新型铸石窑炉的制作方法

本实用新型涉及一种新型铸石窑炉，其属于铸石生产技术领域。

背景技术：

铸石(cast stone)是一种经加工而成的硅酸盐结晶材料﹐采用天然岩石(玄武岩﹑辉绿岩等基性岩﹑以及页岩)或工业废渣(高炉矿渣﹑钢渣﹑铜渣﹑铬渣﹑铁合金渣等)为主要原料﹐经配料、熔融、浇注、热处理等工序制成的晶体排列规整、质地坚硬、细腻的非金属工业材料。铸石具有很好的耐腐蚀、耐磨性能，但其韧性、抗冲击性较差，切削加工困难。铸石制品主要有铸石管、铸石复合管、铸石板和铸石料，已被广泛应用在电力、煤炭、矿山、冶金、化工、建筑等工业部门的严重磨损、腐蚀部位。可延长部件或设备的使用寿命为其它材料的十几倍乃至几十倍。当前国内外铸石行业的生产过程中，铸石原料进入熔炉熔化后，直接浇注于模具。岩浆均化程度低，脱玻璃化程度不足，铸石内部气孔多，表面玻璃体厚，平整度、光滑度低。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术中岩浆均化程度低、铸石表面玻璃体厚、表面光滑度差的不足，提供一种新型铸石窑炉。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种新型铸石窑炉，包括进料熔化模块、通道混合模块和出料浇铸模块，所述进料熔化模块、通道混合模块和出料浇铸模块的外部设有窑炉保温层，所述通道混合模块连接进料熔化模块和出料浇铸模块；所述进料熔化模块设有熔化料井，所述通道混合模块设有混料通道，所述出料浇铸模块设有浇注口。

优选地，所述混料通道在窑炉保温层内为弓字形排布。

优选地，所述熔化料井设在混料通道上端的中间，所述浇注口设在混料通道的底端。

优选地，所述混料通道在窑炉保温层内拐有至少三个弯道。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：减小熔炉大小，减少外立面面积，降低了散热面积，增加保温性能，减少天然气的能耗，在保证性能的前提下，降低铸石表面的厚度，增大铸石成分的坚硬程度、耐磨性能和表面的平整度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

在图中，1、进料熔化模块；2、通道混合模块；3、出料浇铸模块；4、窑炉保温层；5、熔化料井；6、混料通道；7、浇注口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

一种新型铸石窑炉，包括进料熔化模块1、通道混合模块2和出料浇铸模块3，所述进料熔化模块1、通道混合模块2和出料浇铸模块3的外部设有窑炉保温层4，所述通道混合模块2连接进料熔化模块1和出料浇铸模块3；所述进料熔化模块1设有熔化料井5，所述通道混合模块2设有混料通道6，所述出料浇铸模块3设有浇注口7。

所述混料通道6在窑炉保温层4内为弓字形排布。

所述熔化料井5设在混料通道6上端的中间，所述浇注口7设在混料通道6的底端。

所述混料通道6在窑炉保温层4内拐有至少三个弯道。

实施例

工作时，将石料导入进料熔化模块1的熔化料井5内，在熔化料井5内熔化后的岩浆从两侧溢出进入通道混合模块2的混料通道6内，岩浆在混料通道6内流动翻滚，进行混合，在混料通道6内混合翻滚流动时经过至少三个弯道，可以更好的将岩浆进行混合，最后经浇注口7进入模具内，增大在通道混合模块2的均化时间，增大其均化充分程度，使岩浆内的气体充分散溢，为高温条件下铸石熔浆的均质化、脱玻璃化、结晶化提供了条件，使铸石表面玻璃体厚度可以达到0.5-1mm，铸石成分更加致密坚硬，耐磨性能可以达到0.05-0.07g/cm²，表面平整度达到0.5-1.5mm，且整个熔化、均化以及浇注的过程都在窑炉保温层内，保证了熔化量不变的前提下，减小熔炉大小，减少外立面面积40％，从而降低了散热面积，增加了保温性能，减少了天然气能耗10-15％。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。