专利名称：打火机出气阀底座的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种打火机出气阀底座的制造方法。
背景技术：
传统的打火机底件是以黄铜为原材料的，其制造流程方块图，是由取材——拉丝 ——切料——平头——倒角一一打眼——加工外圆而成打火机底件，其具体的制造方 法及步骤是这样的先取来实心黄铜棒，其直径应稍大于4mm，然后用拉丝机对实心 黄铜棒进行拉丝，将其直径拉至成4mm，接着用切料机对拉丝过后的实心黄铜棒进行 切料，使每段实心黄铜棒长稍稍大于6.8mm，随后再对切料过后的实心黄铜棒两端进 行平头，使实心黄铜棒的长度为6.8mm，再对加工过后的实心黄铜棒两个端面进行倒 角，倒角成0.2X0.2，以上工序完成后，再对实心黄铜棒进行分段打眼钻孔，钻出不同 孔径的内孔，其孔径分别为2.2mm、 2.8mm、 lmm，最后再进行加工外圆这道工序，平 头、倒角、打眼、加工外圆以上这些工序所用的设备都为一种专用自动仪表车。由于 上述制造方法其采用实心铜棒为原材料，而实心铜棒其本身价格就比较贵，因此大大 增加了其制造成本，还有上述制造方法需要用专用自动仪表车进行平头、倒角、打眼 等工序，而上述加工过程的加工速度慢，因此使整个加工更加费时，尤其是加工内孔 的打眼工序，不但会浪费许多的黄铜材料，而且还会形成刀具的浪费。因此传统的打 火机底件的制造方法其有材料贵、加工过程浪费材料，从而使单件打火机底件的制造 成本过高，不符合产业上的利用价值。
如一专利号为ZL200410016846.0(公告号为CN100340371C)的中国发明专利《打火
机底件的制造方法》就披露了这样一种制造方法，步骤依次为(l)取来铝合金材料，
用拉丝机拉成符合要求的线材；(2)接着用冲击成型机将线材依次冲压成段、再用冲压 的方法冲出打火机底件的内孔及外部上下端面的倒角；(3)再用自动仪表车加工出打火 机底件的外圆及喉部。该方法具有一定的制造成本低、能耗少、加工制作简单、出现 的次品少、生产速度快等优点。
上述专利方法的三道工序中共使用了拉丝机、冲压成型机及自动仪表车三种工 具，因此无形中增加了加工成本，也会降低加工效率，且在第三道工序中使用仪表车 床间隙车削加工，会更加耗材，增加原材料成本。
综上所述，上述方法还可作进一步改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种制造成本低、能 耗少、加工制作简单、生产速度快的打火机出气阀底座的制造方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为 一种打火机出气阀底座的制造方 法，包括如下步骤步骤l、取来铝合金材料，用拉丝机拉成符合要求的线材；步骤 2、用冲击成型机将线材切割成铝合金段；步骤3、用冲击成型机先冲出初步内孔、初 步外圆及初步喉部，再整形冲成内孔、外圆、喉部、倒角及翻边。
上述的步骤3具体采用如下工序工序l、用冲击成型机挤压出坯件，该坯件上部 为外圆，下部为喉部，且坯件的上部具有一深腔部，坯件的下部具有一浅腔部，所述
的深腔部和浅腔部具有同一腔底；工序2、用冲击成型机冲压经工序2挤压的坯件，在
腔底冲压出一开口向下的凹坑，且腔底上端面凸向深腔部的突出部，并使浅腔部的腔
壁形成第一次翻边，使外圆的中部形成第一次縮口；工序3、用冲击成型机冲压经工序 2冲压的坯件，在凹坑的底部冲压出一小孔，该小孔与深腔部及浅腔部相通以形成内 孔，在第一次翻边的基础上形成第二次翻边，在第一次縮口的基础上形成第二次縮 口，且在外圆的上端冲出倒角。其为实现步骤3所采用的3道具体工序，该3道工序过程 适合坯件在各过程中的变形量，在保证打火机出气阀底座产品质量的同时，降低废品 率。
上述的线材直径为3.8 4.0毫米，以方便加工制造。
上述的喉部的直径为2.75 2.85毫米，所述的凹坑直径为1.15 1.25毫米，凹坑的 深度为0.3 0.5毫米，第一次縮口后外圆的直径为3.65 3.75毫米，小孔的直径为0.95 1.05毫米，第二次縮口后外圆的直径为3.45 3.55毫米。
上述的线材直径为3.95毫米，喉部的直径为2.80毫米，所述的凹坑直径为1.20毫 米，凹坑的深度为0.5毫米，第一次縮口后外圆的直径为3.70毫米，小孔的直径为l.OO 毫米，第二次縮口后外圆的直径为3.50毫米。
上述的冲击成型机为按照程序自动依次冲压的多工位冷镦机，能自动按照需要完 成多次冲压、冲孔、缩口和倒角成型工序。
在工序1与工序2之间的产品输送使用了反钳方法，即钳子通过轴承可转动安装在 安装平面上，该钳子通过齿轮传动结构驱动可旋转180。，以将坯件从上道模具送到下 道模具。从而大大简化了模具的设计。
与现有技术相比，本发明的优点在于它选用了低价的铝合金做材料，避免了传 统的铜和高价铝合金材料比较昂贵的缺陷，同时该方法主要采用冲压成型机冲压的方 法加工底座，避免车削加工中浪费角料的情形，其材料浪费率基本可以忽略不计；且 生产速度比传统方法快得多，工序少，只有一台机器就快速完成从线材到成品的所有 工作，节省自动仪表车床，可省去以前的加工重头工序自动车床低效率高成本高耗材的加工作业。因此其是制造成本低、能耗少、加工制作简单、生产速度快的打火机出 气阀底座的制造方法。
图l为发明实施例近工序l加工后的坯件示意图； 图2为发明实施例经工序2加工后的坯件示意图； 图3为发明实施例经工序3加工后的坯件示意图； 图4为发明实施例的制造流程方块图。
具体实施例方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1 4所示，所示的一种打火机出气阀底座的制造方法，其制造流程方块图是
这样的取材——拉丝——多次冲压成型，如图4所示。 其制造方法，具体步骤如下
步骤l、取来铝合金材料，用拉丝机拉成符合要求的线材，考虑到底件的尺寸直径
在4.0mm大小左右，所以一般将线材的直径拉至3.95mm;
步骤2、用冲击成型机将线材切割成符合长度规格的铝合金段；
步骤3、用冲击成型机先冲出初步内孔、初步外圆及初步喉部，再整形冲成内孔、
外圆、喉部、倒角及翻边。
其中步骤3采用如下三道工序完成
工序l、用冲击成型机将铝合金段挤压出坯件，该坯件上部为初步外圆l，初步外 圆1的直径为3.95毫米，下部为初步喉部2，初步喉部2的直径为2.80毫米，且坯件的上 部具有一深腔部3，坯件的下部具有一浅腔部4，所述的深腔部3和浅腔部4具有同一腔 底5，可成初步的内孔，如图l所示；
工序2、用冲击成型机冲压经工序2挤压的坯件，在腔底5冲压出一开口向下的凹坑 51，凹坑51直径为1.20毫米，且腔底5上端面凸向深腔部3的突出部52，并使浅腔部4的 腔壁形成第一次翻边41，使初步外圆l的中部形成第一次缩口ll,第一次缩口ll后外圆 l的直径为3.70毫米，如图2所示；
工序3、用冲击成型机冲压经工序2冲压的坯件，在凹坑51的底部冲压出一小孔 53，小孔53的直径为1.00毫米，该小孔53与深腔部3及浅腔部4相通以形成步骤3中所述 的内孔，在第一次翻边41的基础上形成第二次翻边42，形成最终内孔，在第一次縮口 11的基础上形成第二次缩口12，第二次縮口12后形成最终的外圆1，外圆1的直径为3. 50毫米，且在外圆1的上端冲出倒角13，倒角13成0.2乂0.2111111，如图3所示。
所述的冲击成型机为按照程序自动依次冲压的多工位冷镦机，能自动按照需要完成多次冲压、冲孔、縮口和倒角成型工序。
在工序1与工序2之间的产品输送使用了反钳方法，即钳子通过轴承可转动安装在 安装平面上，该钳子通过齿轮传动结构驱动可旋转180。，以将坯件l从上道模具送到 下道模具。
反钳相对与普通钳子，是利用了一对一定大小比例的同模数齿轮组使钳子在上道 模具运动到下道模具时旋转180度。从而使坯件从上道运送到下道时旋转180度，其中 旋转半径是两道模具的中心距的一半。钳子可旋转，钳子的固定方式是轴承固定。钳 子的轴上装小齿轮，运动时与固定的大齿轮配合使钳子旋转180度。
利用线材，不断地重复步骤l、 2及工序1、 2、 3，就源源不端地将线材切断并加工 成底件，所以生产效率高、成本低、节能节材料，适合在打火机出气阀底座生产上推 广使用。
权利要求
1、一种打火机出气阀底座的制造方法，包括如下步骤步骤1、取来铝合金材料，用拉丝机拉成符合要求的线材；步骤2、用冲击成型机将线材切割成铝合金段；步骤3、用冲击成型机先冲出初步内孔、初步外圆及初步喉部，再整形冲成内孔、外圆、喉部、倒角及翻边。
2、 根据权利要求l所述的制造方法，其特征在于所述的步骤3具体采用如下工序 工序l、用冲击成型机挤压出坯件，该坯件上部为外圆(l)，下部为喉部(2)，且坯件的上部具有一深腔部(3)，坯件的下部具有一浅腔部(4)，所述的深腔部(3)和浅腔部(4) 具有同一腔底(5);工序2、用冲击成型机冲压经工序2挤压的坯件，在腔底(5)冲压出一开口向下的凹 坑(51)，且腔底(5)上端面凸向深腔部(3)的突出部(52)，并使浅腔部(4)的腔壁形成第一 次翻边(41)，使外圆(l)的中部形成第一次縮口(ll);工序3、用冲击成型机冲压经工序2冲压的坯件，在凹坑(51)的底部冲压出一小孔( 53)，该小孔(53)与深腔部(3)及浅腔部(4)相通以形成内孑L，在第一次翻边(41)的基础上 形成第二次翻边(42)，在第一次縮口(11)的基础上形成第二次縮口(12)，且在外圆(l)的 上端冲出倒角(13)。
3、 根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于所述的线材直径为3.8 4.0毫米。
4、 根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于所述的喉部的直径为2.75 2.85 毫米，所述的凹坑(51)直径为1.15 1.25毫米，凹坑(51)的深度为0.3 0.5毫米，第一次 縮口(11)后外圆的直径为3.65 3.75毫米，小孔(53)的直径为0.95 1.05毫米，第二次縮 口(12)后外圆的直径为3.45 3.55毫米。
5、 根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于所述的线材直径为3.95毫米， 喉部(2)的直径为2.80毫米，所述的凹坑(51)直径为1.20毫米，凹坑(51)的深度为0.5毫 米，第一次縮口(11)后外圆的直径为3.70毫米，小？L(53)的直径为1.00毫米，第二次縮 口(12)后外圆的直径为3.50毫米。
6、 根据权利要求1 5中任一权利要求书所述的制造方法，其特征在于所述的冲 击成型机为按照程序自动依次冲压的多工位冷镦机。
7、 根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于在工序1与工序2之间的产品输 送使用了反钳方法，即钳子通过轴承可转动安装在安装平面上，该钳子通过齿轮传动 结构驱动可旋转180。，以将坯件从上道模具送到下道模具。
全文摘要
一种打火机出气阀底座的制造方法，包括如下步骤步骤1.取来铝合金材料，用拉丝机拉成符合要求的线材；步骤2.用冲击成型机将线材切割成铝合金段；步骤3.用冲击成型机先冲出初步内孔、初步外圆及初步喉部，再整形冲成内孔、外圆、喉部、倒角及翻边。该方法主要采用冲压成型机冲压的方法加工底座，避免车削加工中浪费角料的情形，其材料浪费率基本可以忽略不计；且生产速度比传统方法快得多，工序少，只有一台机器就快速完成从线材到成品的所有工作，可省去以前的加工重头工序自动车床低效率高成本高耗材的加工作业。因此其是制造成本低、能耗少、加工制作简单、生产速度快的打火机出气阀底座的制造方法。
文档编号F23Q2/173GK101598344SQ20081006222
公开日2009年12月9日 申请日期2008年6月6日 优先权日2008年6月6日
发明者金岐伟 申请人:金岐伟