专利名称：热管的制造方法
技术领域：
本发明是与热管的制造技术有关，特别是指使用表面沾附有黏着剂的铜粉进行填粉后再烧结的一种热管制造方法。
背景技术：
现有的热管，其内部的毛细材料大多是使用铜粉烧结所形成。而目前的热管的制造方法，针对毛细材料是需要烧结的铜粉而言，在制造时通常是以一芯棒穿入热管的管体内，并且将一端封闭，再将铜粉倒入，使铜粉填塞于芯棒与管体之间；再将管体连同芯棒、铜粉一起置入加热器内进行烧结，最后将该芯棒抽出并置入适当的液体及气体后，封闭该热管，即完成热管的制造。 而扁形热管，即是将上述热管加以压扁而形成。日本特开2009-170228号专利案(中国台湾早期公开号为2011-04203)，其揭露了扁形热管内部设置局部的毛细结构体而与管壁之间具有锐角部位的技术。然而，该案由于在填粉时是填入未沾附有黏着剂的铜粉，因此在烧结时必须把管体连同芯棒一起进行加热，在管体内的铜粉才不会散开变形，但芯棒在数次加热之后容易产生变形而无法使用，此时即必须更换新的芯棒。由此可见芯棒的消耗也构成了在现有热管制造的一部分成本，造成了制造成本的增加。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种热管制造方法，其可使用表面沾附有黏着剂的铜粉来填入管体，进而使得芯棒可以先抽出管体后再对该管体加热以烧结内部的铜粉，以保护芯棒不被加热而损坏，进而节省制造成本。为了达成前述目的，依据本发明所提供的一种热管的制造方法，包含有下列步骤a)备置一管体以及一芯棒；b)将该芯棒插入该管体，且使该管体底端构成封闭状态，该芯棒与该管体内壁形成至少一凹槽；c)将表面沾附有黏着剂的铜粉由该管体的顶端置入该至少一凹槽内；d)将该芯棒拔出该管体，该铜粉借由该黏着剂的黏着效果而维持其位于在该至少一凹槽内时的形状；e)对该管体加热,使该管体内的铜粉烧结,进而形成长形毛细材料；f)将该管体一端封口后抽真空，并注入工作液；以及g)将该管体的另一端封口。因此，可使用表面沾附有黏着剂的铜粉来填入管体，进而使得芯棒可以先抽出管体后再对该管体加热以烧结内部的铜粉，保护芯棒不被加热而损坏，从而节省制造成本。
图I是本发明第一较佳实施例的第一动作图。图2是本发明第一较佳实施例的第二动作图。图3是本发明第一较佳实施例的第三动作图。图4是本发明第一较佳实施例的第四动作图。
图5是本发明第一较佳实施例的第五动作图。图6是本发明第一较佳实施例的第六动作图。图7是本发明 第二较佳实施例的示意图，显示芯棒插入于管体内的状态。图8是本发明第二较佳实施例的动作图。图9是本发明第二较佳实施例的示意图，显示管体压扁后条状毛细材料的设置状态。图10是本发明第二较佳实施例的示意图，显示管体压扁后条状毛细材料的另一种设置状态。图11是本发明第三较佳实施例的示意图，显示芯棒插入于管体内的状态。图12是本发明第三较佳实施例的示意图，显示管体压扁后条状毛细材料的设置状态。图13是本发明第三较佳实施例的示意图，显示管体压扁后条状毛细材料的另一种设置状态。图14是本发明第四较佳实施例的动作图。图15是本发明第四较佳实施例的示意图，显示使用挡粉治具的状态。图16是本发明第五较佳实施例的示意图，显示芯棒底端具有挡块的状态。
具体实施例方式为了详细说明本发明的技术特点所在，兹举以下较佳实施例并配合
如后，其中如图I至图6所示，本发明第一较佳实施例所提供的一种热管的制造方法，主要具有下列步骤a)备置一管体11以及一芯棒13,其状态如图I所不。b)将该芯棒13插入该管体11，且使该管体11底端构成封闭状态，该芯棒13与该管体11内壁形成一环状的凹槽15，如图2至图3所示。在本实施例中，先使该管体11底端缩口，使得该管体11底端的口径小于该芯棒13的口径，该芯棒13底端抵住该管体11内的底端时封闭该管体11底端而构成封闭状态。c)将表面沾附有黏着剂(由于黏着剂难以在图中表示，容不予表示之)的铜粉98由该管体11的顶端置入该凹槽15内，如图4所示。该黏着剂的成份至少包含纯水或醇类或前述物质的组合，于本实施例中以纯水混合甲醇为例，该黏着剂并不需要真正具有黏性，即使仅是纯水，也可以在附着于铜粉98表面时，使得铜粉98因沾水而彼此相吸附。在本实施例中还包含有一步骤Cl)，以一挤粉治具17由该管体11的顶端进入该凹槽15，如图5所示，而挤压位于该凹槽15内的铜粉98使其紧实，且藉此也可让铜粉98彼此间的黏附性更好。d)将该芯棒13拔出该管体11，如图6所示，该铜粉98藉由该黏着剂的黏附效果而维持其位于该凹槽15内时的形状。e)对该管体11加热，使该管体11内的铜粉98烧结，进而形成长形毛细材料99。f)将该管体11 一端封口后抽真空，并注入工作液(图中未示)，此步骤的技术以及工作液的成份为公知技术，容不赘述。
g)将该管体11的另一端封口，此步骤为公知技术，容不赘述。藉由上述步骤可知，本发明在填粉时使用表面附着有黏着剂的铜粉98填入该凹槽15中，因此，在抽出该芯棒13后铜粉98仍能维持形状以进行烧结，进而使芯棒13不需随着管体11 一起加热，保护了芯棒13不会因为加热而损坏，解决了先前技术中芯棒13会因加热而变形损坏的问题。请再参阅图7至图10，本发明第二较佳实施例所提供的一种热管制造方法，主要概同于前揭第一实施例，不同之处在于在步骤a)中，该芯棒23具有沿其轴向在其侧壁设置至少一挖除部位24。于本实施例中该至少一挖除部位24的数量为一。此外,该挖除部位24沿该芯棒23的弦切面所挖除而形成。在步骤b)中，该挖除部位24与该管体21内壁形成一凹槽25，如图7所示。 在步骤e)中形成一个条状毛细材料99。本实施例还包含有一步骤h)，将该管体21压成扁管，在实施时使用压块91将之压扁，如图8所示。于本实施例中，压扁的该管体21，其管壁呈前后侧扁平而左右侧弯曲状，该条状毛细材料99位于前侧的管壁且接触于后侧的管壁，如图9所示。本第二实施例的步骤h)中，该条状毛细材料99亦可不接触于后侧的管壁，如图10所示，并不以该条状毛细材99接触于后侧管壁为限。本第二实施例主要是将管体21压扁而形成扁形热管，其余的步骤以及所能达成的功效均概同于前揭第一实施例，容不赘述。请再参阅图11至图13，本发明第三较佳实施例所提供的一种热管制造方法，主要概同于前揭第二实施例，不同之处在于于步骤a)中，该芯棒33具有沿其轴向于其侧壁相对设置的二挖除部位34。于步骤b)中形成二凹槽35，如图11所示。在步骤e)中形成二个条状毛细材料99。在步骤h)中，压扁的该管体31，其管壁呈前后侧扁平而左右侧弯曲状，该二个条状毛细材料99分别位于前后侧的管壁上,且该二个条状毛细材99彼此相接触,如图12所
/Jn o本第三实施例的步骤h)中，该二个条状毛细材料99也可不相接触，如图13所示。即并不以该二个条状毛细材料99彼此相接触。本第三实施例的其余步骤以及所能达成的功效均概同于前揭第二实施例，容不赘述。请再参阅图14，本发明第四较佳实施例所提供之一种热管的制造方法，主要概同于前揭第二实施例，不同之处在于于步骤g)与步骤h)之间更包含有一步骤gl)，将该管体41弯成预定形状。在弯为预定形状后才进行步骤h)的压扁动作。本第四实施例的其余步骤以及所能达成之功效均概同于前揭第二实施例，容不赘述。请再参阅图15，本发明第五较佳实施例所提供的一种热管的制造方法，主要概同于前揭第一实施例，不同之处在于
在步骤b)中，该芯棒53与该管体51底端所构成的封闭状态，并不同于第一实施例的方式，而是借由该管体51底端设置一挡粉治具57挡住该管体51底端，该挡粉治具57同时也供该芯棒53底端顶住，进而使该管体51底端形成封闭状态。本第五实施例的其余步骤以及所能达成的功效均概同于前揭第一实施例，容不赘述。请再参阅图16，本发明第六较佳实施例所提供的一种热管制造方法，主要概同于前揭第一实施例，不同之处在于在步骤b)中，该芯棒63底端具有一挡块631，该芯棒63以其头端由该管体61底端插入，使该芯棒63底端的挡块631抵住于该管体61底端而形成封闭状态。本第六实施例的其余步骤以及所能达成的功效均概同于前揭第一实施例，容不赘述。由上可知，本发明所可达成的功效在于借由使用表面沾附有黏着剂的铜粉98来填入管体，使得芯棒可以先抽出管体后再对该管体加热以烧结内部的铜粉98，以保护芯棒不被加热而损坏，进而节省制造成本。权利要求
1.一种热管的制造方法，其特征在于，包含有下列步骤 a)备置一管体以及一芯棒； b)将该芯棒插入该管体，且使该管体底端构成封闭状态，该芯棒与该管体内壁形成至少一凹槽； c)将表面沾附有黏着剂的铜粉由该管体的顶端置入该至少一凹槽内； d)将该芯棒拔出该管体，该铜粉借由该黏着剂的黏着效果而维持其位于该至少一凹槽内时的形状； e)对该管体加热,使该管体内的铜粉烧结,进而形成长形毛细材料； f)将该管体一端封口后抽真空，并注入工作液；以及 g)将该管体的另一端封口。
2.根据专利权利要求I所述的热管的制造方法，其特征在于还包含有一步骤h)，是将该管体压成扁管。
3.根据专利权利要求2所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤g)与步骤h)之间还包含有一步骤gl)，是将该管体弯成预定形状。
4.根据专利权利要求2所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤a)中，该芯棒具有沿其轴向在其侧壁设置的至少一挖除部位；在步骤b)中，该至少一挖除部位与该管体内形成该至少一凹槽；在步骤e)中系形成至少一个条状毛细材料。
5.根据专利权利要求4所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤a)中该至少一挖除部位的数量为一；在步骤b)中形成一凹槽；在步骤e)中形成一个条状毛细材料；在步骤h)中，压扁的该管体，其管壁呈前后侧扁平而左右侧弯曲状，该至少一个条状毛细材料的数量为一，而位于前后侧其中之一的管壁上。
6.根据专利权利要求5所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤h)中，该条状毛细材料位于前侧的管壁且接触于后侧的管壁。
7.根据专利权利要求5所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤h)中，该条状毛细材料位于前侧的管壁且不接触于后侧的管壁，而与后侧的管壁相隔预定距离。
8.根据专利权利要求4所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤a)中，该芯棒具有沿其轴向于其侧壁相对设置的二挖除部位；在步骤b)中形成二凹槽；在步骤e)中形成二个条状毛细材料；在步骤h)中,压扁的该管体,其管壁呈前后侧扁平而左右侧弯曲状,该至少一个条状毛细材料的数量为二，而分别位于前后侧的管壁上。
9.根据专利权利要求8所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤h)中，该二个条状毛细材料彼此相接触。
10.根据专利权利要求8所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤h)中，该二个条状毛细材料彼此不接触，而相隔预定距离。
11.根据专利权利要求4所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤a)中，该至少一挖除部位是沿该芯棒的弦切面所挖除而形成。
12.根据专利权利要求I所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤b)中，该管体底端先缩口，缩口后的该管体底端的口径小于该芯棒的口径，该芯棒底端抵住该管体内的底端时封闭该管体底端而呈封闭状态。
13.根据专利权利要求I所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤b)中，该管体底端设置一挡粉治具挡住该管体底端，该挡粉治具同时也供该芯棒底端顶住，借以使该管体底端形成封闭状态。
14.根据专利权利要求I所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤b)中，该芯棒底端具有一挡块，该芯棒以头端由该管体端插入，而使该芯棒底端的挡块抵住于该管体底端形成封闭状态。
15.根据专利权利要求I所述的热管的制造方法，其特征在于在步骤c)之后还包含有一步骤Cl)，是以一挤粉治具由该管体的顶端进入该至少一凹槽，而挤压位于该至少一凹槽内的铜粉使其紧实。
16.根据专利权利要求I所述的热管的制造方法，其特征在于该黏着剂的成份至少包含纯水或醇类或前述物质的组合。
全文摘要
一种热管的制造方法，包含有下列步骤a)备置一管体以及一芯棒；b)将该芯棒插入该管体，且使该管体底端构成封闭状态，该芯棒与该管体内壁形成至少一凹槽；c)将表面沾附有黏着剂的铜粉由该管体的顶端置入该至少一凹槽内；d)将该芯棒拔出该管体，该铜粉借由该黏着剂的黏着效果而维持其位于该至少一凹槽内时的形状；e)对该管体加热，使该管体内的铜粉烧结，进而形成长形毛细材料；f)将该管体一端封口后抽真空，并注入工作液；以及g)将该管体的另一端封口。
文档编号F28D15/04GK102748972SQ20111010802
公开日2012年10月24日 申请日期2011年4月19日 优先权日2011年4月19日
发明者刘志明, 曾惓祺 申请人:泰硕电子股份有限公司