熔盐炉的制作方法与工艺

本发明涉及工业无机废弃物处理领域，具体涉及一种处理化工废盐废渣的熔盐炉。

背景技术：
随着农业的迅速发展，化工农药的大量使用，使得农药行业得到迅猛的发展。在化工生产过程中，会产生大量的碱性废水或酸性废水，通常会通过加入碱性或酸性等进行中和，中和后会产生大量的化工废盐废渣，这些化工废盐废渣中还掺杂着大量的有毒有害物质，必须进行合理的处理。目前我们基本是进行填埋处理，但随着原有化工农药厂生产规模的迅速扩大以及新农药厂的大量涌现，农药固废渣的数量也与日剧增，填埋处理需要占用大量的场地，造成土地资源严重的浪费，同时农药废渣还会对地下水资源和生态系统造成严重破坏。如何处理这些化工废盐废渣成为了农药行业高速持续生产的瓶颈，同时如何使这些化工废盐废渣无害化和资源化也成为了农药行业发展中急需解决的问题。目前也有采用回转炉进行焚烧处理的，但焚烧过程中可能存在无机盐的熔融问题，导致高温耐火材料不能继续使用，同时化工废盐废渣焚烧后，产生的烟气中可能夹带的熔融的无机盐在后面的处理设备中冷却结晶易堵塞，造成后面设备无法正常使用。由于环保要求日趋严格，需无害化焚烧处理，但目前无相应合理有效的焚烧设备，农药行业无法处理，大批量堆放厂区，急需化工废盐废渣相适应的处理设备。中国专利文献CN202902292U（专利申请号：201220357515.3）公开了一种“含盐废渣热解装置”，其中记载了：高温烟气从烟气进口进入含盐废渣热解装置，沿夹套内螺旋板螺旋前进，将热量传给夹套内层，烟气从烟气出口排出，含盐废渣由进料口加入装置内筒中，与夹套内层钢板进行换热，补氧空气从空气进口进入，废渣中的有机物挥发、氧化分解，产生的热解气体从热解气出口经除尘滤网除去盐粉后排出，去焚烧炉焚烧，驱动轴在驱动装置作用下转动，带动刮板转动，使含盐废渣在筒体内翻滚前进，无机盐从排料口排出。该装置换热效率太低，不能使有毒有害物质进行有效分离；其次其刮板结构能使含盐废渣在筒体内翻滚，但使含盐废渣在筒体内前进的效率太低。最后，含盐废渣在翻滚过程中容易阻塞空气进口和热解器除尘滤网。

技术实现要素：
本发明的目的是提供一种结构简单，能对化工废盐废渣中的有毒有害物质进行有效分离，使化工废盐废渣无害化和资源化的熔盐炉。实现本发明目的的基本技术方案是：一种熔盐炉，其结构特点是：包括外壳、炉底板、炉体组件、发热组件、炉衬、矽钢片和水冷感应线圈。炉体组件包括炉体和炉盖。炉体上部有侧设有U型槽出料口。U型槽出料口呈左高右低设置。炉盖密封设置在炉体上端上。炉盖上端设有投料口。炉盖左侧上设有引气口。炉衬设置在炉体的下部外侧壁和底部上，炉衬由耐火泥砌成，并将炉体相应部分紧密包裹。炉衬设置在炉底板上。矽钢片设置在炉底板上，且围绕炉衬周向外周设置。水冷感应线圈围绕矽钢片周向外周设置。外壳从上向下将炉衬、矽钢片和水冷感应线圈的上部和周向罩住。发热组件采用铅或熔点高于1100摄氏度的金属材料制成。发热组件设置在炉体下部中，用于加热炉体中的化工废盐废渣。以上述基本技术方案为基础的技术方案是：发热组件包括发热框板架和导流发热板。发热框板架包括一组从左至右依次设置的加热主板，各加热主板基本呈矩形，位于中间的一块加热主板的下部设有向下凸出的连接支撑部。位于最右侧的加热主板设有贯通其上下的导流发热板槽。各加热主板之间相互平行设置，各加热主板通过若干加强连接板焊接连接在一起。导流发热板的截面呈弓形，导流发热板沿上下向从左至右焊接固定在炉体的内壁上，与炉体的内壁形成出料通道。导流发热板的下部相应部位位于导流发热板槽中，上端高出U型槽出料口的左端最高处。以上述相应技术方案为基础的技术方案是：炉体上端边沿设有开口向上的环形防爆密封槽，所述环形防爆密封槽的横截面为V形或U形。炉盖从上向下坐落在炉体的环形防爆密封槽中。使用时环形防爆密封槽中装有水。以上述相应技术方案为基础的技术方案是：U型槽出料口的内侧设有保温层，所述保温层由耐火泥砌成。以上述相应技术方案为基础的技术方案是：炉体后侧设有扒渣口，扒渣口处设有相应的炉门。扒渣口的最低处高于U型槽出料口左端槽底。以上述相应技术方案为基础的技术方案是：外壳沿其周向等将角度设有散热孔。本发明具有积极的效果：（1）本发明的熔盐炉结构简单，采用中频炉加热原理使发热组件发热，然后将化工废盐废渣融化，从而对化工固体废盐废渣中的有毒有害物质进行有效分离，效果显著。（2）本发明属于开创性的发明，利用中频炉原理使发热组件发热达到1100度至1200度，当发热组件采用熔点高于1100摄氏度的金属材料制成，此时发热组件并不融化，利用其高温将炉体中的化工废盐废渣完全融化，使其处于熔融状态；当发热组件采用铅时，其会融化，由于其比重较大，因此会沉在炉体底部，化工废盐废渣完全融化后浮在其上面。（3）本发明可连续作业，使用时将化工废盐废渣通过炉盖上端的投料口不断投入炉体中，产生的有害气体通过炉盖上的引气口送入相应的处理设备进行无害化处理。不断熔融的盐液经出料通道从U型槽出料口溢出后进行收集处理，生产效率得到极大的提高。（4）本发明的熔盐炉的炉体上设有吊耳，便于维修更换。（5）本发明的熔盐炉的U型槽出料口中设有保温层，能有效避免熔融的盐在流出时冷却结晶。（6）本发明的熔盐炉设有扒渣口，便于清理一些废渣。（7）本发明的发热框板架接触面积大，加热效果显著，效率高。（8）本发明的导流发热板能确保熔融的盐液在流出过程中保持高温，避免冷却结晶造成阻塞。附图说明图1为本发明的熔盐炉结构示意图；图2为图1的俯视示意图；图3为图1的右视示意图；图4为图2中的A-A剖视示意图；图5为从图4的右前下方观察时剖视的示意图；图6为从图1的右前上方观察时的立体示意图；图7为图4中的I处放大示意图；图8为图1中的A-A剖视示意图；图9为从图4的左前上方观察时发热组件的发热框板架的结构示意图。上述附图中的标记如下：外壳1，散热孔1-1，炉底板2，炉体组件3，炉体3-1，环形防爆密封槽3-1-1，U型槽出料口3-1-2，保温层3-1-2a，扒渣口3-1-3，炉盖3-2，投料口3-2-1，引气口3-2-2，出料通道3-3，发热组件4，发热框板架4-1，加热主板4-1-1，连接支撑部4-1-1a，导流发热板槽4-1-1b，加强连接板4-1-2，导流发热板4-2，炉衬5，矽钢片6，水冷感应线圈7，吊耳8，左吊耳8a，右吊耳8b。具体实施方式本发明的方位的描述按照图1所示的方位进行，也即图1所示的上下左右方向即为描述的上下左右方向，图1所朝的一方为前方，背离图1的一方为后方。（实施例1）见图1至图9，本发明的熔盐炉包括外壳1、炉底板2、炉体组件3、发热组件4、炉衬5、矽钢片6、水冷感应线圈7和吊耳8。见图1至图7，炉体组件3包括炉体3-1和炉盖3-2。炉体3-1上端边沿设有开口向上的环形防爆密封槽3-1-1，所述环形防爆密封槽3-1-1的横截面为V形或U形，本实施例为V形，也即V型槽。炉体3-1采用熔点高于1100摄氏度的金属材料制成，本实施例采用304不锈钢材料制成。使用时环形防爆密封槽3-1-1中装有水。炉体3-1上部有侧设有U型槽出料口3-1-2。U型槽出料口3-1-2呈左高右低设置。U型槽出料口3-1-2的内侧设有保温层3-1-2a，所述保温层3-1-2a由耐火泥砌成。炉体3-1后侧设有扒渣口3-1-3，扒渣口3-1-3处设有相应的炉门。扒渣口3-1-3的最低处高于U型槽出料口3-1-2左端槽底。炉盖3-2为方接圆结构，其上端为方形，下端为圆形。炉盖3-2采用熔点高于1100摄氏度的金属材料制成，本实施例采用304不锈钢材料制成。炉盖3-2从上向下坐落在炉体3-1的环形防爆密封槽3-1-1中。炉盖3-2上端设有投料口3-2-1。炉盖3-2左侧上设有引气口3-2-2。吊耳8有2至4个，本实施例为2个，2个吊耳8安全所处的左右位置的不同分为左吊耳8a和右吊耳8b。2个吊耳8对称设置在炉体3-1上部外周上。见图4和图5，炉衬5设置在炉体3-1的下部外侧壁和底部上，炉衬5由耐火泥砌成，并将炉体3-1相应部分紧密包裹。炉衬5设置在炉底板2上。矽钢片6设置在炉底板2上，且围绕炉衬5周向外周设置。水冷感应线圈7围绕矽钢片6周向外周设置。外壳1从上向下将炉衬5、矽钢片6和水冷感应线圈7的上部和周向罩住，外壳1沿其周向等将角度设有散热孔1-1。见图4、图5、图8和图9，发热组件4包括发热框板架4-1和导流发热板4-2。发热组件4采用铅或熔点高于1100摄氏度的金属材料制成，本实施例采用304不锈钢材料制成。发热框板架4-1放置在炉体3-1中，且相应部分与炉体3-1内壁相接触。发热框板架4-1包括一组从左至右依次设置的加热主板4-1-1，各加热主板4-1-1基本呈矩形，位于中间的一块加热主板4-1-1的下部设有向下凸出的连接支撑部4-1-1a。位于最右侧的加热主板4-1-1设有贯通其上下的导流发热板槽4-1-1b。各加热主板4-1-1之间相互平行设置，各加热主板4-1-1通过若干加强连接板4-1-2焊接连接在一起。导流发热板4-2的截面呈弓形，导流发热板4-2沿上下向从左至右焊接固定在炉体3-1的内壁上，与炉体3-1的内壁形成出料通道3-3。导流发热板4-2的下部相应部位位于导流发热板槽4-1-1b中，上端高出U型槽出料口3-1-2的左端最高处。本发明的熔盐炉使用时将化工废盐废渣通过炉盖3-2上端的投料口3-2-1投入炉体3-1中，熔盐炉采用中频炉加热原理使发热组件4发热，然后将化工废盐废渣融化，从而对化工废盐废渣中的有毒有害物质进行有效分离，产生的有害气体通过炉盖3-2上的引气口3-2-2送入相应的处理设备进行无害化处理。熔融的盐液经出料通道3-3从U型槽出料口3-1-2溢出或倒出。以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应用过程中还可以根据上述实施例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方案均应该归入本发明的专利保护范围之内。