一种免烘干直接还原转底炉的制作方法

本发明涉及一种转底炉，尤其涉及一种免烘干直接还原转底炉，属于转底炉设备领域。

背景技术：

转底炉直接还原工艺多采用造球或压球-烘干-直接还原流程，造球或压球球团需经烘干后才能布入转底炉，因此须单独设置烘干设备进行烘干；此外，经转底炉直接还原的金属化球团，还需经过冷却后才能排出转底炉外，并通过设置在转底炉冷却段上的水冷壁进行冷却，这也造成了金属化球团热量的浪费。

公开号为CN1235268A的中国发明专利开了一种用于回转工作台，尤其是转底炉的进料与布料装置；该装置包括物料进给机构(2,3)，物料移送机构(304)和物料重力倾倒导槽(4)；上述设备包括用于差分的分配物料的静态装置，所述机构包括倾倒导槽(4)的布料前缘(214)，它具有基本上为曲线的外形，该曲线的导数是回转工作台(10)的在工作台中心和其边缘之间的部分的半径的递增线性函数。倾倒导槽(4)相对回转台(10)大致径向地设置，并且设置在一个几乎平行于所述回转工作台(10)的平面的平面上，并且与一料槽(5)一起动作，该料槽的出口边缘(205)靠近工作台的表面设置，并且具有与倾倒导槽(4)的布料前缘(214)基本类似的曲线外形。倾倒导槽(4)由固定在所述导槽(4)的基部(204)上的多个隔壁(114)分隔成多个通道(104)，导槽(5)被多个隔壁(115)分隔多个通道(105)，通道具有与导槽(4)的通道(104)的料口一样的截面。供料装备(103)包括用于操纵将倾倒导槽(4)分隔成通道(104)的所述隔壁(114)的机构，所述隔壁可以相对所述导槽(4)得基部(204)移动。同时，供料调节装置包括动态机构(103)，用于在倾倒导槽(4)的整个横截面上进行差分式供料，该装置设置在导槽(4)和进给装置(2，3)之间。动态的差分供料装置包括多个闸门(113)，这些闸门具有适当的相互独立的操作装置(123)并且被设置成可控制由导槽所分隔成的每一条通道(104)的入口。这些闸门都安装在一个倾倒导槽(4)的顶部上形成的滑槽(203)中。以上装置通过合适的悬挂机构(101)安装在一个支撑框架(1)上，该装置所存在的主要缺陷如下：

(1)用于回转工作台，尤其是转底炉的进料与布料装置的一个缺点是无法处理未烘干的湿球团，使得湿球团直接入炉后，由于与高温炉底接触产生爆裂，导致粉尘增多污染环境；

(2)转底炉内由烟气所携带的热量无法直接利用使得热量回收工艺增长，热损失增多，热回收效率下降；

(3)造球中烘干工艺增加了工艺的规模，使得效能增多，损失增加。第四个缺点是单一的以震动的方式作为进给料动力，对于震动设备的震动频率要求较大。

申请号为201510648755.7的中国发明专利公开了一种回转工作台并涉及一种用于转底炉中的冷却与烘干同步的方法，具体步骤如下：首先，将转底炉红球通过第一导料槽均匀地落在进料端A2的该下层链板上，同时将该转底炉生球通过第一布料器均匀地落在进料端B1的该上层链板上；其次，通过调节该上层链板和该下层链板的转速，确保二者的转动方向相反；随后，冷空气上升并穿过位于该下层链板上的红球，对该红球进行降温，同时冷空气温度升高转变成预热空气；然后，该预热空气继续上升，再穿过该上层链板上的生球，对该生球进行烘干，预热，同时该预热空气温度下降，转变成含有一定热量的热空气；最后，该热空气被抽出，进入尘降室，再由该尘降室进入该除尘室，通过该除尘室转入转底炉中的空气预热系统中使用，该系统所存在的主要缺陷如下：

(1)转底炉红球须经第一导料槽排出转底炉炉外后才能进行冷却处理，不仅在排出过程造成热量损耗，还需单独设置冷却装置进行冷却，因此还需额外占用土地；

(2)采用冷空气进行冷却，极易造成转底炉红球的氧化，从而不利于提高铁产品的品位，降低产品品质；

(3)冷却转底炉红球产生的预热空气，继续上升后直接对上层链板上的生球进行烘干、预热，因预热空气温度较高，极易造成生球的爆裂，从而不利于后续还原反应的进行。

申请号为201510649237.7的中国发明专利公开了一种用于转底炉中冷却、烘干同步的高效装置，其包括：轴承座，第一轴承，第二轴承，上网链/链板，下网链/链板，抽风机，机壳，上分隔墙，中分隔墙，下分隔墙，检修门，风箱，挡料板，支撑架，减速机和驱动电机；该上链板的两端分别安装并连接该第一轴承，该下链板分别安装并连接该第二轴承，并且该第一轴承和该第二轴承呈上下位置关系固结在该轴承座上；该机壳放置在该支撑架上，在该机壳上开设该检修门，且该检修门置于该支撑架上，该风箱位于该机壳之上，该抽风机位于该风箱上方；在该机壳内部，该上分隔墙位于该上链板之上；该中分隔墙位于该上网链/链板和该下链板之间；该下分隔墙位于该下链板的下方。

总之，在目前转底炉工艺中，生球的烘干和金属化球团的冷却分别采用不同的设备和工艺进行处理，占地面大，工艺流程长，热利用效率低，这不仅建设成本增大，还会造成能耗指标偏高、生产成本偏高等问题，有待改进。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是现有转底炉流程，生球须经单独干燥后才能布入转底炉进行还原焙烧以及转底炉冷却区上需设置水冷壁所导致的工艺流程长、设备投资大、占地面积大以及金属化球团热量无法利用，热量损失大，能耗高等问题；

本发明所要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的：

一种免烘干直接还原转底炉，包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内、外边分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，所述的环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和冷却区，且冷却区和布料区相邻，布料区和预热区之间、高温区和冷却区之间用径向的挡墙分隔，在该挡墙的下端与环形炉底之间留有能够至少通过一层物料的间隔；在该预热区、中温区和高温区的内、外周炉壁上装有烧嘴，在冷却区和布料区的炉底之间设有螺旋出料器，在溜槽布料器下方的转底炉冷却区和螺旋出料器之间靠近环形炉底的内、外周炉壁上设有冷却气体吹扫通道；在溜槽布料器上方的转底炉炉顶设有排气烟囱；在该布料区和冷却区之间的炉底上设有溜槽布料器且溜槽布料器横断面两端位于隔墙之间；在该溜槽布料器上方的炉顶对应于冷却区的一侧设有给料口；在溜槽布料器之间设置多个辐射管。

所述溜槽布料器包括第一段倾斜式溜槽、第二段倾斜式溜槽和第三段倾斜式溜槽，三段倾斜式溜槽首尾依次相连且在圆周方向相互交替错开，三段倾斜式溜槽通过两个固定链接装置连接并固定在一起，固定链接装置的上端与位于炉顶的振动给料器相连；作为优选的结构，其中一个振动给料器位于给料口附近；所述三段倾斜式溜槽均呈扇形，其两端的弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致，其横断面与转底炉径向方向平行；第一段倾斜式溜槽、第二段倾斜式溜槽以及第三段倾斜式溜槽各自由两个隔板以及围在隔板内的溜槽跑道组成；在第二段倾斜式溜槽的首端以及第三段倾斜式溜槽的首端分别设有下料挡板；第一段倾斜式溜槽的溜槽跑道的首端位于给料口的正下方；优选的，给料口沿转底炉径向的宽度与第一段倾斜式溜槽的溜槽跑道的总宽度相同。

本发明对溜槽布料器的一种优选的结构，第一段倾斜式溜槽和水平的夹角为5～10°，第二段倾斜式溜槽和水平的夹角为8～13°，第三段倾斜式溜槽和水平的夹角为10～15°；三段倾斜式溜槽的中心在螺旋出料器之上，第三段倾斜式溜槽的尾端位于布料区的正上方，且第三段倾斜式溜槽尾端的最低点距离转底炉炉底高度为40～80mm。由此，可确保溜槽布料器能够将球团均匀、顺利的布至转底炉炉底，并最大程度地减少球团在跌落过程中的碎裂现象。

本发明对溜槽布料器的进一步的改进，在三段倾斜式溜槽之间设置多个辐射管，在三段倾斜式溜槽之间设置的辐射管沿转底炉径向方向均匀布置，并横贯于内、外周炉壁之间；其中，在第一段倾斜式溜槽与第二段倾斜式溜槽之间以及在第二段倾斜式溜槽和第三段倾斜式溜槽之间沿转底炉径向方向均匀设置多个辐射管；所述辐射管的辐射温度为200～600℃以实现对上方、下方溜槽内生球团的预热和干燥；更优选的，第一段倾斜溜槽和第二段倾斜溜槽之间的辐射管的辐射温度为200～300℃，第二段倾斜溜槽和第三段倾斜溜槽之间的辐射管的辐射温度为400～500℃。由此，辐射管可对生球团进行进一步干燥和预热，且随着辐射管辐射温度自上而下的逐渐升高，生球团先经低温、中温，再经高温干燥和预热，这样可有效提高球团的干燥和预热效率，同时最大程度地减少球团的爆裂。

所述隔板的高度为80～100mm，同时其高度比料层高出至少40mm；所述溜槽跑道的底部均匀分布有气孔；优选的，所述气孔为圆形气孔，更优选的，所述圆形气孔为直径为5～7mm的圆形气孔。由此，合格的球团可以均匀布至溜槽布料器上，且可保证喷吹气体和热量顺利向上运动。

本发明对溜槽布料器的更进一步的优选，所述溜槽布料器在圆周方向距转底炉两侧炉壁的距离为50～100mm。

所述冷却气体吹扫通道喷吹煤制气、焦炉煤气或高炉煤气。由于煤制气、焦炉煤气和高炉煤气等均为含有一氧化碳的还原性气体，因此通过冷却气体吹扫通道喷吹上述气体，不仅可以防止金属化球团的氧化，还会对金属化球团进行进一步的还原。由此，在实现冷却金属化球团的同时，还可将金属化球团的金属化率提高1％～3％。

本发明的免烘干直接还原转底炉生球团的工作原理是：通过在振动给料器上、转底炉外设置的给料机进行给料，经由溜槽缓慢向下移动，到达溜槽末端通过下料挡板给至溜槽，再经由溜槽缓慢向下移动后，到达溜槽末端通过下料挡板给至溜槽，最后经由溜槽均匀给料至转底炉炉底的布料区完成布料。通过冷却气体吹扫通道吹扫气体，使得冷却区内热态金属化球团进一步还原并快速冷却，冷却气体带走的热量通过挡墙、挡墙的作用向上运动，并通过在溜槽上设置的圆形气孔传递给生球团，辐射管通过采用可燃气体燃烧产生的热量也辐射至生球团，共同对生球团进行预热和干燥，进一步降低球团水分、提高球团预热温度，烘干和预热产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的给料区，再依次经过预热区、中温区、高温区和冷却区，球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经出料螺旋排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。

本发明利用设置在冷却区和布料区之上的溜槽式布料器进行布料，并通过倾斜、分段设计以及在冷却区设置的冷却气体吹扫通道和溜槽上设置气孔快速冷却金属化球团，延长了生球的布料时间，充分利用转底炉冷却区金属化球团和辐射管的热量，进一步干燥生球，使得生球的水分降低，避免球团的爆裂，同时还能达到预热球团的效果。采用本发明免烘干直接还原转底炉，生球团无需单独经过干燥装置且在转底炉冷却区的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低了生产成本。

本发明的主要优点包括：

1)解决了生球直接入炉的难题，缩短了转底炉的工艺流程，减少了设备投资和占地面积，提高了生产效率，降低了生产成本；

2)充分利用转底炉冷却区金属化球团的热量，达到烘干和预热球团的目的，进一步提高了转底炉热利用效率，降低能耗；

3)本发明可有效避免生球在烘干和焙烧过程的爆裂现象，并通过辐射管的设置有效地提高球团干燥和预热效率，从而最终有利于还原焙烧反应的进行；

4)本发明中通过冷却气体吹扫通道喷吹的煤制气、焦炉煤气和高炉煤气等均为还原性气体，这不仅可以防止金属化球团的氧化，还会进一步提高其金属化率。由此，在实现冷却金属化球团的同时，还可将金属化球团的金属化率提高1％～3％。

附图说明

图1本发明提供的一种免烘干直接还原转底炉内部俯视图；

图2本发明免烘干直接还原转底炉的溜槽结构俯视图；

图3溜槽横断面剖面示意图；

图4溜槽布料器在转底炉圆周方向结构示意图；

附图标记说明：1、布料区；2、预热区；3、中温区；4、高温区；5、冷却区；6、隔板；7、冷却气体吹扫通道；8、气孔；9、下料挡板；10、螺旋出料器；11、溜槽跑道；12、溜槽1；13、溜槽2；14、溜槽3；15、振动给料器；16、固定链接装置；17、辐射管；18、挡墙；19、排气烟囱；20、给料口。

具体实施方式

参考图1，本发明提供了一种免烘干直接还原转底炉，包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内、外边分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，所述的环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周依次设置有布料区1、预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，且冷却区5和布料区1相邻，布料区1和预热区2之间、高温区4和冷却区5之间用径向的挡墙18分隔，在该挡墙18的下端与环形炉底之间留有能够至少通过一层物料的间隔；在该预热区2、中温区3和高温区4的内、外周炉壁上装有烧嘴，在冷却区5和布料区1的炉底之间设有螺旋出料器10，在溜槽布料器下方的转底炉冷却区5和螺旋出料器10之间靠近环形炉底的内、外周炉壁上设有冷却气体吹扫通道7；在溜槽布料器上方的转底炉炉顶设有排气烟囱19；其中，在该布料区1和冷却区5之间的炉底上设有溜槽布料器，且溜槽布料器横断面两端位于隔墙18a、18b之间；在该溜槽布料器上方的炉顶对应于冷却区5的一侧设有给料口20；在溜槽布料器之间设置多个辐射管17。

所述冷却气体吹扫通道7喷吹煤制气、焦炉煤气或高炉煤气。

所述溜槽布料器在圆周方向距转底炉两侧炉壁的距离为50～100mm。

参考图2-图3，所述溜槽布料器包括第一段倾斜式溜槽12、第二段倾斜式溜槽13和第三段倾斜式溜槽14，三段倾斜式溜槽12、13、14首尾依次相连且在圆周方向相互交替错开，三段倾斜式溜槽12、13、14通过两个固定链接装置16连接并固定在一起，固定链接装置16的上端与位于炉顶的振动给料器15相连；优选的，其中一个振动给料器15位于给料口20附近；三段倾斜式溜槽12、13、14均呈扇形，其两端的弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致，其横断面与转底炉径向方向平行；第一段倾斜式溜槽12、第二段倾斜式溜槽13以及第三段倾斜式溜槽14各自由两个隔板6以及围在隔板内的溜槽跑道11a、11b、11c组成；在第二段倾斜式溜槽13的首端以及第三段倾斜式溜槽14的首端分别设有下料挡板9a、9b；第一段倾斜式溜槽12溜槽跑道11a的首端位于给料口20的正下方；作为优选的结构，给料口20沿转底炉径向的宽度与第一段倾斜式溜槽12的溜槽跑道11a的宽度相同；第一段倾斜式溜槽12和水平的夹角为5～10°，第二段倾斜式溜槽13和水平的夹角为8～13°，第三段倾斜式溜槽14和水平的夹角为10～15°；三段倾斜式溜槽12、13、14的中心在螺旋出料器10之上，第三段倾斜式溜槽13的尾端位于布料区1的正上方，且第三段倾斜式溜槽14尾端的最低点距离转底炉炉底高度为40～80mm。

所述隔板6的高度为80～100mm，同时其高度比料层高出至少40mm；所述溜槽跑道11a、11b、11c的底部均匀分布有气孔8；作为一种更优选的结构，所述气孔8为圆形气孔，更优选的，所述圆形气孔为直径为5～7mm的圆形气孔。

作为本发明的一种优选的结构，在第一段倾斜式溜槽12与第二段倾斜式溜槽13之间以及在第二段倾斜式溜槽13和第三段倾斜式溜槽14之间沿转底炉径向方向均匀设置多个辐射管17；所述辐射管17的辐射温度为200～600℃，优选的，第一段倾斜溜槽12和第二段倾斜溜槽13之间的辐射管17的辐射温度为200～300℃，第二段倾斜溜槽13和第三段倾斜溜槽14之间的辐射管17的辐射温度为400～500℃。

本发明免烘干直接还原转底炉的工作原理如下：生球团通过在振动给料器15上、转底炉外设置的给料机进行给料，经由溜槽12缓慢向下移动，到达溜槽末端通过下料挡板9a给至溜槽13，再经由溜槽13缓慢向下移动后，到达溜槽末端通过下料挡板9b给至溜槽14，最后经由溜槽14均匀给料至转底炉炉底的布料区1完成布料；通过冷却气体吹扫通道7吹扫气体，使得冷却区5内热态金属化球团进一步还原并快速冷却，冷却气体带走的热量通过挡墙18的作用向上运动，并通过在溜槽12、13、14上设置的圆形气孔8传递给生球团，辐射管17通过采用可燃气体燃烧产生的热量也辐射至生球团，共同对生球团进行预热和干燥，进一步降低球团水分、提高球团预热温度，烘干和预热产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱19排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的布料区1，再依次经过预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，生球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经螺旋处理器10排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。由此，生球团无需单独经过干燥装置，且在转底炉冷却区的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低生产成本。

具体实施案例

实施例1

参考图1-4，本发明所提供的一种免烘干直接还原转底炉在转底炉炉内采用溜槽式布料器的转底炉，在转底炉冷却区5上方的炉顶、振动给料器15旁设有给料口20，给料口20沿转底炉径向的宽度与溜槽12的宽度相同；在溜槽12上方的转底炉炉顶设有排气烟囱19，在溜槽12、13、14横断面两端设有挡墙18；在溜槽14下方的转底炉冷却区两侧设有冷却气体吹扫通道7用于喷吹煤制气；在转底炉预热区2、中温区3和高温区4的转底炉两侧炉壁设有烧嘴，用于各种燃料的燃烧，以便为转底炉还原过程提供热量；在溜槽布料器中间设有辐射管17，用于进一步对球团进行干燥和预热。

其中，溜槽布料器安装在转底炉内的冷却区5和布料区1上，包括三段与水平面有一定夹角的倾斜式溜槽12、13、14和辐射管17，且三段溜槽之间首尾相连，并由固定链接装置16进行固定，通过振动给料器15进行振动给料。

其中，位于溜槽1和溜槽2之间的辐射管17的辐射温度为200～300℃，位于溜槽2和溜槽3之间的辐射管17的辐射温度为400～500℃。

其中，溜槽1和水平夹角为5°，溜槽2和水平夹角为8°，溜槽3和水平夹角为10°，且溜槽3中心在螺旋出料器10之上、溜槽3最低端距离转底炉炉底高度为40mm，溜槽中心位于出料螺旋10正上方，并与其保持平行。

其中，溜槽布料器在圆周方向与转底炉侧壁相距50～100mm，且溜槽内由两道隔板6平均分割为三个溜槽跑道11，且溜槽与转底炉圆周方向上的弧度一致、溜槽横断面与转底炉径向方向平行；所述溜槽内隔板6的高度为80～100mm，同时其高度比料层高度高出40mm；溜槽的底部均匀分布有直径为5mm的圆形气孔8，每个溜槽下方有一个下料挡板9，并且三个溜槽与转底炉连接处设有振动给料器15，使得球团均匀给料、避免堵料。

生球团通过在转底炉炉顶设置的给料口20进行给料，经由溜槽12的溜槽跑道11a缓慢向下移动，到达溜槽末端通过下料挡板9a给至溜槽13，再经由溜槽13的溜槽跑道11b缓慢向下移动后到达溜槽末端通过下料挡板9b给至溜槽14，最后经由溜槽14的溜槽跑道11c均匀给料至转底炉炉底的布料区1完成布料。通过冷却气体吹扫通道7吹扫煤制气，使得冷却区5内热态金属化球团快速冷却，在防止金属化球团氧化的同时，还会将其金属化率提高1％，使得冷却区5内热态金属化球团进一步还原并快速冷却，冷却气体带走的热量通过挡墙18、挡墙18的作用向上运动，并通过在溜槽12、13、14上设置的圆形气孔8传递给生球团，辐射管17通过采用煤制气燃烧产生的热量也辐射至生球团，共同对生球团进行预热和干燥，进一步降低球团水分、提高球团预热温度，烘干和预热产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱19排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的布料区1，再依次经过预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经螺旋出料器10排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。

由此，生球团无需单独经过干燥装置，且在转底炉冷却区的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低生产成本。

实施例2

参考图1-4，本发明所提供的一种免烘干直接还原转底炉在转底炉炉内采用溜槽式布料器的转底炉，在转底炉冷却区5上方的炉顶、振动给料器15旁设有给料口20，给料口20沿转底炉径向的宽度与溜槽12的宽度相同；在溜槽12上方的转底炉炉顶设有排气烟囱19，在溜槽12、13、14横断面两端设有挡墙18，在溜槽14下方的转底炉冷却区两侧设有冷却气体吹扫通道7用于喷吹高炉煤气；在转底炉预热区2、中温区3和高温区4的转底炉两侧炉壁设有烧嘴，用于各种燃料的燃烧，以便为转底炉还原过程提供热量；在溜槽布料器中间设有辐射管17，用于进一步对球团进行干燥和预热。

其中，位于溜槽1和溜槽2之间的辐射管17的辐射温度为250～350℃，位于溜槽2和溜槽3之间的辐射管17的辐射温度为450～550℃。

其中，溜槽内由两道隔板6分割为三个供料溜槽，且溜槽弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、溜槽横断面与转底炉径向方向平行，所述三个溜槽内底部均匀分布有直径为6mm的圆形气孔8，每个溜槽末端由长方形下料通道，并且三个溜槽与转底炉连接处设有振动给料器15，可使得球团均匀给料、避免漏料孔堵料。

其中，溜槽1和水平夹角为8°，溜槽2和水平夹角为10°，溜槽3和水平夹角为12°，且溜槽3中心在螺旋出料器10之上、溜槽3最低端距离转底炉炉底高度为60mm，溜槽中心位于出料螺旋10正上方，并与其保持平行。

其中，布料器在圆周方向与转底炉侧壁相距50～100mm，且溜槽内由两道隔板6平均分割为三个溜槽跑道11，且溜槽弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、溜槽横断面与转底炉径向方向平行。所述溜槽内隔板6的高度为80～100mm，同时其高度应比料层高度至少高出40mm。溜槽的底部均匀分布有直径为6mm的圆形气孔8，每个溜槽下方有一个下料挡板9，并且三个溜槽与转底炉连接处设有振动给料器15，可使得球团均匀给料、避免堵料。

生球团通过在转底炉炉顶设置的给料口20进行给料，经由溜槽12的溜槽跑道11a缓慢向下移动，到达溜槽末端通过下料挡板9a给至溜槽13，再经由溜槽13的溜槽跑道11b缓慢向下移动后，到达溜槽末端通过下料挡板9b给至溜槽14，最后经由溜槽14的溜槽跑道11c均匀给料至转底炉炉底的布料区1完成布料。通过冷却气体吹扫通道7吹扫高炉煤气，使得冷却区5内热态金属化球团快速冷却，在防止金属化球团氧化的同时，还会将其金属化率提高2％，使得冷却区5内热态金属化球团进一步还原并快速冷却，冷却气体带走的热量通过挡墙18的作用向上运动，并通过在溜槽12、13、14上设置的圆形气孔8传递给生球团，辐射管17通过采用高炉煤气燃烧产生的热量也辐射至生球团，共同对生球团进行预热和干燥，进一步降低球团水分、提高球团预热温度，烘干和预热产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱19排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的布料区1，再依次经过预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经螺旋出料器10排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。

由此，生球团无需单独经过干燥装置，且在转底炉冷却区的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低生产成本。

实施例3

参考图1-4，本发明所提供的一种免烘干直接还原转底炉在转底炉炉内采用溜槽式布料器的转底炉，在转底炉冷却区5上方的炉顶、振动给料器15旁设有给料口20，给料口20沿转底炉径向的宽度与溜槽12的宽度相同；在溜槽12上方的转底炉炉顶设有排气烟囱19，在溜槽12、13、14横断面两端设有挡墙18；在溜槽14下方的转底炉冷却区两侧设有冷却气体吹扫通道7，可用于喷吹焦炉煤气；在转底炉预热区2、中温区3和高温区4的转底炉两侧炉壁设有烧嘴，用于各种燃料的燃烧，以便为转底炉还原过程提供热量；在溜槽布料器中间设有辐射管17，用于进一步对球团进行干燥和预热。

其中，位于溜槽1和溜槽2之间的辐射管17的辐射温度为300～400℃，位于溜槽2和溜槽3之间的辐射管17的辐射温度为500～600℃；

其中，溜槽内由两道隔板6分割为三个供料溜槽，且溜槽弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、溜槽横断面与转底炉径向方向平行，所述三个溜槽内底部均匀分布有直径为7mm的圆形气孔8，每个溜槽末端由长方形下料通道，并且三个溜槽与转底炉连接处设有振动给料器15，可使得球团均匀给料、避免漏料孔堵料；

其中，溜槽1和水平夹角为10°，溜槽2和水平夹角为13°，溜槽3和水平夹角为15°，且溜槽3中心在螺旋出料器之上、溜槽3最低端距离转底炉炉底高度为80mm，溜槽中心位于出料螺旋正上方并与其保持平行。

其中，布料器在圆周方向与转底炉侧壁相距50～100mm，且溜槽内由两道隔板6平均分割为三个溜槽跑道11，且溜槽弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、溜槽横断面与转底炉径向方向平行。所述溜槽内隔板6的高度为80～100mm，同时其高度应比料层高度至少高出40mm。溜槽的底部均匀分布有直径为7mm的圆形气孔8，每个溜槽下方有一个下料挡板9，并且三个溜槽与转底炉连接处设有振动给料器15，可使得球团均匀给料、避免堵料。

生球团通过在转底炉炉顶设置的给料口20进行给料，经由溜槽12的溜槽跑道11a缓慢向下移动，到达溜槽末端通过下料挡板9a给至溜槽13，再经由溜槽13的溜槽跑道11b缓慢向下移动后，到达溜槽末端通过下料挡板9b给至溜槽14，最后经由溜槽14的溜槽跑道11c均匀给料至转底炉炉底的布料区1完成布料。通过冷却气体吹扫通道7吹扫焦炉煤气，使得冷却区5内热态金属化球团快速冷却，在防止金属化球团氧化的同时，还会将其金属化率提高3％，使得冷却区5内热态金属化球团进一步还原并快速冷却，冷却气体带走的热量通过挡墙18的作用向上运动，并通过在溜槽12、13、14上设置的圆形气孔8传递给生球团，辐射管17通过采用焦炉煤气燃烧产生的热量也辐射至生球团，共同对生球团进行预热和干燥，进一步降低球团水分、提高球团预热温度，烘干和预热产生的烟气和水蒸气则通过排气烟囱19排出。生球团经过初步预热和干燥后，再布入转底炉的布料区1，再依次经过预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，球团在直接还原过程中不会发生明显爆裂并完成直接还原反应，再经螺旋出料器10排出转底炉外，得到冷却后的金属化球团。

由此，生球团无需单独经过干燥装置，且在转底炉冷却区的炉顶无需设计水冷壁，即可实现生球直接布入转底炉进行直接还原，同时热态金属化球团得到冷却且其热量得到综合利用，提高了转底炉的热利用效率，减少了设备投资和占地面积，进一步降低生产成本。