专利名称：包括新型容器出口的使固体颗粒流态化的系统的制作方法
技术领域：
本发明一般性地涉及流化床系统，具体涉及循环流中的固体夹带减少 的气相流化床系统。
背景技术：
固体的流态化涉及固体颗粒床层在上行穿过流化床的气体流中"悬 浮"。流化床容器可用于各种工艺，例如烯烃裂解和聚合工艺。制造聚合 物的一种最经济且常用的方法使用流化床反应器的气相聚合。
通常，在由单体制备聚合物的气相流化床工艺中，包含一种或更多种 单体的气态流在催化剂的存在下在反应性条件下连续通过流化床。该气态 流被从流化床中取出并循环回到反应器中。同时，从反应器中取出聚合物 产品，并添加新的单体取代已经聚合的单体。通过聚合的热量在反应器中 加热循环气体流。通过反应器外部的冷却系统在循环的另一部分移除该热
已经了解，流化床聚合工艺制备的聚合物的量与可从流化床反应区取 出的热量多少直接相关，因为反应所释放的热量正比于聚合物的生成速 率。在反应工艺的稳态操作中，从流化床移除热量的速率必然等于生成热 量的速率，从而使床层温度保持恒定。通常来说，通过在反应器外部的换 热器中冷却气体循环流，已将热量从流化床中移除。
对流化床工艺的一个要求是气态循环流足以将反应区保持在流化状 态。在常规的流化床聚合工艺中，用来移除聚合热的循环流体的量大于用于支撑流化床和用于使流化床中的固体充分混合所需的流体的量。速度过 大可使额外的气体流向或流过流化床，从而获得额外的冷却能力并使反应 器床层的混合强化。然而，为了防止从流化床取出的气体中过量夹带固 体，必须调节气态流的速度。
聚合烯烃和/或二烯烃时使用的常规气相流化床反应器包括流态化的密
相床层和密相表面(床层卨度)上方的稀相(freeboard)。稀相主要包括 气体和少量颗粒(特别是精细颗粒)。密相床层通常但不总是保持在反应 器的柱状直段。稀相段位于密相床层上方。稀相段(或脱离段)通常直径 较大，也被称为扩张段，用于降低气速从而减少带出反应器进入反应系统 其它部分的精细颗粒的量。扩张段一般由锥形段和反应器的半球形顶盖构 成。反应器出口位于半球形顶盖的顶部。
在反应器操作期间，气体混合物通过位于流化床容器顶盖的出口从流 化床容器顶部排出。通过循环回路或循环管线将该气体混合物流回流化床 容器的进口。循环回路包括操作流化床工艺所必需的其它设备，例如循环 压縮机或泵以及循环冷却器。当气体混合物离开流化床容器顶部时，脱离 段中存在的精细颗粒(尤其是反应器出口附近的精细颗粒)可以被气体混 合物夹带并通过循环流经循环回路循环流动。循环流离开反应器出口、通 过循环回路中的设备并在流化床容器底部附近重新进入反应器。在重新进 入流化床容器之后，循环气体或气/液流通常流过气体分配器回到流化床。
循环回路中夹带的精细颗粒会在循环回路中的设备(例如循环压縮机 或循环冷却器)中堆积(lodge)，造成各种质量和操作问题。这些精细颗 粒促进了不期望的聚合物生长并且在循环管线、循环冷却器、压縮机、反 应器顶盖下部和分配板的表面上结垢，导致不期望的反应器停车以对系统 进行清洁。循环系统中粘附的颗粒可能会在与流化床不同的工艺条件下随 时间继续聚合，如此形成的聚合物与流化床形成的聚合物相比，具有明显 不同的性质(例如，分子量、密度和分子量分布)。 一部分颗粒最终从循 环系统表面上释放，通过循环流体(循环流)输送回到流化床中。这些颗 粒对聚合物产品造成污染并对其性质产生不利影响，例如提高诸如塑料容 器和薄膜之类的最终产品中的凝胶水平。此外，精细颗粒可能会慢慢堵塞循环冷却器或分配板，导致各种操作问题。循环设备或分配板的堵塞可能 会造成反应器周期性停车以去除积累的精细颗粒。如果反应器因清洁而停 车，则不仅减少了工作时间而且增加了清洁成本。
己经尝试使用各种系统来防止精细颗粒从流化床容器顶部离开。US
5,382,638讨论了使用旋风分离器来使精细颗粒与循环流分离。US 4,588,790描述了一种工艺，其中扩张段是仅有的用于在气体混合物到达流 化床容器出口之前将精细颗粒从气体混合物中分离出来的装置。其它的用 于解决循环回路中的精细颗粒所引起的问题的方法包括配制US 4,383,095 中公开的催化剂以使工艺中产生的精细颗粒最少以及如US 6,180,729中所 述使循环回路中的催化剂精细颗粒中毒。其它背景文献包括US 3,089,824、 JP 59 052524、 DE 197 44 710和FR 2 764 207。
然而，存在进一步减少离开流化床容器的固体颗粒的量的需要。具体 而言，存在减少离开气相流化床聚合反应器顶部的聚合物和催化剂精细颗 粒的量的需要。
发明内容
在一种实施方式中，本发明提供了一种使得离开流化床容器顶部的固 体颗粒的量减少的用于将固体颗粒流态化的系统。在另一种实施方式中， 所述流化床系统包括流化床容器；所述流化床容器中的流化床段；所述 流化床段上方的脱离段，其中所述脱离段包括顶盖；与所述脱离段流体连 通的循环管线；和包括连接至所述顶盖的第一出口端和连接至所述循环管 线的第二出口端的渐縮形出口 。
在另一种实施方式中，第一出口端的第一出口横截面是第二出口端的 第二出口横截面的至少约1.2倍，而在另一种实施方式中，第一出口横截 面是第二出口横截面的至少约2.0倍，在另一种实施方式中，第一出口横 截面是第二出口横截面的至少约3.0倍。
在另一种实施方式中，第一出口横截面是脱离段最大横截面的至少约 0.15倍，而在另一种实施方式中，第一出口横截面是脱离段最大横截面的 至少约0，25倍，在另一种实施方式中，第一出口横截面是脱离段最大横截面的至少约0.35倍。
在这里描述的任何实施方式中，渐縮形出口的过渡段为截头圆锥形， 而在另一种实施方式中，渐縮形出口为抛物锥形。
在一类实施方式中，本发明还提供了一种将固体流态化的方法，包括
步骤提供流化床系统，其中所述流化床系统包括流化床容器、所述流化 床容器中的流化床段、所述流化床段上方的包括顶盖的脱离段、与所述脱 离段流体连通的循环管线以及包括连接至所述顶盖的第一出口端和连接至 所述循环管线的第二出口端的渐縮形出口 ；在所述流化床段中将包括多种
固体颗粒的床层流态化；和通过所述渐縮形出口从所述流化床容器中取出 循环流。在此实施方式中，第一出口端的循环流的速度约为第二出口端的 循环流的速度的71%或更小。
在本方法的另一种实施方式中，第一出口端的循环流的速度约为第二 出口端的循环流的速度的25%或更小。在另一种实施方式中，第一出口端 的循环流的速度约为第二出口端的循环流的速度的11%或更小。
在另一种实施方式中，第一出口端的循环流的速度约为流化床段中的 表观速度的20倍或更小。在另一种实施方式中，第一出口端的循环流的 速度约为流化床段中的表观速度的8倍或更小。在另一种实施方式中，第 一出口端的循环流的速度约为流化床段中的表观速度的3.5倍或更小。
在这里描述的任何实施方式中，所述多种固体颗粒包括聚合物固体， 例如聚乙烯或聚丙烯聚合物。
在本方法的另一种实施方式中，聚合物固体包括聚乙烯聚合物，流化 床容器中的压力为约250 psig (1724 kPa)至约350 psig (2414 kPa)，第 一出口端的循环流的速度为约2.4-20 m/s。在聚合物固体包括聚乙烯聚合 物的一个实施方式中，第一出口端的循环流的速度为约2.4-15 m/s。在固 体包括聚乙烯聚合物的另一个实施方式中，循环流包括约2wt。/。或更少的 所述多种固体颗粒。
在这里描述的任何实施方式中，术语"横截面"可以指直径。
通过以下的详细描述可以清楚地看出本发明的其它特点和优点。然 而，应当理解，说明本发明的优选实施方式时的详细描述和特定实施例仅为示例性，对于本领域技术人员来说，根据本文的详细描述，可以在本发 明的精神和范围内进行各种改变和改进。
图1为包括现有技术的出口的气相流化床聚合系统的示意图； 图2为具有本发明的渐縮形出口的气相流化聚合系统的示意图3和图4示出了两个表观气速(SGV)值下的CFD模拟结果。
具体实施例方式
一种离开流化床容器顶部的固体颗粒的量减小的用于固体颗粒流态化 的系统被提供。该系统可用于任何气相流化床系统。该系统特别适用于可 以通过离开气相聚合反应器顶部的循环流带出(或夹带)聚合物和/或催化 剂精细颗粒的气相聚合系统。在另一类实施方式中，除了减少夹带的精细 颗粒以外，该系统还可以减少"米花状物质"(popcorn)或片状物质 (sheet)的夹带。在一类实施方式中，本发明针对一种气相流化床聚合系 统来描述，但这仅仅是一个示例而不限制本发明的范围，本领域技术人员 应当认识到其它适用的应用。
参考图1，典型的气相流态化系统包括流化床容器10，其具有流化床 段12的以及包括顶盖13的脱离段14 (也称稀相段)。在一种实施方式 中，顶盖13是半球形顶盖，脱离段14还包括锥形段11。
流化床段12包含固体颗粒床层，在某些实施方式中，固体颗粒床层 的大小可在聚合工艺期间增加。固体颗粒是通过连续的流体组分(这里称 为流态化流体)流向上流动通过流化床段12而被流态化的。流化床具有 固体聚合物颗粒的鼓泡床的一般外观，其中气泡的向上流动使固体颗粒充 分混合。
为了确保完全流态化，循环流体(这里也称为流态化流体，可以是气 体或气/液组合)流在流化床段12的下方进入反应器。借助气体分配板18 以使循环流体均匀分配到流化床段12。循环流体在经过床层时吸收聚合或 其它反应生成的反应热。循环流体的在床层中未反应的部分离开流化床段12顶部进入脱离段 14。随着循环流体穿过流化床段12上方的脱离段，大部分的固体颗粒回
落到床层中。将作为循环流通过循环管线16离开流化床容器IO顶部的循 环流体在压縮机20中压縮并通过换热器22，在换热器22中将反应热(如 果存在)移除，然后将循环流返回流化床容器10。可以利用内部温度传感 器19来监测流化床的温度。
现在参见图2，在此实施方式中，本发明提供了一种用于将固体颗粒
流态化的流化床系统，该系统包括流化床容器10;流化床容器中的流化 床段12;流化床段12上方的包括顶盖13的脱离段14;与脱离段14流体
连通的循环管线16;和包括连接至顶盖13的第一出口端26和连接至循环 管线16的第二出口端28的渐縮形出口。在一类实施方式中，脱离区14包 括锥形段11和半球形顶盖13。本文所称"渐縮形出口"通常是指具有流 体连通的第一出口和第二出口并且其中第一和第二出口的横截面(例如， 直径)不同的任何出口。在一类实施方式中.，不管是何种形状，第一出U 的截面均大于第二出口的截面。其形状可以是锥形、抛物柱面形，等。
可以根据期望的流化床系统来设计流化床容器10。参见图2，在此实 施方式中，流化床容器IO具有位于流化床段12上方的脱离段14，以使可 能被离开流化床顶部的气体夹带的固体回落到床层中。流化床容器10的 脱离段14可以是扩张段、直边段或其组合。脱离段14可以具有与流化床 段12相同或更大的截面(例如直径)。
渐縮形出口 24可以是任何形状并由适合期望的流态化工艺的材料构 成。在本发明的一种实施方式中，渐縮形出口 24还包括截头圆锥形的过 渡段30。在本发明的另一种实施方式中，渐縮形出口 24还包括抛物锥形 的过渡段30。
继续参见图2，在此实施方式中，第一出口端26的第一出口横截面 (例如直径)大于第二出口端28的第二出口横截面(例如直径)。在一 种实施方式中，第二出口横截面基本上等于循环管线16的横截面。除非 另有说明，本文中所称的横截面是指对象构件的内部横截面(例如内 径)。利用较大的第一出口横截面(例如直径)，流化床容器出口附近的气速降低。并不是受理论限制，可以认为容器出口附近气速的下降导致更 少的固体颗粒被带出流化床容器IO并通过循环管线16循环流动。在一种 实施方式中，第一出口横截面为第二出口横截面的至少约1.2倍，优选
地，第一出口横截面为第二出口横截面的至少约2.0倍，甚至更优选地， 第一出口横截面为第二出口横截面的至少约3.0倍。
在一类实施方式中，第一出口横截面与脱离段最大直径32之比也影 响夹带的固体颗粒量。如图2所示，脱离段最大直径32是流化床段12上 方的流化床容器10的最大内横截面。在本发明的一种实施方式中，第一 出口横截面为脱离段最大直径32的至少约0.15倍，优选至少约0.25倍， 更优选至少约0.35倍。
在另一类实施方式中，本发明还提供了一种将固体流态化的方法，包 括如下步骤提供流化床系统，其中所述流化床系统包括流化床容器10、 流化床容器10中的流化床段12、流化床段12上方的包括顶盖13的脱离 段14、与脱离段14流体连通的循环管线16以及包括连接至顶盖13的第 一出口端26和连接至循环管线16的第二出口端28的渐縮形出口；在流化 床段12中将包括多种固体颗粒的床层流态化；和通过渐縮形出口 24从流 化床容器10中取出循环流。在这些实施方式中，第一出口端26的循环流 的速度为第二出口端28的循环流的速度的约71%或更小，优选约25%或 更小，甚至更优选约11%或更小。
在本文描述的任何实施方式中，第一出口端26的循环流的速度为流 化床段12中的表观速度的约20倍或更小，优选约8倍或更小，更优选约 3.5倍或更小。本文所用的表观速度是流态化流的体积流量除以流化床段 12的横截面积。本领域中公知的是，这种计算速度的方法忽略了流态化固 体所占的体积。
从流化床容器10中带出进入循环管线16的固体的量还依赖于被流态 化固体的类型、压力或流态化流的密度以及流化床容器10中各个位置上 的速度。对于催化剂精细颗粒或包含活性催化剂的聚合物精细颗粒可能在 系统中循环流动并在不期望的位置堆积的聚合系统来说，固体的夹带值得 特别关注。在某些实施方式中，本发明有助于尽量减少精细颗粒的夹带量，因此特别适用于仏烯烃的流化床聚合。因此，在一种实施方式中，所 述多种固体颗粒包括聚合物固体。聚合物固体可以是聚乙烯、聚丙烯或流 化床系统中制备的任何其它聚合物。
在一类实施方式中，本发明还特别适用于各种聚合工艺，例如聚乙烯 和聚丙烯工艺。在一种实施方式中，聚合物固体包括聚乙烯聚合物，流化
床容器10中的压力为约250psig (1724 kPa)至约350 psig (2414kPa)， 第一出口端26的循环流的速度优选为约2.4-约20 m/s，更优选约2.4-约15 m/s。
如上所述，循环流中存在固体会导致流化床系统的各种操作问题。因 此，希望尽量减少在循环流中循环流动的固体。在一类实施方式中，循环 流包括约2 wtM或更少的所述多种固体颗粒。
聚合工艺
本文描述的本发明的实施方式适用于任何气相流化床工艺。气相聚合 工艺是优选的(例如，见美国专利No. 4，543，399、 4，588，790、 5,028,670、 5,317,036 、 5,352,749 、 5,405,922 、 5，436，304 、 5,453,471 、 5,462,999 、 5,616，661和5,668,228)。
在一种实施方式中，本发明的工艺涉及一种或更多种烯烃单体的气相 聚合工艺，所述烯烃单体具有2-30个碳原子，优选2-12个碳原子，更优 选2-8个碳原子。本发明特别适用于两种或更多种以下烯烃单体的聚合 乙烯、丙烯、l-丁烯、l-戊烯、4-甲基-l-戊烯、l-己烯、l-辛烯、l-癸烯。
可用于本发明的方法的其它单体包括烯键式不饱和单体、具有4-18个 碳原子的二烯烃、共轭或非共轭的二烯、多烯、乙烯基单体和环烯烃。还 可以使用的单体包括降冰片烯、降冰片二烯、异丁烯、异戊二烯、乙烯基 苯并环丁烷、苯乙烯、烷基取代的苯乙烯、亚乙基降冰片烯、二环戊二烯 和环戊烯。
在一种实施方式中，制备了乙烯的共聚物，其中乙烯与一种或更多种 仏烯烃单体(具有3-15个碳原子，优选4-12个碳原子，更优选4-8个碳原 子)在气相工艺中聚合。气相聚合工艺中的反应器压力可从约100 psig (690 kPa)至约600 psig (4138 kPa)变化，优选为约200 psig ( 1379 kPa)至约400 psig (2759 kPa)，更优选为约250 psig (1724 kPa)至约350 psig (2414 kPa)。
气相聚合工艺中的流化床的温度可为约30-14(TC，优选约60-115°C， 更优选约70-110 °C ，最优选约70-95 °C 。
在本发明的一种实施方式中，表观速度可为0.4-1.5 m/s，优选0.5-0.9
m/s0
本发明的方法适用的其它气相工艺包括串联或多级聚合工艺。另外， 本发明使用的其它气相工艺包括美国专利No. 5,627,242、 5,665,818和 5,677，375以及欧洲专利公开EP-A- 0 794 200、 EP函Bl-O 649 992、 EP-A- 0 802 202和EP-B- 634 421中描述的那些。
在一种实施方式中，本发明涉及用于单独聚合乙烯或单独聚合丙烯或 将乙烯或丙烯与一种或更多种其它单体聚合的聚合工艺，其中其它单体包 括具有2-12个碳原子的烯烃。使用美国专利No. 5,296,434和5,278,264中 描述的茂金属催化剂可以制备聚合物。然而，本发明并不限于应用任何一 种催化剂体系类型。因此，本发明可以采用茂金属催化剂、限定几何构型 催化剂、齐格勒-纳塔催化剂、铬基催化剂、铁基催化剂、镍基催化剂以及 双催化剂体系，包括使用至少一种茂金属与至少一种15族原子(例如 N)的金属化合物。
模拟
图3和图4示出了计算流体动力学(CFD)模拟的结果。CFD模拟是 一种公知的求解流体力学方程(例如，纳维-斯托克斯方程)来计算出气体 流场的方法。在本文中，使用CFD来模拟UNIPOL 反应器顶部(扩张 段)的流场。结果示出了本发明的采用渐缩形出口设计的实施方式的优 点。
图3和图4是利用二维轴对称几何结构分别在2.4 ft/s和2.8 ft/s的表观 气速(SGV)下获得的。每个图模拟了四种不同几何结构的出口，包括(1)标准出口设计；(2)直径比为2:1且半锥角为30。的渐縮形出口
GO。的半锥角使截头圆锥的高度等于出口管直径的0.866倍)；(3)直 径比为3:1且高度与(2)相同(出口直径的0.866倍)的渐縮形出口；
(4)直径比为4:1且高度与(2)相同的渐縮形出口。
图3和图4示出了如上所述的两种表观气速(SGV)下的CFD模拟结 果。具体地，图3和图4示出了计算的中线速度与扩张段的高度的关系。 应当注意，高度为0.0的位置对应于反应器柱形段的顶部(该位置处于柱 形段与锥形段的接合处，也被称为反应器的"颈部")。在标准设计(无 渐縮形出口)的情况下，反应器的顶部位于颈部上方37.1英尺的位置。为 了方便比较不同出口设计的速度分布图，将该位置标记为参考点。
从图3和图4可以看出，扩张段的气速在0到30英尺的高度范围内基 本恒定。在此高度以上，可看出气速随着流场接近出口而迅速升高。图3 和图4表明，渐縮形出口的作用是延缓速度增大，有效地使速度增加的点
(或过渡点)向着更高的位置移动。与标准出口设计相比，直径比为2:1 的锥形出口可将过渡点向着更高的位置移动约1.2英尺。直径比为3:1和 4:1的渐縮形出口将过渡点向着更高的位置移动约2.5英尺。
与标准反应器设计相比，渐縮形反应器出口能够有效地改变气体流 动。渐縮形出口使得向高速度过渡的位置更高，这预计会减少给定SGV 下的颗粒夹带。
应当注意，对于3:1和4:1渐縮形出口设计，速度曲线之间的差异相 对较小(两种SGV下均如此)。因此，可以采用出口直径比为3:1的实施 方式。
如CFD模拟所示，渐縮形出口的作用是升高扩张段附近出现速度骤增 的位置。对于直径比为3:1的出口，该位置升高了约2.5英尺。
因此，该位置的升高以相对较低的成本增加了扩张段的有效高度。不 受理论限制，可以认为，该位置的升高可以至少以两种方式有利地在工艺 中应用。在所有其它变量相等的条件下，本发明的实施方式将提高脱离段 的效率(即，增加有效的"脱离高度")，从而减少例如从流化床夹带的 精细颗粒(例如，催化剂和树脂精细颗粒)的量。这反过来会减少工艺中颗粒夹带所引起的问题，这些问题包括但不限于循环系统中的设备(例如 循环气体压縮机、冷却器、分配板等)结垢。
另外，还可以使用本发明的实施方式以较低的成本设计扩张段尺寸减 小(例如，降低高度和/或减小直径)的反应器。换言之，在相等的颗粒夹 带速率下，可以减少所需的扩张段尺寸，从而降低反应器的投资成本。
除非另有说明，短语"基本由...组成"不排除其它步骤、元件或材料 的存在(无论是否在说明书中提及)，前提是这些步骤、元件和材料不影 响本发明的基础和新颖的特性，而且该短语不排除与所用元件和材料相关 的常见的杂质。
为了简便起见，本文中仅仅明确公开了某些数值范围。然而，某一下 限可以与其它下限组合用于记载未明确记载的范围，同样，某一下限也可 以与任何上限组合用于记载未明确记载的范围。另外，范围包括两端点之 间的每个点或单独值(即使没有明确记载)。因此，每个点或单独值本身 可作为上限或下限与其它点或单独值或其它上下限组合用于记载未明确记 载的范围。
通过引用将所有的现有技术文献结合在本文中，前提是其公开内容不 与本发明的描述相矛盾。此外，本文引用的所有参考文献(包括测试程 序、出版物、专利、期刊论文等)均通过引用结合在本文中，前提是其公 开内容不与本发明的描述相矛盾。
尽管上文针对实施方式和实施例来描述本发明，本领域技术人员应当 理解，在不脱离本发明的范围和精神的前提下，可以根据本文的公开内容 而设计出其它的实施方式。
权利要求
1. 一种用于将固体颗粒流态化的系统，所述系统包括(a)流化床容器；(b)所述流化床容器中的流化床段；(c)所述流化床段上方的脱离段，其中所述脱离段包括顶盖；(d)与所述脱离段流体连通的循环管线；和(e)包括连接至所述顶盖的第一出口端和连接至所述循环管线的第二出口端的渐缩形出口。
2. 如权利要求1的系统，其中所述第一出口端的第一出口横截面(优选直径)为所述第二出口端的第二出口横截面(优选直径)的至少约1.2、 2.0或3.0{咅。
3. 如权利要求1或2的系统，所述第一出口横截面(优选直径)为脱 离段最大横截面(优选直径)的至少约0.15、 0.25或0.35倍。
4. 如权利要求1-3中任一项的系统，其中所述渐縮形出口的过渡段为 截头圆锥形或抛物锥形。
5. —种将固体流态化的方法，包括如下步骤(a) 提供流化床系统，其中所述流化床系统包括(1) 流化床容器；(2) 所述流化床容器中的流化床段；(3) 所述流化床段上方的脱离段，其中所述脱离段包括顶盖；(4) 与所述脱离段流体连通的循环管线；和(5 )包括连接至所述顶盖的第一出口端和连接至所述循环管线 的第二出口端的渐縮形出口；(b) 在所述流化床段中将包括多种固体颗粒的床层流态化；和 (c )通过所述渐縮形出口从所述流化床容器中取出循环流，其中，所述第一出口端的循环流的速度小于所述第二出口端的循环流的速度的71%、 25%或11%。
6. 如权利要求5的方法，其中所述第一出口端的循环流的速度小于所述流化床段中的表观速度的20倍、8倍或3.5倍。
7. 如权利要求5或6的方法，其中所述多种固体包括聚合物固体。
8. 如权利要求7的方法，其中所述聚合物固体包括聚乙烯或聚丙烯聚 合物。
9. 如权利要求5-8中任一项的方法，其中所述流化床容器中的压力为 约250 psig (1724 kPa)至约350 psig (2414 kPa)，所述第一出口端的循 环流的速度为约2.4-20 m/s或约2.4-15 m/s。
10. 如权利要求5-9中任一项的方法，其中所述循环流包括小于2 wt% 的所述多种固体颗粒。
全文摘要
本发明提供了一种将固体颗粒流态化的系统，该系统包括流化床容器、流化床段、脱离段、循环管线和渐缩形出口。本发明还提供了一种将固体流态化的方法，该方法通过提供上述系统、将包括固体颗粒的床层流态化并通过渐缩形出口取出循环流来实现。
文档编号F27B15/00GK101535756SQ200780042931
公开日2009年9月16日 申请日期2007年11月13日 优先权日2006年11月20日
发明者大卫·F·哈赛恩, 罗伯特·O·哈格蒂, 马克·B·戴维斯, 马可·L·戴彻里斯 申请人:尤尼威蒂恩技术有限公司