一种翅片管的制作方法

本实用新型涉及一种翅片管，尤其是一种用于散热和热交换的翅片管。

背景技术：

在室内气流管路的安装中，现有市面上的风管都是一般都是采用钣金风管或单壁塑料管，钣金风管和单壁塑料管由于结构设计不合理，只能依靠管壁与外界进行单一热量交换，而对管内的流体进行散热或加热，热量交换速度慢且效率低，导致管内的流体温度稳定性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有风管存在结构设计不合理，只能依靠管壁与外界进行单一热量交换，而对管内的流体进行散热或加热，热量交换速度慢且效率低，导致管内的流体温度稳定性差的问题，提供一种结构简单、能量交换效率高和使用方便的翅片管。

本实用新型的目的可采用以下技术方案来达到：

一种翅片管，包括管体，所述管体的外表面上均匀设有翅片，所述翅片的长度方向与所述管体的中心轴线方向相同。

作为一种优选的方案，所述翅片为锯齿，或波浪，或结构Y型形状，且沿管体的中心轴线的方向分布。

作为一种优选的方案，所述管体的外壁上设有用于固定管体的固定筋。

作为一种优选的方案，所述管体的外部套设有外管，所述管体通过固定筋固定安装于外管上。

作为一种优选的方案，所述固定筋与所述外管过盈配合连接，固定筋顶压所述外管的内壁。

作为一种优选的方案，所述固定筋的长度方向与所述管体的中心轴线的方向平行。

作为一种优选的方案，所述翅片与外管的内壁不接触。

作为一种优选的方案，所述管体为圆形体，或长方体，或正方体。

作为一种优选的方案，所述管体的材料导热系数大于外管的材料导热系数。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

1、本实用新型管体的外壁上设有翅片，增大了管体与外部热交换介质的接触面积，在管体内的流体流动的过程中，温度较高的流体同时通过管壁和翅片将热量传递到温度较低的外部热交换介质进行散热冷却，或温度较低的流体同时通过管壁和翅片吸收温度较高的外部热交换介质的热量进行加热升温，加快了管体内的流体与外部热交换介质之间的热传递速度和效率，保证了管体内流体的温度的稳定性。该结构的管体可作为热交换器使用，热交换的过程中无需采用电能进行驱动，节约了能耗，更加绿色环保，具有结构简单、能量交换效率高和使用方便的特点。

2、本实用新型在安装时，可以通过固定筋安装到基座上，从而实现管体的固定安装，例如粘贴或采用螺纹件的固定方式，解决了管体在使用中出现的晃动和摆动不稳定的情况，具有安装方便、快捷和稳定的优点。

3、本实用新型在管体的外部套设有外管，在使用时，外部热交换介质在外管中流动而与管体的外壁和翅片接触，管体内的流体的温度比外部热交换介质高时，管体内的流体同时通过管壁和翅片将热量传递到温度较低的外部热交换介质进行散热冷却，反之，则管体内的流体同时通过管壁和翅片吸收温度较高的外部热交换介质的热量进行加热升温，从而实现了分别在两条管内的流体之间能量交换的目的，实现了能量的再次回收利用，节约了能量，绿色环保。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型翅片管的第一结构示意图；

图2为本实用新型翅片管的第二结构示意图；

图3为本实用新型翅片管的第三结构示意图；

图4为本实用新型翅片管的实施3的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

参见图1，本实施例涉及通风管，包括管体1，所述管体1的外表面上均匀设有翅片11，所述翅片11的长度方向与所述管体1的中心轴线方向相同。该管体1的外壁上设有翅片11，增大了管体1与外部热交换介质的接触面积，在管体1内的流体流动的过程中，温度较高的流体同时通过管壁和翅片11将热量传递到温度较低的外部热交换介质进行散热冷却，或温度较低的流体同时通过管壁和翅片11吸收温度较高的外部热交换介质的热量进行加热升温，加快了管体1内的流体与外部热交换介质之间的热传递速度和效率，保证了管体1内流体的温度的稳定性。该结构的管体1可作为热交换器使用，热交换的过程中无需采用电能进行驱动，节约了能耗，更加绿色环保，具有结构简单、能量交换效率高和使用方便的特点。

如图1至图3所示，对翅片11的形状设计，翅片11可以为锯齿结构，或波浪结构。更佳的，翅片11还可以为Y型结构，且沿管体1的中心轴线的方向分布。此时，翅片11的Y型底部与管体1的外壁固定连接。该Y型结构的翅片11的表面积得到成倍的增加，其散热和吸热的速度和效率进一步得到提高，从而进一步保证了管体1内流体的温度的稳定性。

所述管体1为圆形体，或长方体，或正方体。当然，其它形状的管体1也适用于制造管体1，例如椭圆形、菱形体和锥台体等。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上，作为对管体1的安装结构的改进，所述管体1的外壁上设有用于固定管体1的固定筋12。在安装时，可以通过粘贴的方式将固定筋12粘贴固定到相应的基座上，从而实现管体1的固定安装，防止管体1出现晃动和摆动的不稳定情况。

另外，也可以在固定筋12上开设通孔或螺纹孔，并通过螺纹连接件将固定筋12固定安装到基座上，从而实现管体1的固定安装。当然，其它通过采用固定筋12进行安装从而实现管体1的固定安装的结构，也适应于本管体1。

实施例3

本实施例是在实施例2的基础上，作为对管体1的安装结构的改进，如图4所示，所述管体1的外部套设有外管2，所述管体1通过固定筋12固定安装于外管2上。外管2与管体1之间具有间隙，在使用时，外部热交换介质在间隙中流动而与管体1的外壁和翅片11接触，管体1内的流体的温度比外部热交换介质高时，管体1内的流体同时通过管壁和翅片11将热量传递到温度较低的外部热交换介质进行散热冷却，反之，则管体1内的流体同时通过管壁和翅片11吸收温度较高的外部热交换介质的热量进行加热升温，从而实现了分别在两条管内的流体之间能量交换的目的，实现了能量的再次回收利用，节约了能量，绿色环保。

所述固定筋12与所述外管2过盈配合连接，固定筋12顶压所述外管2的内壁。为了防止管体1产生晃动和摆动的不稳定情况，在固定筋12的定位作用下，管体1在径向和轴向方向被约束，从而使得管体1能被稳定地固定于外管2的内部。

在装配时，将管体1插装入外管2内部，则在固定筋12的顶压作用下，固定筋12与外管2的内壁之间具有摩擦力，在摩擦力的作用下，管体1在径向和轴向方向被约束而被固定于外管2上。更佳的，为进一步提高管体1的安装稳固性，固定筋12与外管2的内壁之间通过胶水进行粘贴固定连接。

所述固定筋12的长度方向与所述管体1的中心轴线的方向平行。该方向的固定筋12与外管2内的外部热交换介质的流动方向平行，可极大地减少流气的阻力，提高气流的通流量，使得外部热交换介质能顺畅地流动，进而减小流动的噪音。

所述翅片11与外管2的内壁不接触。该结构的翅片11与外管2之间不具有摩擦力，可以减少管体1在插入外管2时的摩擦力，方便了管体1的安装，使得安装更加快速和便捷。

所述管体1的材料导热系数大于外管2的材料导热系数。管体1可选择铝合金材料制造，而外管2可选择PE材料进行制造，管体1可经过预加热再由模具挤出和冷却成型。

以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。