可利用现有设备进行改造，无需专用注胶泵。较低的正压结合真空负压，可以有效的提高注胶速度，缩短制作周期。在固化的过程中也保持正压，防止泄露带来的质量缺陷。由于使用较低的正压，对软胎芯模的要求不高，成本低。另外，可以根据层合板的纤维层数调节正压的大小，取消连续毡等导流介质，节省材料用量，降低成本，还能提高成型后的叶片质量，提高叶片的承载能力。
图1为一种现有技术的叶片的剖面结构示意图；图2为另一种现有技术的叶片的剖面结构示意图；图3为本发明的分段叶片连接部位的端面视图；图4是本发明的分段叶片连接端的工艺处理示意图；图5是本发明的正压辅助真空灌注一体化成型的集成图。
具体实施例方式下面，将结合附图和具体实施案例，对本发明进行详细的细节阐述。应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。图1、图2是常见叶片的剖面结构形式，采用传统工艺制作方法，分别制作上下壳体101、102，然后使用粘接剂粘接剪切腹板103。图3为本发明的分段叶片连接部位的端面视图，上下壳体内部预埋了金属螺栓套210。图4是本发明关于分段叶片连接端的工艺处理方案。模具壳体201采用水加热或电加热系统，202为模具桁架，固定法兰203和定位法兰204通过螺栓205实现连接固定，固定法兰203和定位法兰204之间使用硅橡胶条或其他密封材料进行密封。固定法兰3在模具制作过程中与模具通过螺栓206固化为一体，达到较高的定位精度。叶片外蒙皮207为纤维增强复合材料，外蒙皮207铺放在模具201上，或者包含一些玻璃纤维的连续毡。然后铺放金属螺栓套210，在铺放之前需要缠绕纤维丝209或者使用预制的玻璃钢角条；为了避免应力集中，螺栓套210的后面铺放泡沫或玻璃钢楔形条211过渡。螺栓套210使用螺杆208进行定位和固定，螺杆使用黄油或其他材料润滑，并进行密封处理。最后铺放内蒙皮212。经过上述工艺方案处理后的端面截面图如图3所示，两个相邻预埋金属螺栓套210之间的部件211可以是纤维布或预制的玻璃钢楔形条。图5是本发明采用的正压辅助真空灌注一体化成型的集成图。阴模1、21提供生产叶片上、下壳体的模具，在叶片制作过程中，通过模具桁架和翻模边上定位、锁紧装置紧固在一起形成一个整体，模具里面含有水加热或电加热系统，并配备温度控制系统可以调节温度。
一体化成型工艺的第一步是下壳体原材料铺放。模壳I上涂抹完脱模剂后开始铺外蒙皮2，这些玻璃纤维布可能包含一些工艺上的毡，或者是碳纤维织物、制品。这部分纤维织物在前缘和尾缘的一部分都需要预留部分超出模具法兰边的分模线，待模芯18和20放置后铺放到上壳体上。然后在蒙皮层2上铺放Balsa木或PVC材料的夹芯材料3和5，玻纤或碳纤4 (或者它们的预制品)。内蒙皮6的纤维材料和外蒙皮I的铺放方法一致，根据设计需要，部分或者整体超出前缘和尾缘的分模线。为了便于脱模前去除真空辅材，铺放完主材后铺放一层脱模布。然后在前缘位置铺放注胶管路16，根据叶片的结构铺层和导流需要，可能在其他位置也需要铺放这样的注胶管路，或者铺放一些备用注胶管路，以备一些应急情况。第二步是放置芯模和剪切腹板。如图5，在内蒙皮6上面，放置芯模18、19和20，剪切腹板11和13。根据叶片气动外形和工艺便捷性的需要，芯模18、19和20每个都可以是单独的整体，或者由可拆装的多部分组装构成，尤其是尾缘部分的芯模20，几何形状可能会有弯扭部分。每个芯模的组成材料都一样，如芯模18就是在木质或泡沫材料的外面包裹一层硅橡胶或其他橡胶类弹性材料而成，其中木质或泡沫材料用数控机床、线切割或其他加工方式做成与内腔表面接近的型面。待上壳体铺放完毕后，通过气囊充压，使得纤维和夹芯材料贴附在上模壳模腔内表面赋形。芯模外面硅橡胶的外面再覆盖一层真空袋，后续真空灌注之前抽真空需要。腹板11和13的芯材可以是Balsa、PVC或其他硬质泡沫材料，并且在腹板的两侧都覆盖有纤维布，吸注成型后和芯材构成三明治结构，并且两侧的纤维布需要延伸到芯模的上下面上，即内蒙皮6和芯模18、19和20上。根据工艺需要，可以在叶片展向合适的位置处放置PVC泡沫或玻璃钢支撑块12，起到定位和支撑腹板的作用。第三步是铺放上壳体材料。如图5，接下来是在模型18、19、20和剪切腹板11、13两侧超出的纤维铺层以及前尾缘超出分模线的纤维铺层上面铺放上壳体内蒙皮7的纤维材料，和下壳体内蒙皮6的纤维铺放方式一样。然后在内蒙皮7上铺放Balsa木或PVC材料的夹芯材料8和14，玻纤或碳纤10 (或者它们的预制品)。然后也类似外蒙皮1，铺放外蒙皮15，覆盖内蒙皮7、夹芯8、14、和纤维10。为了增加前尾缘的强度，外蒙皮和前缘、尾缘超出分模线部分的纤维可以交叉重叠铺放。第四步是上下壳体合模。上壳体模具21脱模完脱模剂后，使用液压翻转系统放置在外蒙皮15的上面，通过模具桁架、翻模边等上的定位锁紧装置使得上下两面位置准确、配合精密的连接在一起。上下壳体同时都有加热系统，并能根据工艺过程的需要对温度能进行调控。第三第四步都会涉及到分段连接部位的铺层，按照前文图4的处理方案进行操作。第五步是真空灌注前的准备工作。这步分为两个部分，第一部分是抽真空。整个叶片的上下壳体型腔由纤维层2、4、6、7、10、15，夹芯材料3、5、8、11、13、14，注胶管路16和其他一些辅助材料组成，里面充满空气。将真空抽气系统(45、46、47)与型腔的密封空气系统相连，抽出型腔内部的空气。真空管道45与模具翻模边上的管道口相连，整个抽真空系统由阀门46控制。纤维布和芯材随着柔性真空袋的延展而压紧再一起。17和22是模具翻模边上的密封材料，绕着模具一周对模具进行密封，以保证良好的真空度。如果想获得致密性更好的层合板，或者在发生真空泄露后无法找到漏点，可以根据需要在硅橡胶气囊内充入一定压力，使得纤维布贴合更加密实。也可以在树脂收集系统(23、24、25、26、27、28)的端口 26上接上真空泵，打开阀门24、25，对型腔进行辅助抽真空，抽真空完毕后，关闭阀门25。第二部分是树脂的消泡处理。29、30、31、32、33、34、41、42是树脂消泡系统。先保证阀门33、34和41处于关闭状态，然后将树脂放入真空消泡箱28中，管路30接入抽真空系统，打开阀门31进行抽真空消泡处理。第六步是一体化灌注成型。当完成前面几个步骤之后，就可以对分段叶片进行一体化灌注成型。开启阀门41、34、43、37，其中管路36接入加压设备。阀门39—般处于关闭状态，管路40在需要的时刻接入注胶管路16或其他备用注胶管路，接入后同时开启阀门39。开启阀门41、34的同时开启阀门33，消泡箱29的树脂流入储胶罐38的同时，将储胶罐38的空气通过管路32排放出去。阀门43可以调节流胶管路44和注胶管路16中的树脂流量和流动速率。树脂经由注胶通道16上的孔洞、缝隙，芯材3、5、8和14上的切割缝，纤维布的纤维束之间的编织缝隙等，树脂的流动前锋逐渐到达叶片的各个部位。当流动前锋到达模具的尾缘时，树脂溢出进入流胶管路23，进入树脂收集器28中。当所有相关的树脂收集器管路中都有树脂流入时，关闭阀门43，停止注胶。因为抽真空会持续整个固化过程，为了防止树脂过多被抽出，此时也应当关闭树脂收集系统的阀门24。叶片灌注完成进行加热固化，达到规定要求的固化度后翻转模具进行起模。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的范围之内。
权利要求
1.一种分段叶片一体化成型方法，所述分段叶片包括上壳体和下壳体，采用纤维增强基体材料，并包括至少一个连接端，用于成型所述分段叶片的模具包括上壳体阴模和下壳体阴模，其特征在于，所述方法包括如下步骤51.下壳体原材料铺放在所述下壳体阴模的内表面上涂抹完脱模剂后铺设外蒙皮， 所述外蒙皮比所述下壳体阴模的内表面大，超出所述下壳体阴模的前缘和尾缘处的法兰边的分模线；然后在所述外蒙皮上铺设夹芯材料；之后在所述夹芯材料上铺设内蒙皮，所述内蒙皮部分或者整体超出所述下壳体阴模的前缘和尾缘处的法兰边的分模线；之后在所述内蒙皮上铺放脱模布；最后在所述下壳体阴模的前缘位置铺放注胶管路；52.放置剪切腹板和芯模首先在所述内蒙皮的脱模布上面，设置至少一个剪切腹板， 之后在腹板的左右两侧分别设置芯模，腹板两侧覆盖的纤维布需要延伸到芯模的上下面上，分别与所述内蒙皮、芯模的上下面搭接；各所述芯模外面再覆盖真空袋；53.铺放上壳体材料在各所述芯模、剪切腹板及其两侧超出的纤维布铺层、以及步骤 SI中超出所述下壳体阴模的前缘和尾缘处的法兰边的分模线的纤维铺层上面铺放上壳体内蒙皮，然后在上壳体内蒙皮上铺放夹芯材料，之后铺放上壳体外蒙皮，覆盖内蒙皮和夹芯材料；54.上下壳体合模在上壳体阴模涂抹完脱模剂后，翻转上壳体阴模放置在所述上壳体外蒙皮的上面，并使上、下壳体阴模准确配合紧密连接在一起，形成密闭型腔；55.真空灌注前的准备工作(I)抽真空，使用真空抽气设备抽出所述型腔内部的空气；(2)对树脂进行消泡处理，将树脂放入真空消泡装置中，真空消泡装置接通真空抽气设备，对树脂进行抽真空消泡处理；56.分段叶片一体化灌注成型将树脂通过所述注胶管路加压注入到所述上、下壳体阴模和各芯模之间的区域内；57.叶片灌注完成并加热固化达到规定要求的固化度后翻转模具进行起模，并去除各所述芯模。
2.根据权利要求1所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于各所述芯模由芯材及包裹于其外表面的气囊组成，所述气囊的外面再覆盖真空袋，在步骤S5中，可以根据需要在所述气囊内充入一定压力，使得各纤维铺层和夹芯材料紧密贴合在所述上、下壳体阴模的内表面上。
3.根据权利要求1所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于步骤S2中，按一定间隔设置两个剪切腹板，在所述两个剪切腹板的左右两侧分别设置前缘段芯模、中间段芯模和尾缘段芯模；对应于前缘段芯模、中间段芯模和尾缘段芯模的上、下壳体的前缘段、尾缘段处的夹芯材料为Balsa木或PVC材料，中间段的夹芯材料为玻璃纤维或其预制品、或碳纤维或其预制品。
4.根据上述任一项权利要求所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于步骤S2 中，在剪切腹板与内蒙皮接触的拐角处沿叶片展向设置PVC泡沫或玻璃钢支撑块，以定位和支撑剪切腹板。
5.根据上述任一项权利要求所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于所述剪切腹板的芯材为Balsa木、PVC或其他硬质泡沫材料，吸注成型后腹板两侧的纤维布和芯材构成三明治结构。
6.根据权利要求3至5任一项所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于根据叶片气动外形和工艺便捷性的需要，所述前缘段芯模、中间段芯模和尾缘段芯模每个都可以是单独的整体，或者由可拆装的多部分组装构成，尤其是尾缘段芯模，其几何形状可能会有弯扭部分；各芯模的组成材料相同，为在木质或泡沫材料的外面包裹硅橡胶或其它橡胶类弹性材料而成，其中所述木质或泡沫材料用数控机床、线切割或其他加工方式做成与所述模具内腔表面接近的型面。
7.根据上述任一项权利要求所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于所述外蒙皮为复合纤维层，所述复合纤维层为玻璃纤维布、碳纤维织物。
8.根据上述任一项权利要求所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于除在所述下壳体阴模的前缘位置铺放注胶管路外，还需在非前缘位置铺放备用注胶管路。
9.根据上述任一项权利要求所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于为了增加所述分段叶片前、尾缘的强度，上、下壳体的外蒙皮和前缘、尾缘超出分模线部分的纤维可以交叉重叠铺放。
10.根据上述任一项权利要求所述的分段叶片一体化成型方法，其特征在于所述上、 下壳体阴模中均布设有加热系统，并能根据工艺过程的需要对温度能进行调控。
全文摘要
本发明涉及一种水平轴分段式风电叶片一体化成型的制作工艺方法及适用于该方法的一体化装置。该风电叶片至少包含两段复合材料叶片段，两个相邻段的连接部位在制作时预埋金属螺栓套，然后采用正压辅助真空灌注的方式一体化成型，既克服了传统灌注工艺的不足，同时解决了分段叶片的制作问题，另外一体化成型工艺也避免了传统工艺壳体使用粘接剂粘接带来的各种弊端和风险。
文档编号B29C70/34GK103042700SQ20121058047
公开日2013年4月17日 申请日期2012年12月27日 优先权日2012年12月27日
发明者荣晓敏, 杨科, 赵晓路, 秦志文, 徐建中, 刘丛庆, 马双彦 申请人:中国科学院工程热物理研究所