一种集合管式空冷器翅片管的支承形式的制作方法

本实用新型涉及热交换器中的集合管式空冷式热交换器，尤其是指一种热交换器翅片管支承管板的支承孔形式。

背景技术：

目前，集合管式管箱结构的翅片管支承管板通常有两件，支承管板（俗称多孔板）上钻一系列的圆孔，如图1所示。翅片管两端分别穿过其圆孔，并由圆孔来支承翅片管的两端。各排翅片管全部与支承管板安装后，翅片管两端都伸出支承管板。每排翅片管除进口管侧和出口管侧外，其余相邻翅片管两两之间要在翅片管端部焊接U形弯头，使每排翅片管独立形成管程回路，且各排翅片管的两端都需要如上述形式焊接U形弯头。各排翅片管的进口管或出口管再与相对应集合管焊接。这种圆孔式支承管板是在翅片管两端装上支承管板后焊接U形弯头，并形成一体；焊接U形弯头后，支承管板、翅片管和U形弯头三者是不可拆卸的。在焊接U形弯头时，因U形弯头密集排列，焊接施工空间狭窄，焊工只能用特制小焊枪焊接，且焊接接头质量难于保证；另一问题是没有足够的空间进行焊接接头的无损检测。一旦焊接接头出现缺陷，几乎不能返修。行业标准NB/T 47007-2010要求设计压力超过14MPa的集合管式管箱结构所有翅片管与U形弯头焊接接头应进行100%射线或超声检测。

针对上述不足，我公司采用了一种新型的支承形式，它可以使焊工有足够的空间进行焊接施工和进行焊接接头的无损检测工作，使该焊接接头满足标准要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种集合管式空冷器翅片管的支承形式。

下面，描述本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案：

提供一种集合管式空冷器翅片管的支承形式，包括支承管板，其特征在于：在所述支承管板上,对需要焊U形弯头的相邻两翅片管的支承处开长孔。

如上所述的一种集合管式空冷器翅片管的支承形式，其特征在于；每排所述翅片管组焊形成独立管程回路。

如上所述的一种集合管式空冷器翅片管的支承形式，其特征在于：先将所述翅片管与U形弯头焊接成管程回路,并进行焊接接头的无损检测,再将所述翅片管与 U形弯头焊接成的管程回路与所述支承管板组装。

如上所述的一种集合管式空冷器翅片管的支承形式，其特征在于：每排管程回路与支承管板相互分离便于组装。

本实用新型的有益效果是：上述管程回路中与之相对应的翅片管先焊接U形弯头，自成一体。每排管程回路与支承管板是可分离的。有足够空间进行U形弯头与翅片管对接接头的焊接与无损检测。

附图说明

图1是背景技术中支承管板的平面结构图。

图2是本实用新型所表述的支承管板的平面结构图。

图3是本实用新型所表述的一排翅片管与U形弯头组焊成的管程回路的平面结构图。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的实施例，但不仅限于本实施例：

参见图1，支承管板1上钻有一系列圆孔，用于支承翅片管2。

参见图2和图3，提供一种集合管式空冷器翅片管的支承形式，包括支承管板1，在所述支承管板1上,对需要焊U形弯头的相邻两翅片管2的支承处开长孔3，每排所述翅片管2组焊形成独立管程回路。其组装过程是先将所述翅片管2与U形弯头4焊接成管程回路,并进行焊接接头的无损检测,再将所述翅片管2与 U形弯头4焊接成的管程回路与所述支承管板1组装。每排管程回路与支承管板1相互分离便于组装。

再参见图3，本实用新型所表述的一排翅片管2与U形弯头4组焊成的管程回路，由翅片管2、U形弯头4，保护套5依序联接构成。

下面进一步描述本实用新型的组装过程：

1、制作如图2所示的支承管板，也就是对需要焊U形弯头4的相邻两翅片管2的支承处开长孔3。

2、按图3所示结构，先将U形弯头4与翅片管2焊接成一体，形成管程回路。

3、对焊接接头进行标准所要求的无损检测。

4、将上述管程回路装入对应的U形弯头4的相邻两翅片管2的支承处长孔3。

上文虽然已示出了本实用新型的详尽实施例，显而易见，本领域的技术人员在不违背本实用新型的前提下，可进行部分修改和变更；上文的描述和附图中提及的内容仅作为说明性的例证，并非作为对本实用新型的限制，具有上述技术特征的一种集合管式空冷器翅片管的支承形式，均落入本实用新型保护范围。