冷凝预混燃气模温机及加热系统的制作方法

本实用新型涉及模温机技术领域，尤其是涉及一种冷凝预混燃气模温机及加热系统。

背景技术：

模温机又称为模具温度控制机，最初应用在注塑模具的控温行业。后来随着机械行业的发展应用越来越广泛，现在模温机一般分水温机、油温机，控制的温度可以达到±0.1℃。

以油温机举例，现有的燃气类模温机的燃烧效率较低，并且不能充分利用燃烧后的烟气余热，导致了大量的热能浪费。

因而，人们需要一种燃烧效率高，并且可以充分利用烟气余热的模温机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种冷凝预混燃气模温机及加热系统，以缓解现有技术中存在的模温机燃烧效率不高以及无法充分利用烟气余热的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案在于：

技术方案1的实用新型，提供了一种冷凝预混燃气模温机，包括：燃烧室、余热回收室、油箱、供热装置、第一油路和第二油路；

所述供热装置包括有燃气管道、空气管道、混合管道以及燃气燃烧器；燃气管道与供气装置相连，空气管道与风机相连，燃气和空气分别通过燃气管道和空气管道进入混合管道，在混合管道内进行均质化处理后输送至所述燃气燃烧器。

所述第一油路的一端连接于所述油箱、延伸至所述燃烧室内腔、穿出燃烧室后与待控温设备连通；

所述第二油路从待控温设备延伸至余热回收室、穿出所述余热回收室后与所述油箱相连。

另外，技术方案2的实用新型，在技术方案1的实用新型的基础上，

位于所述燃烧室内的第一油路设置为螺旋形，所述燃气燃烧器产生的热能沿螺旋形的轴线方向辐射。

另外，技术方案3的实用新型，在技术方案2的实用新型的基础上，

所述燃烧室和所述余热回收室之间通过烟气管道连通。

另外，技术方案4的实用新型，在技术方案3的实用新型的基础上，

所述余热回收室由隔板分隔为第一腔室和第二腔室，所述隔板一端与余热回收室的内壁相连，另一端与余热回收室的内壁具有间隙并形成了烟气折回通道；

从烟气管道流入所述余热回收室的烟气依次流过所述第一腔室、所述烟气折回通道和所述第二腔室，且烟气在第一腔室和第二腔室内的流动方向相反。

另外，技术方案5的实用新型，在技术方案4的实用新型的基础上，

所述余热回收室上部设置有与所述第二腔室连通的烟气排出管道。

另外，技术方案6的实用新型，在技术方案5的实用新型的基础上，

所述余热回收室下部设置有与所述第一腔室连通的冷凝水管道。

另外，技术方案7的实用新型，在技术方案6的实用新型的基础上，

所述冷凝水管道具有U形折角。

另外，技术方案8的实用新型，在技术方案7的实用新型的基础上，

位于所述余热回收室内部的第二油路设置为折线形。

另外，技术方案9的实用新型，在技术方案8的实用新型的基础上，

所述油箱内设置有溢流管。

技术方案10的实用新型，提供了一种加热系统，包括上述任一技术方案所述的冷凝预混燃气模温机。

结合以上技术方案，本实用新型能够达到的有益效果在于：

技术方案1的实用新型，提供了一种冷凝预混燃气模温机，包括：燃烧室、余热回收室、油箱、供热装置、第一油路和第二油路。供热装置包括有燃气管道、空气管道、混合管道以及燃气燃烧器；燃气管道与供气装置相连，空气管道与风机相连，燃气和空气分别通过燃气管道和空气管道进入混合管道，在混合管道内进行均质化处理后输送至燃气燃烧器。第一油路的一端连接于油箱、延伸至燃烧室内腔、穿出燃烧室后与待控温设备连通；第二油路从待控温设备延伸至余热回收室、穿出余热回收室后与油箱相连。

本实用新型提供的冷凝预混气模机的工作过程简述如下：油体从油箱流出，进入第一油路，空气和燃气分别通过空气管道和燃气管道流入混合管道，并由燃气燃烧器燃烧后喷出，加热燃烧室内的空气，高温空气将自身热量传递至位于第一油路中的油体，油体升温后进入待控温设备，以实现对控温设备的加热。由燃气燃烧产生的烟气进入余热回收室。油体流出待控温设备后，经第一油路流入余热回收室，在余热回收室与烟气发生热交换，然后回流至油箱。因而，从待控温设备流出的油体可以充分利用烟气余热。

另外，供热装置包括有燃气管道、空气管道、混合管道以及燃气燃烧器；燃气管道与供气装置相连，空气管道与风机相连，燃气和空气分别通过燃气管道和空气管道进入混合管道，在混合管道内进行均质化处理后输送至所述燃气燃烧器。燃气和空气混合均匀使得燃气燃烧器的燃烧效率更高。

技术方案2的实用新型，位于所述燃烧室内的第一油路设置为螺旋形，所述燃气燃烧器产生的热能沿螺旋形的轴线方向辐射。螺旋形的结构有助于增加热辐射面积，提高热交换效率。

技术方案3的实用新型，所述燃烧室和所述余热回收室之间通过烟气管道连通。烟气管道可以将燃烧室内的烟气排出至余热回收室，以提供余热回收室的热源。

技术方案4的实用新型，所述余热回收室由隔板分隔为第一腔室和第二腔室，所述隔板一端与余热回收室的内壁相连，另一端与余热回收室的内壁具有间隙并形成了烟气折回通道。从烟气管道流入所述余热回收室的烟气依次流过所述第一腔室、所述烟气折回通道和所述第二腔室，且烟气在第一腔室和第二腔室内的流动方向相反。第一腔室和第二腔室的设置可以延长烟气流通路径，增大热交换时间，提高热交换效率。

技术方案5的实用新型，所述余热回收室上部设置有与所述第二腔室连通的烟气排出管道。烟气排出管道用于排出已经经过热交换的并且温度降低的无效烟气。

技术方案6的实用新型，所述余热回收室下部设置有与所述第一腔室连通的冷凝水管道。烟气在余热回收室的热交换过程中，烟气中的水蒸气预冷凝结成水，经冷凝水管道排出。

另外，技术方案7的实用新型，冷凝水管道具有U形折角，U形折角可以在U形折角下方形成水封，避免烟气从该冷凝水管道排出。

另外，技术方案8的实用新型，位于所述余热回收室内部的第二油路设置为折线形。折线形的第二油路的设置方式，可以增加烟气与第二油路的接触面积，提高热交换效率。

另外，技术方案9的实用新型，油箱内设置有溢流管，可以避免油箱内的油体液位超过预设阈值范围时发生危险。

技术方案10的实用新型，提供了一种加热系统，包括上述任一技术方案所述的冷凝预混燃气模温机。该加热系统可以充分利用烟气余热，并且燃烧效率较高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的冷凝预混燃气模温机的整体结构示意图；

图2为供热装置的结构示意图；

图3为燃烧室的结构示意图；

图4为余热回收室的结构示意图。

图标：100－燃烧室；200－余热回收室；300－油箱；400－供热装置；500－第一油路；600－第二油路；700－烟气管道；410－燃气管道；420－空气管道；430－混合管道；440－燃气燃烧器；450－供气装置；460－风机；210－第一腔室；220－第二腔室；230－烟气折回通道；201－隔板；202－烟气排出管道；203－冷凝水管道；310－溢流管。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图对实施例1和实施例2进行详细描述：

图1为本实用新型实施例提供的冷凝预混燃气模温机的整体结构示意图；图2为供热装置的结构示意图；图3为燃烧室的结构示意图；图4为余热回收室的结构示意图。

实施例1

本实施例提供了一种冷凝预混燃气模温机，包括：燃烧室100、余热回收室200、油箱300、供热装置400、第一油路500和第二油路600。供热装置400包括有燃气管道410、空气管道420、混合管道430以及燃气燃烧器440；燃气管道410与供气装置450相连，空气管道420与风机460相连，燃气和空气分别通过燃气管道410和空气管道420进入混合管道430，在混合管道430内进行均质化处理后输送至燃气燃烧器440。第一油路500的一端连接于油箱300、延伸至燃烧室100内腔、穿出燃烧室100后与待控温设备连通；第二油路600从待控温设备延伸至余热回收室200、穿出余热回收室200后与油箱300相连。

本实用新型提供的冷凝预混气模机的工作过程简述如下：油体从油箱300流出，进入第一油路500，空气和燃气分别通过空气管道420和燃气管道410流入混合管道430，并由燃气燃烧器440燃烧后喷出，加热燃烧室100内的空气，高温空气将自身热量传递至位于第一油路500中的油体，油体升温后进入待控温设备，以实现对待控温设备的加热。由燃气燃烧产生的烟气进入余热回收室200。油体流出待控温设备后，经第一油路500流入余热回收室200，在余热回收室200与烟气发生热交换，然后回流至油箱300。因而，从待控温设备流出的油体可以充分利用烟气余热。

另外，供热装置400包括有燃气管道410、空气管道420、混合管道430以及燃气燃烧器440；燃气管道410与供气装置450相连，空气管道420与风机460相连，燃气和空气分别通过燃气管道410和空气管道420进入混合管道430，在混合管道430内进行均质化处理后输送至燃气燃烧器440。燃气和空气混合均匀使得燃气燃烧器440的燃烧效率更高。

本实施例的可选方案中，位于燃烧室100内的第一油路500设置为螺旋形，燃气燃烧器440产生的热能沿螺旋形的轴线方向辐射。螺旋形的结构有助于增加热辐射面积，提高热交换效率。

本实施例的可选方案中，燃烧室100和余热回收室200之间通过烟气管道700连通。烟气管道700可以将燃烧室100内的烟气排出至余热回收室200，以提供余热回收室200的热源。

本实施例的可选方案中，余热回收室200由隔板201分隔为第一腔室210和第二腔室220，隔板201一端与余热回收室200的内壁相连，另一端与余热回收室200的内壁具有间隙并形成了烟气折回通道230。从烟气管道700流入余热回收室200的烟气依次流过第一腔室210、烟气折回通道230和第二腔室220，且烟气在第一腔室210和第二腔室220内的流动方向相反。第一腔室210和第二腔室220的设置可以延长烟气流通路径，增大热交换时间，提高热交换效率。

本实施例的可选方案中，余热回收室200上部设置有与第二腔室220连通的烟气排出管道202。烟气排出管道202用于排出已经经过热交换的并且温度降低的无效烟气。

本实施例的可选方案中，余热回收室200下部设置有与第一腔室210连通的冷凝水管道203。烟气在余热回收室200的热交换过程中，烟气中的水蒸气预冷凝结成水，经冷凝水管道203排出。

本实施例的可选方案中，冷凝水管道203具有U形折角，U形折角可以在U形折角下方形成水封，避免烟气从该冷凝水管道203排出。

本实施例的可选方案中，位于余热回收室200内部的第二油路600设置为折线形。折线形的第二油路600的设置方式，可以增加烟气与第二油路600的接触面积，提高热交换效率。

本实施例的可选方案中，油箱300内设置有溢流管310，可以避免油箱300内的油体液位超过预设阈值范围时发生危险。

实施例2

本实施例提供了一种加热系统，包括实施例1中的冷凝预混燃气模温机。

其中，冷凝预混燃气模温机，包括：燃烧室100、余热回收室200、油箱300、供热装置400、第一油路500和第二油路600。供热装置400包括有燃气管道410、空气管道420、混合管道430以及燃气燃烧器440；燃气管道410与供气装置450相连，空气管道420与风机460相连，燃气和空气分别通过燃气管道410和空气管道420进入混合管道430，在混合管道430内进行均质化处理后输送至燃气燃烧器440。第一油路500的一端连接于油箱300、延伸至燃烧室100内腔、穿出燃烧室100后与待控温设备连通；第二油路600从待控温设备延伸至余热回收室200、穿出余热回收室200后与油箱300相连。

油体从油箱300流出，进入第一油路，空气和燃气分别通过空气管道420和燃气管道410流入混合管道430，并由燃气燃烧器440燃烧后喷出，加热燃烧室100内的空气，高温空气将自身热量传递至位于第一油路中的油体，油体升温后进入待控温设备，以实现对控温设备的加热。由燃气燃烧产生的烟气进入余热回收室200。油体流出待控温设备后，经第一油路500流入余热回收室200，在余热回收室200与烟气发生热交换，然后回流至油箱300。因而，从待控温设备流出的油体可以充分利用烟气余热。

另外，供热装置400包括有燃气管道410、空气管道420、混合管道430以及燃气燃烧器440；燃气管道410与供气装置450相连，空气管道420与风机460相连，燃气和空气分别通过燃气管道410和空气管道420进入混合管道430，在混合管道430内进行均质化处理后输送至燃气燃烧器440。燃气和空气混合均匀使得燃气燃烧器440的燃烧效率更高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。