一种蓄热式废气焚烧炉的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种蓄热式废气焚烧炉，其包括燃烧机、隔热壳体和至少两组蓄热体，每一组所述蓄热体与隔热壳体围合形成一个平衡室，各个所述平衡室围合形成中心空间为燃烧室，所述燃烧机安装在所述燃烧室顶部中央，所述蓄热体设有连通所述平衡室和燃烧室的气流通道，所述平衡室设有平衡室进出口。采用本实用新型，能够解决现有技术中所存在的气体混合不均匀、气体停留时间短、风机能耗大、蓄热体材料利用率低、产品制造工艺复杂等问题。
【专利说明】
一种蓄热式废气焚烧炉
技术领域
[0001]本实用新型属于环保设备技术领域，涉及对存在使用涂料、漆、粘合剂和清洁剂等领域中所产生的挥发性有机化合物气体进行氧化处理的蓄热式废气焚烧炉。
【背景技术】
[0002]采用焚烧法处理有机废气原理是:利用高热直接把废气成分中的有害物质氧化分解，将有机物氧化成(》2和出0。通常使用的燃烧氧化技术为:采用在高温(800°C左右)中进行燃烧，或利用催化剂在低温(350°C左右)下进行燃烧的方法。由于燃烧处理的气体具有高温度的热量，通过利用蓄热材料回收将后续需处理的挥发性有机化合物(VOC)气体进行预热，提高了能量效率和处理效率。目前运用以上方法的装置有二床蓄热式焚烧炉、三床及三床以上蓄热式焚烧炉及旋转蓄热式焚烧炉。
[0003]二床蓄热式焚烧炉在蓄热床切换换向阀门时，进入蓄热床但未经过焚烧的废气与处理后的气体混合排放，导致焚烧效率低。三床及三床以上蓄热式焚烧炉，在二床焚烧炉的基础上增加清扫进入蓄热床但未经过焚烧的废气环节，解决了焚烧效率低的问题。由于阀门数量较多，并且进行频繁的周期换向动作，导致阀门寿命短，且易发生泄漏，并且在变换瞬间发生压力变化而给后序工艺带来的影响导致一系列问题；同时设备体积庞大、制造成本高、控制复杂。为此，同行业通过技术改进，出现了旋转蓄热式焚烧炉。如申请号为201 310463844.5的中国专利公布了一种旋转蓄热式废气焚烧装置；申请号为201110116182.5的中国专利公布了一种蓄热式燃烧装置的风向转换用分离式旋转阀组装体及具备该组装体的蓄热式燃烧系统。用旋转换向阀来解决了切换阀门多、控制复杂的问题。同时有设备负荷变动少，运行稳定;设备占地面积小等优点。但由于待处理气体为垂直向上进入蓄热体，而燃烧后垂直向下从蓄热体排出，出现了气流行程为不同半径的弧线，行程差异很大导致停留时间和混合都得不到保障。另过小的蓄热体迎风截面积对气体的阻力大，导致风机能耗大;同时暴露出蓄热体材料利用率低、产品制造工艺复杂等问题。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种蓄热式废气焚烧炉，可解决现有技术中所存在的气体混合不均匀、气体停留时间短、风机能耗大、蓄热体材料利用率低、产品制造工艺复杂等问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种蓄热式废气焚烧炉，其包括燃烧机、隔热壳体和至少两组蓄热体，每一组所述蓄热体与隔热壳体围合形成一个平衡室，各个所述平衡室围合形成中心空间为燃烧室，所述燃烧机安装在所述燃烧室顶部中央，所述蓄热体设有连通所述平衡室和燃烧室的气流通道，所述平衡室设有平衡室进出口。
[0006]作为上述技术方案的改进，所述蓄热体设置有两组，所述平衡室根据气体处理状态可分为待处理气体平衡室和已处理气体平衡室。
[0007]作为上述技术方案的改进，所述蓄热体设置有三组或三组以上，所述平衡室根据气体处理状态可分为待处理气体平衡室、已处理气体平衡室和清扫气体平衡室。
[0008]作为上述技术方案的改进，所述燃烧室内设置有换热器，所述换热器安装在所述燃烧室底部中央。
[0009]作为上述技术方案的改进，所述换热器对着燃烧机火焰中心方向设置反射集气罩。
[0010]作为上述技术方案的改进，所述蓄热体周向等距布置在所述隔热壳体的内部腔体四周。
[0011]作为上述技术方案的改进，所述蓄热体上的气流通道与所述隔热壳体内侧面形成的内切圆切线方向一致。
[0012]作为上述技术方案的改进，所述隔热壳体的局部或全部设有一定空间的夹层，所述夹层与所述燃烧室相邻的隔热壳体上设有通气孔。
[0013]作为上述技术方案的改进，所述隔热壳体设有与所述夹层连通的气体连接口。
[0014]作为上述技术方案的改进，每两组所述蓄热体之间设置有隔离墙，所述隔离墙与其相靠的蓄热体连接成一体与隔热壳体围合形成平衡室。
[0015]实施本实用新型的一种蓄热式废气焚烧炉，与现有技术相比较，具有如下有益效果:
[0016](I)通过上述平衡室和燃烧室的结构形式，使待处理气体水平进入燃烧室中央，氧化分解后水平进入蓄热体放热，解决了现有技术中待处理气体垂直向上进入蓄热体，而燃烧后垂直向下从蓄热体排出所带来的:燃烧时，气流行程为不同半径的弧线，行程差异很大导致停留时间和混合均匀度得不到保障的问题，同时还节省材料，降低成本；
[0017](2)占地面积小，在相同占地面积与相同体积情况下，蓄热体厚度减小，降低气体通道的风阻，送风风机额定功率低，而且燃烧室空间设计能够达到最大化，使各组蓄热体之间保持足够距离，使待处理气体在燃烧室里的停留时间、氧化分解时间更长，保证氧化充分；
[0018](3)三床一室(即三个平衡室和一个燃烧室)的本体结构，整体结构简单可靠，能有效地实施进气预热、清扫、吸热排气等工况；
[0019](4)通过带有气体搅拌设计(如夹层、气流通道的设计)，确保废气混合均匀，能够保证废气处理效率高，处理效率优于目前的蓄热式焚烧装置；
[0020](5)作为蓄热式焚烧装置的另一重要指标是节能效率也就是换热效率，通过上述换热器和反射集气罩的设计，可替代当前焚烧装置必须配有热旁通释放。由于废气浓度过高时炉内生产多余热量的工艺，有效的提高热量回收利用、降低设备成本和提高能效比，实现热能释放和热能输出，换热效率能做到96%，换热温差能做到40°C甚至更低。
【附图说明】
[0021]为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
[0022]图1是本实用新型旋转蓄热式废气焚烧装置的前视图；
[0023 ]图2是图1所示结构A-A向的剖视图；
[0024]图3是本实用新型旋转蓄热式废气焚烧装置的俯视图；
[0025]图4是图3所示结构B-B向的剖视图；
[0026]图5是旋转换向阀的等轴视图；
[0027]图6是旋转换向阀的前视图；
[0028]图7是图6所示结构C-C向的剖视图；
[0029]图8是图6所示结构D-D向的剖视图；
[0030]图9是图6所示结构E-E向的剖视图；
[0031]图10是图6所示结构F-F向的剖视图及清扫气体通道处于正压时气体在阀体内部流动的示意图；
[0032]图11是图6所示结构F-F向的剖视图及清扫气体通道处于负压时气体在阀体内部流动的示意图；
[0033]图12是阀芯的前视图；
[0034]图13是阀芯的后视图；
[0035]图14是清扫气体通道处于正压时本实用新型旋转蓄热式废气焚烧装置从一个工步到下一工步的过程图；
[0036]图15是清扫气体通道处于负压时本实用新型旋转蓄热式废气焚烧装置从一个工步到下一工步的过程图。
【具体实施方式】
[0037]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0038]本实用新型的蓄热式废气焚烧炉可以与旋转换向阀连接成为旋转蓄热式废气焚烧装置使用，也可以按传统二床蓄热式焚烧装置、三床及三床以上蓄热式焚烧装置的连接管路进行连接使用。
[0039]下面，参见图1至图4所示，以旋转蓄热式废气焚烧装置为例，其包括本实用新型的蓄热式废气焚烧炉2和旋转换向阀I。
[0040]本实用新型的蓄热式废气焚烧炉2包括燃烧机21、隔热壳体22、蓄热体23、平衡室24、燃烧室25以及连通平衡室24和燃烧室25的气流通道(图中未指示)。
[0041 ]本实用新型的蓄热式废气焚烧炉2的具体设置形式如下:
[0042]隔热壳体22，其外形可以为多边形、圆柱形等不同的几何形状，可根据客户的处理风量、设备放置空间的大小进行变动。隔热壳体22由外壳221和覆盖在外壳221内表面的隔热墙222组成。外壳221可包含或不包含保温层，以符合有效防止焚烧炉2本体的热量流失、操作人员烫伤等要求。隔热墙222是外壳221内表面需隔热而用隔热材料堆砌、拼装而成的墙。需要说明的是，隔热壳体22的局部或全部还设有一定空间的夹层26，夹层26与燃烧室25相邻的隔热壳体22(也即隔热墙222)上设有通气孔223，隔热壳体22设有与夹层26连通的气体连接口 224。通过上述夹层26的设计，较低温的气体通过风机从夹层26的气体连接口 224进入夹层26空间，流动的气体起到隔热和带走热量的双重效果，大幅减少了通过隔热墙222向外传递的热量，在使用同样隔热材料得情况下获得更好的隔热效果，降低运行时的外壳221温度，既保障了安全，也降低了热损耗。气体通过隔热墙222的通气孔223射进燃烧室25，起到搅动燃烧室25内待处理气体的作用，使其更能充分混合燃烧氧化。同时运用此特点，在设备预运行时，气体在内部循环流动，可快速提高炉内温度，缩短设备预运行时间，节约燃料。
[0043]蓄热体23，可用多种材料制成，包括但不限于陶瓷、莫来石质、堇青石质等等，蓄热体23可具有多种结构形式，包括但不限于蜂窝结构状、长方体、板状、球体等等，蓄热体23可以设置二组或二组以上。气体通过蓄热体23的通风截面随蓄热体23的高度增加而增大，在蓄热体23总体积不变的前提下，蓄热体23厚度减小，降低气体通道的风阻，从而降低风机能耗。待处理气体从蓄热体23吸热出来，与从夹层26喷射出来的气体混合后，气流方向产生改变，气体水平流向轴心方向。需要说明的是，各组蓄热体23周向等距布置在隔热壳体22的内部腔体四周，每两组蓄热体23之间设置有隔离墙27，隔离墙27与其相靠的蓄热体23连接成一体与隔热壳体22围合形成平衡室24。该隔离墙27是在焚烧炉2本体内部空间需隔断火焰或热气体流动而用隔热材料堆砌、拼装而成的墙，使各组蓄热体23之间保持足够距离，使待处理气体的停留时间，氧化分解时间得到保障。
[0044]平衡室24，是由每一组蓄热体23与隔热壳体22围合形成的空间，平衡室24具有混合、均流的功能。所述的平衡室24设有平衡室进出口 241，平衡室进出口 241可根据连接风管、阀门的需要设一个或多个。待处理气体经过连接风管从平衡室进出口 241进入平衡室24，经平衡压力后，待处理气体均匀地进入蓄热体23，吸热升温后进入燃烧室25，经过充分混合后燃烧氧化后，经过另一组蓄热体23放热降温后进入平衡室24。达标后的已处理气体经过平衡室进出口 241通过风管排放。
[0045]燃烧室25，是由各个平衡室24围合形成的中心空间，该燃烧室25以焚烧炉2轴心为圆心，内切侧面隔热墙222形成的圆为基准，各组蓄热体23均布置在圆周上。此结构为装置整体在占用相同空间的情况下，能获得更大的燃烧室25空间。待处理气体水平进入燃烧室25中央，氧化分解后水平进入蓄热体23放热。这样的设计，解决了现有技术中待处理气体垂直向上进入蓄热体23，而燃烧后垂直向下从蓄热体23排出所带来的:燃烧时，气流行程为不同半径的弧线，行程差异很大导致停留时间和混合均匀度得不到保障的问题，同时还节省材料降低成本。
[0046]气流通道，连通平衡室24与燃烧室25。气流通道通过蓄热体23结构孔道与蓄热体23放置间隙组合而成。气体从平衡室24经过气流通道流入蓄热体23再进入燃烧室25，或从燃烧室25经过气流通道流入蓄热体23再进入平衡室24。需要说明的是，蓄热体23上的气流通道与隔热壳体22的内侧面形成的内切圆切线方向一致。这样的设计能够使气流按切线方向进入燃烧室25，有效地搅动室内待处理气体，提升混合均匀度，提高氧化效率。
[0047]燃烧机21，安装在燃烧室25的顶部中央。待处理气体从放置在不同角度的蓄热体23水平方向进入燃烧室25，燃烧机21火焰的辐射热能更有效地传递给气体中的VOCs(挥发性有机物)，使其充分燃烧氧化。
[0048]此外，焚烧炉2还包括换热器28和反射集气罩29。
[0049]换热器28，安装在燃烧室25的底部中央，并通过换热排气管281与隔热壳体22的气体连接口 224的连通。在换热循环风机吸引下，已处理的较高温的气体进入热交换器进行换热，利用炉内燃烧、氧化产生的热能。目前的焚烧装置常用的热能利用方法为热旁通换热，由于热旁通气体温度较高，导致阀门材料选择、密封效果有较高要求，使得热回收处理成本高，安全性差；阀门的不定时开启导致热能不稳定。通过安装换热器28可替代当前焚烧装置必须配有热旁通释放由于废气浓度过高时炉内生产多余热量的工艺，有效的提高热量回收利用、降低设备成本和提高能效比，实现热能释放和热能输出。需要说明的是，将换热器28放在燃烧室25底部的好处是利用热空气的气流方向住上走的原理，有利于换热器28在循环风机出故障时不容易被自然对流热空气烧毁。
[0050]反射集气罩29，安装在换热器28对着燃烧机21火焰中心方向位置。反射集气罩29收集中心经充分高温氧化处理的气体进入换热器28，同时将高温火焰的辐射热反射到燃烧室25四周，使燃烧室25内的温度更加均匀，提升VOCs的转换效率，防止高温辐射损伤换热器
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[0051 ] 结合参见图5至图13所示，所述旋转换向阀I包括阀体11、阀芯12和驱动装置13。
[0052]所述旋转换向阀I的具体设置形式如下:
[0053]阀体11为筒体结构，两端面密封，阀芯12的中心轴安装在阀体11两端面的中心轴承上；阀体11与阀芯12之间具有一定间隙，驱动装置13与阀芯12的中心轴连接并带动阀芯12转动，驱动装置13优选为步进电机。这样，由于阀体11和阀芯12存在间隙不会相互摩擦，驱动装置13的扭力只要克服轴承的摩擦力和气体进入分配区的反作用力即可转动。两种力都很小，匹配电机的额定功率小，实现耗能低。
[0054]阀芯12与阀体11之间设有进气区14、排气区15、清扫区16和至少两个分配区17。其中，进气区14和排气区15分别为阀芯12将阀体11内部空腔隔开成上下两个部分的空间区域，清扫区16为阀芯12靠近所述阀体11内壁的空间区域，分配区17为所述阀芯12远离阀体11内壁的空间区域。阀体11上设有与进气区14连通的进气区进气口 141、与排气区15连通的排气区排气口 151、与清扫区16连通的清扫区进出口 161以及至少两个与分配区17连通的分配区进出口 171。各个分配区进出口 171通过风管分别与各自对应的平衡室进出口 241相连通。各个分配区进出口 171处于相同高度的基准面上，所述进气区进气口 141、排气区排气口151、清扫区进出口 161和分配区进出口 171处于不同高度的基准面上。
[0055]以布置三组蓄热体23的焚烧炉2为例:
[0056]平衡室24根据气体处理状态可分为待处理气体平衡室24a、已处理气体平衡室24b和清扫气体平衡室24c，分配区17根据气体处理状态可分为待处理气体分配区17a和已处理气体分配区17b;待处理气体分配区17a与进气区14连通形成待处理气体通道18，并经分配区进出口 171、平衡室进出口 241与待处理气体平衡室24a连通，已处理气体分配区17b与排气区15连通形成已处理气体通道19，并经分配区进出口 171、平衡室进出口 241与已处理气体平衡室24b连通；阀芯12为中空结构与清扫区16连通形成清扫气体通道10，具体的，阀芯12的上下两端为中空圆盘121，中部为中空隔板122，中空圆盘121与中空隔板122内部相互连通，中空圆盘121靠近阀体11内壁的圆周面上设有与清扫区16连通的第一通孔123，中空隔板122靠近阀体11内壁的区域设有与分配区进出口 171连通的第二通孔124。
[0057]当清扫气体通道10处于正压吹送气体时，清扫气体可采用已处理气体或清洁气体依次经过清扫区进出口 161、第一通孔123进入清扫区16，这时清扫气体压力大于阀内所有区域的气体压力，实现阻隔待处理气体通道18中的气体和已处理气体通道19中的气体混合。随后，清扫气体会重新分配到各区域(包括进气区14、分配区17和排气区15)进行下一步工序(如图10所示)。当清扫气体通道10处于负压吸引气体时，清扫区16形成负压将已进入阀芯12与阀体11之间的间隙混合气体经第一通孔123吸入到阀芯12内并从清扫区进出口161送出，然后重新经进气区进气口 141送入进气区14，实现阻隔待处理气体通道18中的气体和已处理气体通道19中的气体混合(如图11所示)。可见，本实用新型通过在阀芯12设计第一通孔123，能够隔断待处理气体通道18和已处理气体通道19相互连通，实现各区域不交叉混合的密封要求。
[0058]此外，当阀芯12的第二通孔124转至某一分配区进出口 171正对时，清扫区16经分配区进出口 171、平衡室进出口 241与清扫气体平衡室24c连通，使残留在蓄热体23内的未经过焚烧处理的气体进出至另一区域，正压时残留气体直接进入燃烧室25充分燃烧，负压时则依次经平衡室进出口 241、分配区进出口 171、第二通孔124吸入到阀芯12内并从清扫区进出口 161送出，然后重新经进气区进气口 141送入进气区14，继续完成所需工序。可见，本实用新型通过在阀芯12设计第二通孔124，能够将进入蓄热体23内但未经过焚烧的废气清扫出来，重新进入燃烧室25氧化处理，避免废气未处理混合排放，提高废气焚烧装置处理效率。
[0059]以布置两组蓄热体23的焚烧炉2为例:
[0060]平衡室24根据气体处理状态可分为待处理气体平衡室24a和已处理气体平衡室24b，分配区17根据气体处理状态可分为待处理气体分配区17a和已处理气体分配区17b;待处理气体分配区17a与进气区14连通形成待处理气体通道18，并经分配区进出口 171、平衡室进出口 241与待处理气体平衡室24a连通，已处理气体分配区17b与排气区15连通形成已处理气体通道19，并经分配区进出口 171、平衡室进出口 241与已处理气体平衡室24b连通。所述阀芯12为中空结构与所述清扫区16连通形成清扫气体通道10，具体的，阀芯12的上下两端为中空圆盘121，中部为中空隔板122，中空圆盘121与中空隔板122内部相互连通，中空圆盘121靠近阀体11内壁的圆周面上设有与清扫区16连通的第一通孔123，该第一通孔123用于形成环闭气体填塞阀芯12与阀体11之间的间隙。
[0061]当清扫气体通道10处于正压吹送气体时，清扫气体可采用已处理气体或清洁气体依次经过清扫区进出口 161、第一通孔123进入清扫区16，这时清扫气体压力大于阀内所有区域的气体压力，实现阻隔待处理气体通道18中的气体和已处理气体通道19中的气体混合。随后，清扫气体会重新分配到各区域(包括进气区14、分配区17和排气区15)进行下一步工序(如图10所示)。当清扫气体通道10处于负压吸引气体时，清扫区16形成负压将已进入阀芯12与阀体11之间的间隙混合气体经第一通孔123吸入到阀芯12内并从清扫区进出口161送出，然后重新经进气区进气口 141送入进气区14，实现各区域气体不能混合(如图11所示)。可见，本实用新型通过上述清扫区16的设计，能够隔断待处理气体通道18和已处理气体通道19相互连通，实现各区域不交叉混合的密封要求。
[0062]需要说明的是，与三组蓄热体23的废气焚烧装置相比较，两组蓄热体23的废气焚烧装置处理效率稍低，会将进入蓄热体23内但未经过焚烧的废气与处理后的气体混合排放，造成部分废气未处理。同时，气体方向切换时，气体进出口的截面产生变化，导致温度、气流波动较大。
[0063]下面，结合参见图10和图14所示，介绍三组蓄热体的废气焚烧装置在清扫气体通道10处于正压吹送气体时的工作过程:
[0064]图14是清扫气体通道处于正压时本实用新型旋转蓄热式废气焚烧装置从一个工步到下一工步的过程图；其中还示出焚烧炉的平衡室进出口 A、B、C对应连接旋转换向阀的分配区进出口 A、B、C以及阀门换向前后各种气体流动方向的变化。
[0065]待处理气体由进气区进气口 141进入阀芯12的待处理气体通道18(也即进气区14和待处理气体分配区17a)，气体由分配区进出口 171送出经风管进入待处理气体平衡室24a;再通过待处理气体平衡室24a相应的第一组蓄热体23a吸热升温后进入燃烧室25;燃烧器加热升温至设定温度进行氧化处理。
[0066]废气氧化分解后分为两部分，第一部分高温的气体经过第二组蓄热体23b放热降温后进入已处理气体平衡室24b，然后由平衡室进出口 241进入阀芯12的已处理气体通道19(也即排气区15和已处理气体分配区17b)。进入此通道后，已处理气体通过风管达标排放；第二部分较高温的已处理气体在换热循环风机吸引下，经过反射集气罩29吸入换热器28，换热降温后的一部分气体通过风机从气体连接口 224送入隔热壳体22的夹层26空间，另一部分气体经过风管直接排放。
[0067]同时，清扫气体在清扫风机正压吹送下分为两部分，第一部分气体经过第二通孔124、分配区进出口 171、平衡室进出口 241进入清扫气体平衡室24c，将残留在第三组蓄热体23c内待处理气体经气流通道直接送至燃烧室25，搅动燃烧室25内的待处理气体，使其更能充分混合燃烧氧化;第二部分气体经第一通孔123进入清扫区16，将停留在阀体11与阀芯12之间间隙中的待处理气体或已处理气体吹开，其中一部分气体与待处理气体形成混合气体进行下一步工序，使残留在阀门间隙中待处理气体得到充分处理，另一部分气体与已处理气体形成混合气体通过风管达标排放。
[0068]经过设定时间后，第一组蓄热体23a已降温，但体内残留有待处理气体;第二组蓄热体23b干净并已升温;第三组蓄热体23c已将待处理气体清扫出去。阀芯12转动120度后，待处理气体从第二组蓄热体23b进入，第三组蓄热体23c排出，对第一组蓄热体23a进行清扫，设备重复上述工作步骤运行。
[0069]又经过设定时间后，第二组蓄热体23b已降温，但体内残留有待处理气体;第三组蓄热体23c干净并已升温；第一组蓄热体23a已将待处理气体清扫出去。阀芯12转动120度后，待处理气体从第三组蓄热体23c进入，第一组蓄热体23a排出，对第二组蓄热体23b进行清扫，设备又重复上述工作步骤运行。
[0070]再经过设定时间后，第三组蓄热体23c已降温，但体内残留有待处理气体;第一组蓄热体23a干净并已升温；第二组蓄热体23b已将待处理气体清扫出去。阀芯12转动120度后，待处理气体从第一组蓄热体23a进入，第二组蓄热体23b排出，对第三组蓄热体23c进行清扫，设备再重复上述工作步骤运行。
[0071]经过上述3个运行阶段后，形成一个废气处理工作周期，周期循环即可实现此装置的功能。
[0072]下面，结合参见图11和图15所示，介绍三组蓄热体的废气焚烧装置在清扫气体通道10处于负压吸引气体时的工作过程:
[0073]图15是清扫气体通道处于负压时本实用新型旋转蓄热式废气焚烧装置从一个工步到下一工步的过程图；其中还示出焚烧炉的平衡室进出口 A、B、C对应连接旋转换向阀的分配区进出口 A、B、C以及阀门换向前后各种气体流动方向的变化。
[0074]待处理气体由进气区进气口 141进入阀芯12的待处理气体通道18(也即进气区14和待处理气体分配区17a)，其中大部分气体由分配区进出口 171送出经风管进入待处理气体平衡室24a;再通过待处理气体平衡室24a相应的第一组蓄热体23a吸热升温后进入燃烧室25;燃烧器加热升温至设定温度进行氧化处理。小部分气体会进入阀体11与阀芯12之间的间隙(该间隙可以理解为清扫区16)。
[0075]废气氧化分解后分为三部分，第一部分高温的气体经过第二组蓄热体23b放热降温后进入已处理气体平衡室24b，然后由平衡室进出口 241进入阀芯12的已处理气体通道19(也即排气区15和已处理气体分配区17b)。进入此通道后，已处理气体通过风管达标排放；第二部分较高温的已处理气体在换热循环风机吸引下，经过反射集气罩29吸入换热器28，换热降温后的一部分气体通过风机从气体连接口 224送入隔热壳体22的夹层26空间，另一部分气体经过风管直接排放;第三部分较高温的已处理气体作为清扫气体在清扫风机负压吸引下从第三组蓄热体23c流出，将残留第三组蓄热体23c内的待处理气体清扫至清扫气体平衡室24c，再依次经过平衡室进出口 241、分配区进出口 171、第二通孔124进入阀芯12的清扫气体通道10;同时，在清扫风机负压吸引下，将停留在阀体11与阀芯12之间间隙的小部分待处理气体、已处理气体一起吸走，与清扫气体形成混合气体。通过风管与气体连接口 224连接，此混合气体与换热降温后的一部分气体再次混合送至隔热壳体22的夹层26空间。混合气体通过隔热墙222的通气孔223射进燃烧室25，搅动燃烧室25内待处理的气体，使其更能充分混合燃烧氧化，同时残留在阀门间隙和蓄热体中待处理气体都得到充分处理。
[0076]经过设定时间后，第一组蓄热体23a已降温，但体内残留有待处理气体;第二组蓄热体23b干净并已升温;第三组蓄热体23c已将待处理气体清扫出去。阀芯12转动120度后，待处理气体从第二组蓄热体23b进入，第三组蓄热体23c排出，对第一组蓄热体23a进行清扫，设备重复上述工作步骤运行。
[0077]又经过设定时间后，第二组蓄热体23b已降温，但体内残留有待处理气体;第三组蓄热体23c干净并已升温；第一组蓄热体23a已将待处理气体清扫出去。阀芯12转动120度后，待处理气体从第三组蓄热体23c进入，第一组蓄热体23a排出，对第二组蓄热体23b进行清扫，设备又重复上述工作步骤运行。
[0078]再经过设定时间后，第三组蓄热体23c已降温，但体内残留有待处理气体;第一组蓄热体23a干净并已升温；第二组蓄热体23b已将待处理气体清扫出去。阀芯12转动120度后，待处理气体从第一组蓄热体23a进入，第二组蓄热体23b排出，对第三组蓄热体23c进行清扫，设备再重复上述工作步骤运行。
[0079]经过上述三个运行阶段后，形成一个废气处理工作周期，周期循环即可实现此装置的功能。
[0080]以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。
【主权项】
1.一种蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，包括燃烧机、隔热壳体和至少两组蓄热体，每一组所述蓄热体与隔热壳体围合形成一个平衡室，各个所述平衡室围合形成中心空间为燃烧室，所述燃烧机安装在所述燃烧室顶部中央，所述蓄热体设有连通所述平衡室和燃烧室的气流通道，所述平衡室设有平衡室进出口。2.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，所述蓄热体设置有两组，所述平衡室根据气体处理状态可分为待处理气体平衡室和已处理气体平衡室。3.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，所述蓄热体设置有三组或三组以上，所述平衡室根据气体处理状态可分为待处理气体平衡室、已处理气体平衡室和清扫气体平衡室。4.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，所述燃烧室内设置有换热器，所述换热器安装在所述燃烧室底部中央。5.如权利要求4所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，所述换热器对着燃烧机火焰中心方向设置反射集气罩。6.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，所述蓄热体周向等距布置在所述隔热壳体的内部腔体四周。7.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，所述蓄热体上的气流通道与所述隔热壳体内侧面形成的内切圆切线方向一致。8.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，所述隔热壳体的局部或全部设有一定空间的夹层，所述夹层与所述燃烧室相邻的隔热壳体上设有通气孔。9.如权利要求8所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，所述隔热壳体设有与所述夹层连通的气体连接口。10.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征在于，每两组所述蓄热体之间设置有隔离墙，所述隔离墙与其相靠的蓄热体连接成一体与隔热壳体围合形成平衡室。
【文档编号】F23G7/06GK205481038SQ201620110601
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年2月3日
【发明人】简甦, 刘清城
【申请人】广东环葆嘉节能科技有限公司