一种工件自动旋转脱水装置的制作方法

本实用新型涉及工件的脱水装置技术领域，尤其是涉及一种工件自动旋转脱水装置。

背景技术：

完成机械加工处理、化学处理或电镀处理的工件，包括由塑料材质或金属材质制成的半成品工件和成品工件，例如产品面板和散热片，都需要经过清洗，经过清洗后的工件，其内外各个表面都会残留大量水和水渍，目前是通过手持气枪吹除工件表面的水和水渍，以实现吹除工件的内外各个表面的水和水渍。

但是，这种手持气枪吹除水和水渍的手工除水方式，因一个工人在同一时间只能对一个工件进行除水作业，因气枪的喷气口或有效喷气面积非常小，在吹除工件表面的水和水渍的过程中，需要工人一直手持气枪，且需要工人不断改变高速气枪的喷气口的位置及角度以及调工件的位置和角度，才能吹除工件各表面的水，因此加工效率非常低，生产成本也高，且在除水过程中判断工件表面是否仍残留有水渍是依靠人眼观察判断，此种手工除水方式并不能将工件的内外各个表面的水和水渍完全去除干净，经常还会残留一小部分水和水渍，特别是工件的内表面、工件的各细孔部、各转角处以及具有细微结构的区域，实际也很难将工件表面的水或水渍完全去除干净，而且手工吹除水和水渍的劳动强度非常大，因此有必要予以改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种工件自动旋转脱水装置，通过离心旋转实现批量自动脱水，脱水效率高，加工成本低，有效去除工件表面的水和水渍，清洁效果好。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种工件自动旋转脱水装置，包括控制电路、主体架、旋转驱动装置、集水槽、用于容置或卡装多个工件的带有槽孔的工件固定框、供风装置和吹风装置，旋转驱动装置安装于主体架的上部或下部，其中，旋转驱动装置设置有旋转电机和转轴，旋转电机固定于主体架，旋转电机传动连接转轴，转轴的上部安装有至少一工件固定框或转台，工件固定框或转台设置有多个用于固定或定位工件的卡位或腔室；集水槽固定于主体架，集水槽具有由侧壁和底板围蔽而成的脱水室，转轴的上部穿过底板并伸放至脱水室中，工件固定框和转台设置于脱水室中，集水槽的顶面敞开并形成一上部开口；主体架设置有吹风装置，吹风装置设置有进风接头，吹风装置的底面或侧面设置向下吹风的出风口，在脱水时，吹风装置设置于集水槽的上部开口中或集水槽的上方；主体架设置有供风装置，供风装置通过软管连通进风接头；控制电路电连接供风装置和旋转电机。

进一步的技术方案中，所述吹风装置的顶面或侧面设置有一所述进风接头，吹风装置内部设置有圆环体形状的环形风道，吹风装置的底面开设有至少一圆环形状的所述出风口，环形风道分别连通进风接头和出风口；出风口处设置有一圆环形状的风刀，用于限定经由出风口向下吹出的风束方向及覆盖面。

进一步的技术方案中，所述吹风装置至少包括一圆环体形状的具有环形内腔的环形管，环形管的环形内腔作设置为一环形风道；

环形管的一侧延伸出一进风接头，进风接头的内端部连通环形风道；

环形管的底部固定有圆环形的同心设置的内环风刀和外环风刀，内环风刀与环形管的相接面密封配合，外环风刀与环形管的相接面密封配合，内环风刀和外环风刀间隙配合以形成一所述出风口；

其中，内环风刀沿环形管的圆周方向延伸且首尾连成一体，外环风刀沿环形管的圆周方向延伸且首尾连成一体，内环风刀和外环风刀的相对内侧面分别设置有一引风增压面，内环风刀的引风增压面和外环风刀的引风增压面间隙配合；

环形管的底部有通风槽，通风槽的上侧连通环形风道、下侧连通出风口。

进一步的技术方案中，所述环形管的底部间隔设置有多段所述通风槽，各段通风槽分别沿环形管的圆周方向延伸，各通风槽的上侧分别连通所述环形风道、下侧分别连通所述出风口；

所述外环风刀的下端不低于所述内环风刀的下端，相对凸出在内环风刀的下方的外环风刀的内侧面设置成一导风面，导风面朝向内侧倾斜设置。

进一步的技术方案中，所述吹风装置的形状为圆柱体形状、圆筒形状或圆环体形状，吹风装置的底面开设有多个圆环形状的半径不同的所述出风口，且各出风口与吹风装置同心设置；所述供风装置选用鼓风机，鼓风机具有一鼓风接口，软管一端连通鼓风接口、另一端连接所述进风接头，控制电路电连接鼓风机。

进一步的技术方案中，所述转轴的上部固定有一转台，转台的上部沿竖直方向叠加安装至少一所述工件固定框或沿圆周方向间隔安装有至少一所述工件固定框，工件固定框卡装或固定于转台。

进一步的技术方案中，所述转台的上部安装有多个所述工件固定框，位于最下方的工件固定框卡装或固定于转台，位于上方的工件固定框卡装在相邻下方的工件固定框。

进一步的技术方案中，所述工件固定框中活动卡装有多个隔板，隔板中部开设有多个槽或孔，工件固定框的内腔经由各隔板隔离而形成多个隔层，工件固定框和隔板分别设置有相应的定位部，在每一隔层中形成多个用于固定或定位工件的卡位或腔室；所述吹风装置包括一圆环体形状的具有环形内腔的环形管。

进一步的技术方案中，所述主体架设置有一横臂和一臂体驱动机构，横臂滑动安装或旋转安装于主体架，横臂设置在所述集水槽上方；臂体驱动机构安装于主体架，臂体驱动机构传动连接横臂，横臂的外端固定有一所述吹风装置；在水平投影面中所述出风口的覆盖面不大于所述工件固定框的最大宽度，在吹风装置的正下方形成一高压空气涡流区，高压空气涡流区中的压力自其中心到圆周外缘的变化趋势是逐渐变小，在高压空气涡流区中的气流具有横向位移；集水槽的内侧面与工件固定框之间设置有环形的气压排空区。

进一步的技术方案中，所述主体架安装有滑轨，所述横臂滑动安装于滑轨；横臂的外端部固定有一风罩支架，所述吹风装置固定于风罩支架；

所述臂体驱动机构选用气缸，气缸具有一缸体和一推杆，缸体安装于主体架，推杆传动连接横臂、风罩支架或吹风装置，用于驱动吹风装置移动至所述上部开口或驱动吹风装置从上部开口处移出；集水槽的形状为上部开口、侧面和底面密封的圆筒体形状；集水槽的底面开设有通孔，所述转轴穿过通孔，转轴与通孔密封配合；集水槽的底面或侧面开设有排水口；所述工件固定框安装于卡紧或锁紧在工件固定框顶部的盖体；所述旋转驱动装置包括一旋转电机箱，旋转电机箱固定于所述主体架，旋转电机箱内固定安装有一旋转电机和一减速箱，旋转电机传动连接减速箱，所述转轴旋转安装于主体架，转轴的下部伸入到旋转电机箱内并传动连接于减速箱；所述环形风道内安装有发热丝，发热丝环绕在所述环形风道中，发热丝位于所述出风口的上方，控制电路电连接发热丝。

采用上述结构后，本实用新型和现有技术相比所具有的优点是：本实用新型通过旋转驱动装置带动定位安装有多个工件的工件固定框旋转，同时通过吹风装置向集水槽吹入压缩空气，在离心脱水的同时配合风力脱水，实现在一次脱水处理过程中一次性批量完成更多数量的工件的脱水处理，实现全自动化智能脱水，脱水效率高，加工成本低，且能够将工件表面的水和水渍完全去除干净，清洁效果好。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的俯视图。

图3是本实用新型的吹风装置的结构示意图。

图4是本实用新型的吹风装置的内部结构示意图。

图中：

1、主体架11、软管12、横臂13、滑轨14、风罩支架15、臂体驱动机构。

2、集水槽21、气压排空区22、高压空气涡流区。

3、工件固定框。

4、吹风装置41、进风接头42、环形风道43、环形管44、内环风刀45、外环风刀46、引风增压面47、通风槽48、导风面。

51、旋转电机52、转轴53、转台54、减速箱。

6、供风装置。

具体实施方式

以下仅为本实用新型的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。

一种工件自动旋转脱水装置，图1至4所示，包括控制电路、主体架1、旋转驱动装置、集水槽2、用于容置或卡装多个工件的带有槽孔的工件固定框3、供风装置6和吹风装置4，旋转驱动装置安装于主体架1的下部，当然，旋转驱动装置也可以安装于主体架1的上部。

其中，旋转驱动装置设置有旋转电机51和转轴52，旋转电机51固定于主体架1，旋转电机51传动连接转轴52，转轴52的上部安装有至少一工件固定框3或转台53，工件固定框3或转台53设置有多个用于固定或定位工件的卡位或腔室，在转轴52带动转台53或工件固定框3旋转时，产生一离心力来甩除工件表面的水和水渍，通过离心脱水的方式去除工件表面的水和水渍，以实现批量脱水处理，即在一次脱水处理过程中一次性批量完成多个工件的脱水处理。

较佳的实施方式中，转轴52的上部固定有一转台53，转台53的上部卡装或固定安装一工件固定框3，当然，也可以在转台53的上部沿竖直方向叠加安装多个工件固定框3。以实现在更高效的批量脱水处理，即在一次脱水处理过程中一次性批量完成更多数量的工件的脱水处理。

较佳的实施方式中，沿圆周方向间隔安装有多个工件固定框3，各工件固定框3卡装或固定于转台53，同理用于增加在一次脱水处理过程中所能批量处理工件数量。

集水槽2固定于主体架1，集水槽2具有由侧壁和底板围蔽而成的脱水室，转轴52的上部穿过底板并伸放至脱水室中，工件固定框3和转台53设置于脱水室中，集水槽2的顶面敞开并形成一上部开口，作为一进风面，同时作为工件固定框3进出集水槽2的出入口。

主体架1设置有吹风装置4，较佳的实施方式中，吹风装置4包括一圆环体形状的中空的环形的环形管43，环形管43的环形内腔作为环形风道42，吹风装置4设置有进风接头41，吹风装置4的底面或侧面设置向下吹风的出风口，吹风装置4的顶面或侧面设置有一进风接头41，吹风装置4内部设置有圆环体形状的环形风道42，吹风装置4的底面开设有至少一圆环形状的出风口，环形风道42分别连通进风接头41和出风口，在脱水时，吹风装置4设置于集水槽2的上部开口中或集水槽2的上方。在驱动工件固定框3旋转并进行离心脱水的同时，通过出风口向集水槽2的内腔吹入压缩空气，以在集水槽2的内腔中形成大面积的高压空气流，高压空气流通过工件固定框3的槽孔吹到工件表面，通过风力去除工件表面的水和水渍，提升脱水速度，并在工件固定框3旋转的过程中，吹入到集水槽2中的高压空气流与工件固定框3以及固定在工件固定框3内的工件之间产生一相互作用力，使吹入到集水槽2中的高压空气流在集水槽2的脱水室的中心区域形成一向下旋转的高压空气涡流，在吹风装置4的正下方形成一高压空气涡流区22。

较佳的实施方式中，吹风装置4包括一圆环体形状的具有环形内腔的环形管43，环形管43的环形内腔作设置为一环形风道42；环形管43的一侧延伸出一进风接头41，进风接头41的内端部连通环形风道42；通过进风接头41压缩空气输送至形风道42中。环形管43的底部固定有圆环形的同心设置的内环风刀44和外环风刀45，内环风刀44与环形管43的相接面密封配合，外环风刀45与环形管43的相接面密封配合，内环风刀44和外环风刀45间隙配合以形成一圆形环的出风口，吹风装置4结构简单，易于加工，且能集中朝向下方的柱体空间连续吹送压缩空气。

其中，内环风刀44沿环形管43的圆周方向延伸且首尾连成一体，外环风刀45沿环形管43的圆周方向延伸且首尾连成一体，内环风刀44和外环风刀45的相对内侧面分别设置有一引风增压面46，内环风刀44的引风增压面46和外环风刀45的引风增压面46间隙配合；环形管43的底部有通风槽47，通风槽47的上侧连通环形风道42、下侧连通出风口。环形风道42内的压缩空气的通行截面相对环形风道42急剧变小的通风槽47时，根据空气动力学原理，压缩空气的流速按比例呈正比倍数增加，在通风槽47的压缩空气进入内环风刀44和外环风刀45之间的配合间隙时，由于通行截面再次急剧变小，使得进入到配合间隙中压缩空气的流速进一步按比例呈正比倍数增加，出风口以分级放大流速和双级放大放压流速的方式增加从出风口吹出的压缩空气的流速，使出风口吹出的压缩空气的风速更高，风力更大。

环形管43的底部间隔设置有多段所述通风槽47，各段通风槽47分别沿环形管43的圆周方向延伸，各通风槽47的上侧分别连通环形风道42、下侧分别连通出风口，通风槽47采用分段设计和多段组合，与出风口的设计相结合，能够进一步提升压缩空气的流速，且能够大幅度降低吹风装置4的震动，吹风时噪音更低。

外环风刀45的下端不低于所述内环风刀44的下端，相对凸出在内环风刀44的下方的外环风刀45的内侧面设置成一导风面48，导风面48朝向内侧倾斜设置，导风面48用于引导从出风口吹出的压缩空气的方向，从出风口吹出的压缩空气集中朝向下方吹送，并使从出风口吹出的压缩空气在到达工件固定框3沿径向方向不向外扩散，从出风口吹出的压缩空气集中吹入到工件固定框3中，提升风力吹除水效果，能更好地去除工件表面的水和水渍，且风能利用率更高，节约能源。

具体的，在水平投影面中所述出风口的覆盖面不大于工件固定框3的最大宽度，高压空气涡流区22中的压力自其中心到圆周外缘的变化趋势是逐渐变小，在高压空气涡流区22中的气流具有横向位移，高压空气涡流区22中的热风在向下旋流的同时沿径向方向朝向外侧流动，即侧向流动，在高压空气涡流区22中的热风接触或撞击工件表面时，还会在工件表面、相邻的各工件之间以及在工件固定框3的内部分别产生流向混乱的紊流，使其得以完全去除工件的内外各表面的水和水渍，且去除效果更快和更好。

较佳的实施方式中，在集水槽2的内侧面与工件固定框3之间设置有环形的气压排空区21，集水槽2的内侧面与高压空气涡流区22之间形成一环形的气压排空区21；在高压空气涡流到达集水槽2的底部后，在集水槽2的底部形成一高压区，在压力作用下到达集水槽2的底部的高压空气涡流向上旋流相对气压更低的气压排空区21，在气压排空区21形成一反向旋转的涡流，同时带走漂浮于集水槽2中的水汽，增加工件表面的水和水渍的去除速度。

吹风装置4的形状为圆柱体形状、圆筒形状或圆环体形状，较佳的实施方式中，吹风装置4是一圆环体形状的中空的环形的环形管43，环形管43的环形内腔作为环形风道42，吹风装置4的底面开设有多个圆环形状的半径不同的出风口，且各出风口与吹风装置4同心设置；供风装置6选用鼓风机，鼓风机具有一鼓风接口，软管11一端连通鼓风接口、另一端连接进风接头41，控制电路电连接鼓风机，通过控制电路控制鼓风机的工作状态，以控制出风口的吹风时间和风力大小。

本实用新型通过旋转驱动装置带动定位安装有多个工件的工件固定框旋转，同时通过吹风装置向集水槽吹入压缩空气，在离心脱水的同时配合风力脱水，实现在一次脱水处理过程中一次性批量完成更多数量的工件的脱水处理，实现全自动化智能脱水，不需要人眼判断，脱水效率高，加工成本低，且能够将工件表面的水和水渍完全去除干净，清洁效果好。

以100个工件作为测试单位，经过多次测试并计算得到其平均测试数据，以传统手持气枪吹除工件表面的水作为对比实施例，本实用新型的自动智能脱水与其相比的对比表如下。

对100个工件进行脱水，本实用新型的自动智能脱水的人力成本是传统脱水的人力成本的5％，自动智能脱水所需能耗也是传统脱水的能耗的5％，传统脱水的干燥率最高仅为75％，本实用新型的自动智能脱水最高达到97％。

在环形风道42内安装有发热丝，发热丝环绕在环形风道42中，发热丝位于出风口的上方，出风口处设置有一圆环形状的风刀，用于限定经由出风口向下吹出的风束方向及覆盖面，控制电路电连接发热丝，通过控制电路控制发热丝通电发热，在压缩空气通过环形风道42时，使通过环形风道42的压缩空气升温，提升出风口吹出的压缩空气的温度，形成热风，在热风吹到下方的工件时，加快工件表面的水的去除速度，增加脱水效率。

主体架1设置有供风装置6，供风装置6通过软管11连通进风接头41；软管11选用风琴式软通气管，以提供一长度变量，为吹风装置4移动提供便利。

控制电路电连接供风装置6和旋转电机51，通过控制电路控制供风装置6自动工作并向吹风装置4提供高压空气，同时控制旋转电机51旋转，驱动工件固定框3同时旋转，在离心脱水的同时配合风力脱水。

较佳的实施方式中，在转台53的上部安装有多个工件固定框3，位于最下方的工件固定框3卡装或固定于转台53，位于上方的工件固定框3卡装在相邻下方的工件固定框3，用于增加在一次脱水处理过程中所能批量处理工件数量。

另一较佳的实施方式中，工件固定框3中活动卡装有多个隔板，隔板中部开设有多个槽或孔，工件固定框3的内腔经由各隔板隔离而形成多个隔层，工件固定框3和隔板分别设置有相应的定位部，在每一隔层中形成多个用于固定或定位工件的卡位或腔室，用于增加在一次脱水处理过程中所能批量处理工件数量。

主体架1设置有一横臂12和一臂体驱动机构15，横臂12滑动安装或旋转安装于主体架1，横臂12设置在集水槽2上方；臂体驱动机构15安装于主体架1，臂体驱动机构15传动连接横臂12，横臂12的外端固定有一吹风装置4；具体的，在主体架1安装有滑轨13，横臂12滑动安装于滑轨13；横臂12的外端部固定有一风罩支架14，吹风装置4固定于风罩支架14，臂体驱动机构15选用气缸，气缸具有一缸体和一推杆，缸体安装于主体架1，推杆传动连接横臂12、风罩支架14或吹风装置4，用于驱动吹风装置4移动至上部开口或驱动吹风装置4从上部开口处移出，在吊装工件固定框3进入集水槽2或将工件固定框3吊出集水槽2时，将吹风装置4移动至集水槽2一侧，避免吹风装置4阻挡工件固定框3进出集水槽2。

集水槽2的形状为上部开口、侧面和底面密封的圆筒体形状，集水槽2的底面开设有通孔，转轴52穿过通孔，转轴52与通孔密封配合；集水槽2的底面或侧面开设有排水口，飞溅到集水槽2的侧壁的水会向下流到集水槽2的底部，通过排水口排出。

旋转驱动装置包括一旋转电机箱，旋转电机箱固定于主体架1，旋转电机箱内固定安装有一旋转电机51和一减速箱54，旋转电机51传动连接减速箱54，转轴52旋转安装于主体架1，转轴52的下部伸入到旋转电机箱内并传动连接于减速箱54，通过控制电路自动控制旋转电机51工作并驱动转轴52旋转。

在工件固定框3的顶部安装于卡紧或锁紧在工件固定框3顶部的盖体，以进一步固定工件，并防止工件飞出。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。