一种高效气体换热装置的制作方法

本实用新型涉及换热设备技术领域，特别涉及一种高效气体换热装置。

背景技术：

气体与流体之间的换热，与“水-水换热器”相比，换热效果要差很多，这与气体的比热容以及密度等因素有关，因此，通过单个换热器，往往达不到换热效果。为了弥补气体换热装置的这个缺点，不少厂商采用加大换热器的做法，这种增加换热面积的制作方法虽然可以提高换热效果，但物料成本和制造成本却大幅增长。也有厂商采用异形换热器的，延长换热时间以达到增加换热效果目的，但制造难度和成本增加明显，而且售后安装和维修难度加大。

不仅如此，上述两种气体换热装置由于没能实现气体的紊流扰动，其换热效率没有得到充分发挥。

技术实现要素：

本实用新型的目的，在于提供一种结构简单、制作成本低且能增强换热效果的气体换热装置。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：

一种高效气体换热装置，包括至少两个换热器，各所述换热器均包括第一介质通道和第二介质通道，各所述第一介质通道依次串联后形成第一流体通道，各所述第二介质通道依次串联后形成第二流体通道，所述第一流体通道和/或所述第二流体通道通入的介质为气体。

采用该结构的技术方案，可以选择第一流体通道或第二流体通道的其中一个通道通入气体，而另外一个通道则通入液体，或是两者均通入气体，均能实现对目标气体的换热效果，并且将若干个换热器串联后，大大强化换热效果。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一流体通道一端布置有第一流体入口，另一端布置有第一流体出口。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二流体通道一端布置有第二流体入口，另一端布置有第二流体出口。

作为上述技术方案的进一步改进，相邻两个所述第二介质通道之间布置有第二导流通道。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括壳体，各所述换热器均位于该壳体内，各所述换热器呈直线型紧挨排布，各所述第二导流通道截面呈多边形状，所述第二流体通道呈蛇形状。

作为上述技术方案的进一步改进，相邻两个所述第一介质通道之间布置有第一导流通道。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括壳体，各所述换热器均位于该壳体内，相邻两个所述换热器共棱边，各所述第一导流通道和第二导流通道截面均呈多边状，所述第一流体通道和第二流体通道均呈蛇形状。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过将两个或两个以上的换热器串联，形成了第一流体通道和第二流体通道，增加换热面积，延长换热时间，在不增加成本、制造难度和维修费用的前提下，实现气体与流体的全程逆流和紊流，大大强化换热效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本实用新型第一种实施例的结构示意图；

图2是本实用新型第二种实施例的结构示意图；

图3是本实用新型第三种实施例的结构示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。

图1出示了本实用新型第一种实施例的结构示意图，一种高效气体换热装置，包括至少两个换热器2，本实施例优选三个换热器2，各换热器2均包括第一介质通道和第二介质通道，各第一介质通道依次串联后形成第一流体通道，各第二介质通道依次串联后形成第二流体通道。其中，第一流体通道一端布置有第一流体入口11，另一端布置有第一流体出口13；第二流体通道一端布置有第二流体入口15，另一端布置有第二流体出口17。进一步的，相邻两个第二介质通道之间布置有第二导流通道16，第二导流通道16的截面呈长方形状，当然可通过改变壳体1的形状或者是调整相邻换热器2的角度，均会相应改变第二导流通道16的截面形状，可使第二导流通道16的截面呈除长方形以外的多边形状。当选择的换热器的第一介质通道和第二介质通道均为气体，则第一流体通道和第二流体通道通入的均为气体，采用与目标气体具有温差的气体来对目标气体进行换热。当选择的换热器的第一介质通道或第二介质通道通入的是液体，另外一个介质通道则通入气体，采用液体对目标气体进行换热。

进一步作为优选的实施方式，还包括壳体1，各换热器2均位于该壳体1内，各换热器2紧挨在一起，呈直线列式布置，各第二导流通道16截面呈长方形状。参考图1，在本实施例中，第二流体通道通入的是需要换热的目标气体，用虚线箭头表示流经第二流体通道的气体的流通方向，其中，第二流体通道呈蛇形状，气体经过换热器2的第二介质通道后经第二导流通道16导向，气体转向180°，后进入下一个换热器2的第二介质通道。本实施例中，第一流体通道可以选择通入液体或气体，图1用实线箭头表示流经第一流体通道的流体的流通方向，流体经过换热器2的第一介质通道后直接进入下一个换热器2的第一介质通道。本实用新型的气体换热装置采用将各换热器2的第一介质通道串联，各换热器的第二介质通道串联，增加了第一流体通道和第二流体通道的换热面积，延长两流体流道的换热时间，并且将第二流体通道设计成蛇形，可以进一步延长通入第二流体通道的气体与第一流体通道的换热时间，在不增加成本、制造难度和维修费用的前提下，实现气体与气体的全程逆流和紊流，大大强化换热效果。

参考图2，出示了本实用新型的第二种实施例，与第一种实施例的区别在于：各换热器2的布置位置不同，在本示例中，相邻两个所述换热器2共棱边，并在相邻两个第一介质通道之间布置有第一导流通道12，第一导流通道12和第二介质通道16的截面均呈三角状，当然亦可通过改变壳体1的形状或者是调整相邻换热器2的角度改变第二介质通道16的截面形状。采用这种结构，第一流体通道和第二流体通道均呈蛇形状，在第二种实施例中，也还是优选通入第二流体通道的是需要换热的目标气体，流经第二流体通道的流体具体以气体为例，气体由第二流体入口15进入第一个换热器2的第二介质通道，后经第二导流通道16导向后，气体转向90°，再进入下一个换热器2的第二介质通道，以此类推，最后由第二流体出口16流出。本领域技术人员可根据需要选择相应的换热器进行本实用新型的制作，可以将第一流体通道通入的介质选择为液体，当然，需要将第一导流通道12出口端和入口端与相应的换热器2接口密封。

参照图3，出示了本实用新型的第三种实施例，与第二种实施例的区别在于：第三种实施例选用两个换热器2进行串联，并且换热器2的截面为六边形，第一介质通道的入口端和出口端的所在轴线所形成角度大致呈30°至60°，因此，本实施例中换热器2的第一种和第二种实施例中选用的换热器2的截面均为四边形。采用这种结构，第一流体通道和第二流体通道均呈蛇形状，在第三种实施例中，也还是优选通入第二流体通道的是需要换热的目标气体，由第二流体入口15进入第一个换热器2的第二介质通道，后经第二导流通道16导向后，气体转向90°再进入下一个第一个换热器2的第二介质通道，后由第二流体出口16流出。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施方式，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。