专利名称：热管管端面的成形方法及利用该方法制造的热管的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种热管管端面的成形方法及利用该方法制造的热管，尤其涉及一种热管管端面不凸出，而有效缩小热管无效部位所占用的体积空间，或在一定尺寸长度下，可设置较多散热鳍片的热管及其管端面成形方法。
背景技术：
由于热管具有很高的热传导能力、传热快速、热传导率高、重量轻、无可动组件、结构简单及用途多等特性，所以可以传递大量的热且不消耗电力，因而广受散热市场的欢迎。
如
图1所示，公知的热管1a具有一内部中空的管体10a，管体10a具有向外凸出而呈锥状端面的两个端部11a、12a，其中一个端部11a为封闭端，主要经过缩管加工而成型，而另一端部12a则为封口端，在未经过方管的封口程序前，该端部12a呈开口状态，以在管体10a内部置入贴附在该管体10a内壁面上的毛细组织(wick structure)13a，并注入适量的工作流体(workingfluid，图略)，再经过一些如抽真空等加工程序后，即可对该端部12a进行缩管并在其上进行沾锡或点焊等封口操作，从而形成一封口端120a。这样，就可获得所述的热管1a。
由于一般热管1a在实际使用中，通常需要所穿过的多片散热鳍片的配合，帮助热管1a排出所吸收的热量、降低温度，以维持热管1a内部的相变化现象能持续进行。然而，目前热管1a的两个端部11a、12a的缩管结构及封口端120a，在热传导方面属于效果较差的部位，其对热传导的效率帮助不大。同时，还因为其结构表面不规则而无法在其上穿入设置散热鳍片，再加上现在电子产品内部空间有限及趋向迷你化设计的要求，以往热管的这种结构反而占用电子产品内部的空间。在图1中可明显看出该热管1a所占长度L，大于散热鳍片能够穿设的实用长度1。
有鉴于此，针对上述缺点，本发明人潜心研究并运用学理，终于发明了设计合理且能有效克服上述缺点的本发明。
本发明的内容本发明的主要目的是提供一种热管管端面的成形方法及利用该方法生成的热管，以克服现有技术的上述缺点，对完成封口程序的热管进行第二次加工，使该热管管端面不因缩管或封口操作而凸出，从而有效地缩小了热管无效部位所占用的体积空间，或在尺寸长度一定的情况下，可设置数量较多的散热鳍片。
为实现上述目的，本发明提供了一种热管管端面的成形方法，先准备一可让热管容纳在其中的模具，该模具具有一模穴，热管容纳在所述模穴内，使挤压杆由该模具的模穴端口进入，并对热管的端部进行压溃挤入，以利用所述挤压杆的挤入而使热管管端面由外向内的凹入，进而获得管端面不凸出的热管。
为了实现上述目的，本发明还提供一种热管，具有内部中空的热管管体，所述管体具有两个端部，且在该两个端部上分别形成封闭所述管体端口的管端面，其中，至少一个所述管端面由所述管体外向内部凹入。从而，可使热管管体的两个管端面不凸出，实现上述的目的。
本发明的热管无效部位所占用的体积空间小，在尺寸长度一定的情况下，可设置数量较多的散热鳍片。
附图的简要说明图1是公知热管的示意图；图2是依据本发明的一个实施例的热管的加工步骤的剖面示意图(一)；图3是依据本发明的一个实施例的热管的加工步骤的剖面示意图(二)；图4是依据本发明的一个实施例的热管完成加工后的剖面示意图；图5是依据本发明的一个实施例的热管上设有散热鳍片的剖面示意图。
附图1中组件代表符号列表如下热管1a管体10a端部11a
端部 12a封口端120a毛细组织 13a附图2到附图5中组件代表符号列表如下热管 1管体 10 端部 11管端面110端部 12管端面120毛细组织 13散热鳍片 14 上模具2上凹部20 下模具3下凹部30 挤压杆4压溃端40具体实施方式
下面结合附图对本发明的特征及技术内容进行详细说明。附图仅供参考与说明用，不是对本发明的限制。
图2和图3分别是依据本发明的一个实施例的热管的加工步骤的剖面示意图(一)及(二)。本发明提供一种热管的成形方法及利用该方法生产的热管，主要是在一热管1制造完成后，再对该热管1进行第二次加工，以使该热管1的管端面不凸出，从而有效缩小热管1无效部位所占用的体积空间。
如图2所示，该热管1在未进行第二次加工前，与一般的热管1没有什么差异，都具有一内部中空的热管管体10、一贴附在该管体10内壁面上的毛细组织13、以及适量注入该管体10内部的工作流体(图中未示出)。
如图2所示，首先，将上述热管1置于一上模具2与一下模具3之间，该上、下模具2、3之间设有彼此相对应的上凹部20与下凹部30，当上、下模具2、3上下合并时，该上、下凹部20、30即可构成一模穴，热管1可稳定地放置于其中。
如图3所示，该模穴中空或贯通，其两个端口处正好可分别置入一挤压杆4；当两个挤压杆4由模穴的两个端口处进入后，即可对热管1管体10的两个端部11、12进行压溃挤入的操作，该热管1的管体10的一个端部11为封闭端，另一端部12为封口端，且由于两个端部11、12上分别形成有封闭管体10端口的管端面110、120，所以当两个挤压杆4挤入后，该热管1即可因两个挤压杆4的挤入而使其两个管端面皆由外向管体10内部凹入，进而使该热管1的管端面110、120不凸出。
此外，两个挤压杆4主要是依靠与两个端部11、12进行接触的压溃端40对热管1的两个管端面110、120进行挤压而使其凹入，所以，该两个管端面110、120受挤入压溃所构成的形状，必可与挤压杆4的压溃端40相配合；因而本发明的实施例中，由于挤压杆4的压溃端40呈凸出的锥状，所以被其压溃而成型的两个管端面110、120是相配合的锥面。当然，在两个挤压杆4的压溃端40为平面时，则管体10的两个管端面110、120也呈相对应的平面。
另外，在该热管1未进行抽真空、注入工作流体等封口前加工程序前，其管体10的端部11(即封闭端)即可先进行压溃挤入的动作，无需等到该热管1完成封口后才实施；而管体10的另一端部12(即封口端)，则需在该端部12封口完成后，才可进行压溃挤入的操作。另外，若实际仅需管体10的其中一端部11或12进行所述的压溃挤入动作时，亦可仅仅用一个挤压杆4来实施。再者，由于热管1是用铜、铝等导热性良好的材料所制成的，所以其加工的可塑性相对良好，可适于进行挤压操作。
利用上述的加工步骤，即可得到本发明的热管。
如图5所示，由于该热管1的两个端部11、12的管端面110、120不凸出，因此，在其有效长度L′上皆可穿入设置散热鳍片14。而与前述图1的公知热管1a相比较若L′＝1，则本发明的热管1可在设置相同数量的散热鳍片14的情况下，缩小其在电子产品内所占的体积与空间；而若L′＝L，则本发明的热管1可在相同长度尺寸上，设置数量更多的散热鳍片14，以有效帮助该热管1进行散热与降温。
除此之外，本发明与现有技术的其它热管相比较，还具有下列诸多优点与特性1.对于口径较大的热管，由于其管体口径大，所制造出的热管封口体积更大，所以将其挤入压溃后，其在尺寸上的缩小将更为明显。
2.就一般以端盖焊接作为封口的热管而言，本发明可获得更稳定的热管特性，且制造成本较低、加工较为快速。
综上所述，本发明确可达到预期的使用目的，解决公知技术的缺点，又因其具有新颖性及创造性，符合发明专利的申请要件，现依专利法提出申请。
上述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围。所有运用本发明的说明书及附图内容所作的等效变化与修改，均包含于本发明的专利范围内，特此声明。
权利要求
1.一种热管管端面的成形方法，先准备一可以在其中容纳热管的模具，所述模具具有一模穴，将所述热管放置在所述模穴中，使挤压杆由所述模具的模穴的端口进入，并对所述热管的端部进行压溃挤入，利用所述挤压杆的挤入而使所述热管的管端面由外向内凹入，从而使所述热管的管端面不凸出。
2.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述模具包含一上模具与一下模具，所述上、下模具之间设有彼此相对应的上凹部与下凹部，当所述上、下模具上下合并时，所述上、下凹部即可构成所述模穴。
3.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述热管端部为一封闭端、一封口端，所述热管先进行封口前加工程序，并将其封口端封口后，才进行压溃挤入。
4.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述热管端部为一封闭端、一封口端，且所述热管的封闭端先进行压溃挤入的动作后，才进行封口前加工程序，再将所述热管的封口端封口后，才对所述热管的封口端进行压溃挤入。
5.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，所述挤压杆具有与所述热管端部进行接触的压溃端，所述压溃端为凸出的锥形。
6.一种热管，具有内部中空的管体，所述管体具有两个端部，且在所述两个端部上分别形成一封闭所述管体端口的管端面，其特征在于，至少一所述管端面由所述管体外向内部凹入。
7.根据权利要求6所述的热管，其特征在于，所述管体内壁面上贴附有毛细组织，所述管体内部注有工作流体。
8.根据权利要求6所述的热管，其特征在于，所述管体的管端面为凹入的锥面。
9.根据权利要求6所述的热管，其特征在于，所述管体的管端面为平面。
全文摘要
本发明公开了一种热管管端面的成形方法，先准备一可以在其中容纳热管的模具，所述模具具有一模穴，将所述热管放置在所述模穴中，使挤压杆由所述模具的模穴的端口进入，并对所述热管的端部进行压溃挤入，利用所述挤压杆的挤入而使所述热管的管端面由外向内凹入，从而使所述热管的管端面不凸出，有效地缩小了热管无效部位所占用的体积空间，或在尺寸长度一定的情况下，可设置数量较多的散热鳍片。
文档编号F28D15/04GK1690637SQ20041003747
公开日2005年11月2日 申请日期2004年4月29日 优先权日2004年4月29日
发明者徐惠群 申请人:徐惠群