本实用新型涉及一种双相换热器，具体用于化工原料的换热。
背景技术：
在化工生产中，有较多的化工原料需要加热，用到各式各样的换热器，具体有液体换热器、气液换热器、气气换热器，这些换热器对化工原料的加热以及化工原料的热能回收提供了方便，但是在目前，在气体与液体的换热中，有时液体中含有大量低沸点成分和少量的高沸点成分，在该液体与气体换热的过程中，其中的低沸点成分会发生气化，而其中的高沸点成分仍保持液体状态，同时热媒在经过冷却后也分为液相和气相。由于热媒和冷媒在换热过程中均同时存在液相和气相，在换热的过程中，为了保持换热效果，需要定期将液相成分排出换热器，由于没有用于液体的排出口，液体的排出需要从气体出口或液体进口排出，在排出换热器的过程中，需要停止换热过程，这使得生产的连续性受到影响。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提出了一种双相换热器，该双相换热器能够适应包括低沸点成分和高沸点成分的液体进行换热，具体的技术方案如下：
一种双相换热器，其包括筒状的壳体，所述壳体具有一顶板和一底板，在壳体内安装有一上管板和一下管板，上管板与下管板之间形成壳程，上管板与顶板之间形成进气腔，下管板与底板之间形成排气腔，在上管板与下管板之间安装有若干根换热管，所述若干根换热管的上端向上贯穿上管板并连通进气腔，所述若干根换热管的下端向下贯穿下降管板并连通排气腔；
在顶板上设置有气相热媒进口，在排气腔的侧壁上设置有气相热媒出口，在排气腔的底部设置有液相热媒出口，在竖直方向上，所述气相热媒出口的高度高于所述液相热媒出口；在壳体的位于壳程的部分设置有液相冷媒进口、气相冷媒出口和液相冷媒出口，其中液相冷媒出口的高度高于液相冷媒进口、且低于气相冷媒出口。
本实用新型中，设置了专门的排气腔，并在排气腔上设置了液相热媒出口和气相热媒出口，且使气相热媒出口的高度高于所述液相热媒出口，以使进入到管程内的热媒在冷却过程中分离的液体经液相热媒出口排出，仍旧为气相的热媒从气相热媒出口排出。在壳程设置了液相冷媒出口，用于在换热过程中，将仍保持液相的冷媒排出换热器，使液相冷媒保持在一定的液位，避免液相冷媒将整个壳程充满。
进一步，在壳程内设置有螺旋板，所述螺旋板将壳程分割为螺旋通道，所述气相冷媒出口设置在螺旋通道的上端，所述液相冷媒进口设置在螺旋通道的下端。螺旋通道的设置，使得热媒的流动通道延长，提高了热媒与冷媒的换热效果。
进一步，所述液相热媒出口伸入到排气腔内，在液相热媒出口伸入到排气腔的一端套设有溢流套管，溢流套管呈顶端封闭的筒状，在溢流套管的侧壁上开设有过流通孔。具体地，所述过流通孔向下贯穿溢流套管的下端面。溢流套管的设置使排气腔内形成液封，避免气体由液相热媒出口排出。
进一步，所述换热管采用石墨管制作。所述壳体由钢板焊接而成，在钢板的表面喷涂有陶瓷层，顶板和底板采用石墨板制作。该设计使本实用新型具有较强的耐腐蚀性和耐高温性，使得该双相换热器能够适应于高温、高腐蚀性物料的换热。
附图说明
图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
实施例1：
参阅图1，一种双相换热器，其包括筒状的壳体10，所述壳体10具有一顶板16和一底板17，在壳体内安装有一上管板11和一下管板12，上管板11与下管板12之间形成壳程，上管板11与顶板16之间形成进气腔14，下管板12与底板17之间形成排气腔13，在上管板11与下管板12之间安装有若干根换热管21，所述若干根换热管21的上端向上贯穿上管板11并连通进气腔14，所述若干根换热管21的下端向下贯穿下降管板12并连通排气腔13。
在顶板16上设置有气相热媒进口16，在排气腔13的侧壁上设置有气相热媒出口23，在排气腔的底部设置有液相热媒出口24，在竖直方向上，所述气相热媒出口23的高度高于所述液相热媒出口24。
液相热媒出口24伸入到排气腔13内，在液相热媒出口24伸入到排气腔的一端套设有溢流套管25，溢流套管呈顶端封闭的筒状，在溢流套管的侧壁上开设有过流通孔26，过流通孔向下贯穿溢流套管的下端面。
在壳体的位于壳程的部分设置有液相冷媒进口33、气相冷媒出口34和液相冷媒出口32，其中液相冷媒出口32的高度高于液相冷媒进口33、且低于气相冷媒出口34。
在本实施例中，在壳程内设置有螺旋板35，所述螺旋板35将壳程分割为螺旋通道，所述气相冷媒出口34设置在螺旋通道的上端，所述液相冷媒进口33设置在螺旋通道的下端。
换热管采用石墨管制作，壳体由钢板焊接而成，在钢板的表面喷涂有陶瓷层，顶板和底板采用石墨板制作。