发热板的制作方法

本实用新型有关一种燃气烧烤炉的炉头发热板，特别是一种能够防止回火现象的新型发热板。

背景技术：

现有的燃气烧烤炉炉头的发热板多种多样，比如可采用陶瓷、堇青石材质，现有的工艺都是配合炉头将发热板做的很薄，极易损坏，还会导致燃烧室回火，会降低用户体验，最重要的是具有很差的安全性，严重了还会导致事故。

技术实现要素：

本实用新型所解决的技术问题即在提供一种能够防止回火现象的烧烤炉的发热板。

本实用新型所采用的技术手段如下。

一种发热板，其特征在于，包含板体，板体两侧分别设置一体成型的凸块，板体上下穿设若干通气孔。

所述凸块的顶边低于板体的顶边，凸块底边与板体底边齐平，板体与凸块的截面呈凸形。

所述凸块的顶边低于板体的顶边，凸块底边高于板体底边。

所述凸块的顶边至板体顶边的距离为h1，所述凸块的底边至板体底边的距离为h2，所述h1>h2。

所述板体高度H≥15mm，孔径D≤1.2mm

所述发热板材质为堇青石材质。

本实用新型所产生的有益效果：本实用新型的发热板板体厚度为15mm甚至更厚，不易产生破裂，燃气在燃烧时也不易发生回火现象，提高安全性和用户的使用体验，由于板体增厚，发热板两端增加凸块，使发热板固定牢固且方便。

附图说明

图1为本实用新型的发热板的结构示意图。

图2为本实用新型的发热板第一实施例的横截面示意图。

图3为本实用新型的发热板第二实施例的横截面示意图。

图4为本实用新型的发热板安装于炉头的示意图。

具体实施方式

请参阅图1及图2所示，本实用新型保护一种发热板，包含板体1，板体1两侧分别设置一体成型的凸块2，板体1上下穿设若干通气孔3。板体高度H≥15mm，孔径D≤1.2mm。实际生产时，为了美观，板体上表面可设计多个凸起的形状，如4个通气孔大小凸起的菱形、圆形等，依顺序排列，如图2和图3所示的上表面的圆形凸起。

图2所示的第一实施例，凸块2的顶边低于板体的顶边，凸块2底边与板体1底边齐平，即板体1与凸块2的截面呈凸形。

如图3所示的第二实施例，凸块2的顶边低于板体的顶边，凸块2底边高于板体底边，此时，凸块2的顶边至板体顶边的距离为h1，所述凸块2的底边至板体底边的距离为h2，h1>h2。

本实用新型的发热板在安装时可利用卡合条4进行固定，卡合条4截面呈凹形并扣于一侧的凸块2外侧，卡合条4的外部设至少1个卡合凸点41，如图4所示，卡合凸点41数量以2个为最佳。凸块2高度为h3，卡合条凹部两条侧边的内间距为h4，h3<h4，扣合后内部间隙采用耐热性材料填充，其可选用石棉等现有的材料。

如图4所示，当实际安装时，本实用新型所保护的发热板和配合使用的卡合条插扣于烧烤炉的炉头上使用，卡合条4扣于一侧的凸块2外侧，其间的缝隙通过石棉填充满。

炉头5的燃烧室54一侧壁顶部设置凹槽51，容置发热板未安装卡合条端的凸块于该凹槽51内，炉头燃烧室54的另一侧壁顶部设置条形孔52，发热板安装有卡合条的一端通过卡合凸点41卡在该条形孔52内，从而使发热板牢固的安装在燃烧室上方，可采用现有的材料如石膏、堇青石浆料等将发热板周围的缝隙及条形孔处封住，避免漏气造成的危险。按照上述方式，炉头可根据实际烧烤炉的使用需求安装复数个发热板，图4所示的实施例中，炉头可顺序安装4个发热板。发热板安装完毕后，在发热板上方扣上节能网，一侧通过炉头侧壁上预制的固定片53下压固定，另一侧通过可活动拆卸的固定片固定，或其他现有的方式固定均可。

炉头一端外侧设置可调控助燃空气量的进气装置6，内侧设置有送气管7，该气管上设有压片71，炉头燃烧室内的送气管口附近设置倾斜的气流分布板8，其为板顶部靠近送气管、底部远离送气管的倾斜方向，气流分布板上设有若干小孔。

安装完毕后从进气装置通入燃气和助燃空气，气流通过送气管7送入燃烧室，通过压片71的阻挡集中到气流分布板8，一部分气流通过小孔继续向前送气，另一部分回流至送气管周围，并向上送气进行燃烧，如此可使燃气和助燃空气均匀的分布在整个燃烧室内。

现有发热板的板体太薄，不易固定且易发生损坏。本实用新型的发热板板体厚度为15mm甚至更厚，不易破裂，燃气在燃烧时也不易发生回火现象，提高安全性和用户的使用体验，由于板体增厚，发热板两端可增加凸块，使发热板固定牢固且方便。

以下为发热板为第一实施例的具体参数。

发热板孔径为1.2mm，高度H为15mm，长度103mm，板体宽60mm，两端增加凸块后宽度70mm。