热交换片组件的制作方法

本发明涉及到一种热交换片组件，特别是一种用于燃气热水器的热交换片组件。

背景技术：

在现有技术中，热交换片组件是热交换器的重要部件，热交换片组件由一片片的单独热交换片堆叠而成，每片热交换片从模具中冲出后，需使用夹具或辅助工具来完成相邻热交换片之间的定位，否则生产出来的热交换片组件无法形成一个整体。

现有技术中使用夹具或辅助工具的两种方式：第一种，热交换片一片片由导料槽中零散落下，然后用叉子将热交换片叉起，再用管将其串好；第二种方式，生产工人使用夹具将热交换片一片片叠好，再使用铁丝将热交换片绑好，后期装配时又需要将固定用的铁丝拆除。

以上两种方式，都需要生产工人一对一操作，都需要除模具以外的第三方夹具或辅助工具配合操作，并且更换夹具或叉起时都需要停机操作，工序繁多，耗时较长。且需大量生产人员的人工操作，造成加工成本较高。

以上两种方式都存在热交换片组件中热交换片总数的误差，行业规定为正负1片至3片，且片数需要人为地去控制，从而无法精准地保证产品性能，造成了热交换片组件质量不稳定的问题。为克服上述缺陷，对用于热交换片组件进行了改进。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是要提供一种热交换片组件，它能有效地使热交换片的生产过程更简便，节省生产人员，可有效降低加工成本，并有利于提升热交换片组件的质量。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：

热交换片组件，它包括热交换片，热交换片包括换热主体和换热侧边，换热主体上设有直管孔、焊条孔、扰流孔，所述的直管孔为供换热直管穿过的通孔，所述的焊条孔为焊接时供焊条穿过的通孔，所述的扰流孔为热交换片组件安装在燃气热水器中正常工作时供高温烟气穿过的通孔，所述的换热侧边设置在热交换片的左右两侧，所述的换热主体上设有卡槽，所述的换热侧边上设有卡扣，所述的卡扣的形状为顶端宽底端窄，所述的卡槽的形状为外侧宽内侧窄。

所述的卡扣的形状为梯形或倒置的梯形。

所述的卡槽的形状为“凸”字形状。

所述的卡槽的内侧边设置在换热主体上，所述的卡槽的外侧边设置在换热侧边上。

所述卡扣顶端的最宽处的宽度比卡槽的外侧最宽处的宽度短0.1～4mm。

热交换片的厚度为 0.1～0.5mm。

直管孔设有翻边，翻边的长度为1～5mm。

直管孔的翻边上设有限位片，限位片的数量为3～8个。

所述的换热侧边与换热主体所处的平面所成的夹角为90度～95度。

卡扣与换热主体所处的平面所成的夹角为55度～85度。

本发明同背景技术相比所产生的有益效果：

1、由于本发明采用换热主体上设有卡槽，换热侧边上设有卡扣，卡扣的形状为顶端宽底端窄，所述的卡槽的形状为外侧宽内侧窄的结构，通过相邻热交换片之间的卡扣连接，不需要生产工人一对一操作，不需要除模具以外的第三方夹具或辅助工具配合操作，不需要频繁停机操作，工序较少，耗时较短，可自动完成相邻热交换片之间相扣的动作，热交换片的高度一致，且片距均匀，将行业内的正负1片或正负3片提升为正负0片，有利于实现不停机无人化生产。故它能有效地使热交换片的生产过程更简便，节省生产人员，有效降低加工成本，并有利于提升热交换片组件的质量。

附图说明：图1为本发明的结构示意图。

图2为相邻两片热交换片1的连接关系结构示意图。

图3为图2的爆炸图。

图4为图3中热交换片1的放大结构示意图。

图5为图4中换热侧边12、卡扣121、卡槽114的放大结构示意图

具体实施方式：参看附图1、附图2、附图3、附图4、附图5所示，本实施例中热交换片组件包括一定数量的热交换片1，若干件热交换片2连接组成热交换片组件。

热交换片1包括换热主体11和换热侧边12，换热主体11上设有直管孔111、焊条孔112、扰流孔113。

直管孔111为供换热直管穿过的通孔，焊条孔112为焊接时供焊条穿过的通孔，焊条融化后将换热直管与热交换片1焊接牢固。扰流孔113为热交换片组件安装在燃气热水器中正常工作时供高温烟气穿过的通孔，有利于提升换热效果。换热侧边12设置在热交换片1的左右两侧，热交换片组件通过换热侧边12与热交换器壳体内壁焊接固定。

换热侧边12设置在热交换片1的左右两侧，换热侧边12上设有卡扣121，所述的卡扣121的形状为顶端宽底端窄，卡扣121的形状可为梯形或倒置的梯形，有利于卡接得更方便和牢固。

换热主体11上设有卡槽114，卡槽114的形状为外侧宽内侧窄，卡槽114的形状可为“凸”字形状，卡槽114的外侧宽有利于供卡扣121顺利穿过卡槽114，卡槽114的内侧窄有利于扣紧卡扣121。

卡槽114的内侧边设置在换热主体11上，卡槽114的外侧边设置在换热侧边12上，有利于扣紧卡扣121。

卡扣121顶端的最宽处的宽度比卡槽114的外侧最宽处的宽度短0.1～4mm，有利于供卡扣121顺利穿过卡槽114。

热交换片1的厚度为 0.1～0.5mm，例如0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm，热交换片1的厚度越薄，越有利于节省物料成本。

直管孔111设有翻边，翻边的长度为1～5mm，例如1mm、2mm、3mm、4mm、5mm，翻边有利于加强热交换片1和换热直管的连接。

直管孔111的翻边上设有限位片，限位片的数量为3～8个，例如3个、4个、5个、6个、7个、8个，有利于保持相邻热交换片1的间距一致。

换热侧边12与换热主体11所处的平面所成的夹角为90度～95度，有利于相邻热交换片1之间的安装。

卡扣121与换热主体11所处的平面所成的夹角为55度～85度，有利于相邻热交换片1之间的卡扣连接更牢固。

本发明中的热交换片组件，生产的工序如下：第一步：冲预冲孔、卡扣121、卡槽114；第二步：翻孔、切边、胀大卡槽114；第三步：进行相邻热交换片11的片与片之间的分离；第四步：利用冲头的压力使卡扣121插入卡槽114；第五步：利用滑块封闭卡槽114，使卡扣121紧密地卡入卡槽114内；第六步：使用计数器精密的统计产品所需要的相应的热交换片11的片数，达到需要的片数后利用冲头剪掉热交换片组件最后一片热交换片11的卡扣121，使前一个热交换片组件的最后一片与下一个热交换片组件总成的第一片自动分离，实现不停机的状态下自动冲出的每一个热交换片组件中的热交换片11的片数完全相等。

现有技术中热交换片组件由一片一片热交换片依次松散排列而成，现有技术中相邻热交换片没有连接关系，其主要原因在于现有技术中热交换片的侧边的面积较小，本领域技术人员普遍认为在那么小的侧边上设置连接部件是非常苦难的事情，且容易导致连接不牢固。本发明中的结构，通过相邻热交换片1的卡扣连接，使相邻热交换片1之间进行可靠的连接，客服了现有技术的中技术偏见，具有突出的实质性特点，并取得了显著的技术效果和进步，有利于将热交换片组件的加工由人为介入下热交换片1的自然堆叠，提升为相邻热交换片1片与片之间的自动扣接，有利于自动化生产的顺利实现。

本实施例中，使用的措辞如“顶端”、“底端”、“外侧”、“内侧”仅仅是为了说明部件上相应结构或构造的相对位置关系，并不代表绝对的顶部或底部，在不脱离本发明创造技术构思的前提下，所做的相应具体位置的调整，都在本发明创造的保护范围之内。