离心风轮、风道部件和空调器的制作方法

本实用新型涉及空调设备技术领域，尤其是涉及一种离心风轮、风道部件和空调器。

背景技术：

相关技术中，空调器的离心风轮在运行过程中，风量较小，易产生较大噪音。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种离心风轮，所述离心风轮具有良好的声品质。

本实用新型还提出一种具有上述离心风轮的风道部件。

本实用新型还提出一种具有上述风道部件的空调器。

根据本实用新型第一方面的离心风轮，包括：轮盘，所述轮盘限定出容纳空间，以适于容纳与所述离心风轮相连的电机；叶片，所述叶片为多个且沿所述轮盘的周向间隔设置，所述叶片的轴向一端与所述轮盘相连，至少两个相邻所述叶片之间的周向距离与其余相邻所述叶片之间的周向距离不同。

根据本实用新型的离心风轮，通过设置离心风轮的叶片，使得至少两个相邻叶片之间的周向距离与其余相邻叶片之间的周向距离不同，可以在保证离心风轮风量的前提下，降低离心风轮在旋转过程中产生的不同频率，有利于降低离心风轮的运行噪音，从而当离心风轮应用于风道部件时，可以降低风道部件的风道的噪音，有利于提升风道部件的声品质。

在一些实施例中，任意相邻两个所述叶片之间的距离互不相同。

在一些实施例中，多个所述叶片的径向外边缘位于圆柱面上，所述圆柱面的中心轴线与所述轮盘的中心轴线重合。

在一些实施例中，所述叶片的径向外边缘与所述轮盘的外轮廓平齐。

在一些实施例中，所述轮盘包括：轴芯，所述轴芯适于与所述电机相连；底板，所述底板形成为环形且套设于所述轴芯的外侧，所述底板的外边缘沿所述叶片的轴向另一端朝向所述叶片的所述轴向一端的方向向外延伸，以限定出所述容纳空间，所述叶片连接在所述底板的外边缘处。

在一些实施例中，所述容纳空间的轴向深度大于所述叶片轴向长度的一半。

在一些实施例中，所述离心风轮还包括：加强圈，所述加强圈与所述轮盘沿所述轮盘的轴向间隔设置，所述叶片的轴向另一端与所述加强圈相连。

根据本实用新型第二方面的风道部件，包括：第一风轮，所述第一风轮为根据本实用新型上述第一方面实施例的离心风轮。

根据本实用新型的风道部件，通过采用上述的离心风轮，可以提升风道部件的声品质。

在一些实施例中，所述风道部件还包括：第一组件，所述第一组件包括风道壳组、第一出风框和第二出风框，所述风道壳组内限定出第一送风风道和第二送风风道，所述第一送风风道包括上游风道腔和设于所述上游风道腔上方的下游风道腔，所述第二送风风道设在所述下游风道腔内，所述第一出风框设在所述风道壳组的前方且与所述下游风道腔前后相对，所述第二出风框设在所述风道壳组的上方，所述风道部件的结构构造成，所述第一送风风道的送风自下向上由所述上游风道腔流向所述下游风道腔，所述下游风道腔的送风的一部分向前流向所述第一出风框、另一部分向上流向所述第二出风框，所述第二送风风道的送风全部自后向前流向所述第一出风框，其中，所述第一风轮设于所述上游风道腔，以使所述第一送风风道送风；第二风轮，所述第二风轮设于所述第二送风风道，以使所述第二送风风道送风；第二组件，所述第二组件限定出第三送风风道，所述第二组件设于所述第二出风框，以使所述第三送风风道与所述第二出风框的内腔连通；驱动组件，所述驱动组件与所述第二组件相连，以驱动所述第二组件相对所述第二出风框升降运动，以使所述第三送风风道的出口的至少部分显露于所述第二出风框的上方。

根据本实用新型第三方面的空调器，包括：壳体，所述壳体上具有进风口、出风口和避让口，所述避让口高于所述出风口；风道部件，所述风道部件为根据本实用新型上述第二方面实施例的风道部件，所述风道部件设于所述壳体，所述第一送风风道和所述第二送风风道均与所述进风口连通，所述第一出风框与所述出风口连通，所述驱动组件构造成可驱动所述第二组件的至少部分由所述避让口移出到所述避让口上方，以使所述第三送风风道的出口的至少部分显露于所述壳体外。

根据本实用新型的空调器，通过采用上述的风道部件，可以降低空调器的运行噪音，提升了空调器的声品质，从而提升了用户的体验效果。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的离心风轮的示意图；

图2是图1中圈示的a部的放大图；

图3是图1中所示的离心风轮的另一个示意图；

图4是图1中所示的离心风轮的再一个示意图；

图5是沿图4中b-b线的剖视图；

图6是根据本实用新型一个实施例的风道部件的爆炸图；

图7是根据本实用新型一个实施例的空调器的示意图。

附图标记：

空调器1000、

壳体300、

进风口301、出风口302、避让口303、

风道部件200、

第一风轮101、

第二风轮102、

第一组件103、

风道壳组1031、前壳1a、后壳1b、

第一送风风道31a、第二送风风道31b、

上游风道腔31a、下游风道腔31b、

第一出风框1032、

第二出风框1033、

第二组件104、第三送风风道40a、

驱动组件105、

离心风轮100、

轮盘1、容纳空间10、

轴芯11、

底板12、连接部121、容纳部122、

叶片2、气流流道20、圆柱面r、

加强圈3。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面，参考附图描述根据本实用新型第一方面实施例的离心风轮100。

如图1和图3所示，离心风轮100可以包括轮盘1和叶片2。

如图3和图5所示，轮盘1限定出容纳空间10，以适于容纳与离心风轮100相连的电机，电机可以驱动离心风轮100转动，以便于离心风轮100与电机的装配，有利于节省由离心风轮100和电机组成的离心风机的占用空间。

如图3和图4所示，叶片2为多个，多个叶片2沿轮盘1的周向间隔设置，相邻两个叶片2之间可以限定出气流流道20，叶片2的轴向一端与轮盘1相连，以便于将多个叶片2相连，至少两个相邻叶片2之间的周向距离与其余相邻叶片2之间的周向距离不同，也就是说，在离心风轮100的周向上，至少两个叶片2中相邻叶片2之间的距离与其余叶片2中相邻叶片2之间的距离不同，则多个叶片2可以沿轮盘1的周向不等距间隔设置，或多个叶片2可以沿轮盘1的周向非均匀分布。其中，叶片2的轴向可以理解为离心风轮100的轴向，轮盘1的周向可以理解为离心风轮100的周向。

例如，叶片2可以为n个，n个叶片2可以限定出n个气流流道20，相邻两个叶片2之间的周向距离可以为x1、x2、…、xn，至少两个叶片2中相邻叶片2之间的周向距离与其余叶片2中相邻叶片2之间的周向距离不同，说明x1、x2、…、xn并不全部相同，即x1、x2、…、xn中至少有一个数值与其余数值不相同，则可以包括以下情况：1、x1、x2、…、xn中有一个数值与其余数值不相同，其余数值均相同；2、x1、x2、…、xn中有多个数值与其余数值均不相同，上述多个数值可以相同或不同。换言之，n个气流流道20中的至少一个的周向宽度与其余气流流道20的周向宽度不等。其中，n为大于1的正整数，n可以根据实际应用具体设置。

由此，根据本实用新型实施例的离心风轮100，通过设置离心风轮100的叶片2，使得至少两个相邻叶片2之间的周向距离与其余相邻叶片2之间的周向距离不同，可以在保证离心风轮100风量的前提下，降低离心风轮100在旋转过程中产生的不同频率，有利于降低离心风轮100的运行噪音，从而当离心风轮100应用于风道部件200时，可以降低风道部件200的风道的噪音，有利于提升风道部件200的声品质，提升用户的体验效果。

例如，在图4的示例中，多个叶片2间隔分布在以轮盘1的中心轴线为中心轴线的圆柱面上，在离心风轮100的横截面上，相邻两个叶片2之间可以形成圆心角，则n个叶片2可以形成n个圆心角，n个圆心角中至少一个圆心角与其余圆心角大小不等。

在一些实施例中，如图4所示，任意相邻两个叶片2之间的距离互不相同，也就是说，x1、x2、…、xn中任意两个数值均不相同，有利于实现多个叶片2的灵活布置，便于实现离心风轮100的多样化设计，有利于提升离心风轮100的适用性，使得离心风轮100更好地满足实际差异化需求。

例如，在图4的示例中，在离心风轮100的横截面上，以轮盘1的中心为圆心，n个叶片2形成的n个圆心角完全不等，则n个圆心角中的至少一个可以大于360°/n，且n个圆心角中的至少一个可以小于360°/n。在另一些示例中，n个叶片2形成的n个圆心角完全不等，此时n个圆心角中的至少一个可以大于360°/n，且n个圆心角中的至少一个可以小于360°/n，其中一个圆心角可以等于360°/n。

当然，x1、x2、…、xn中还可以有多个数值相同，此时多个叶片2中的一部分叶片2可以沿轮盘1的周向不等间距设置、另一部分叶片2可以沿轮盘1的周向等间距设置。

在一些实施例中，如图2所示，多个叶片2的径向外边缘位于圆柱面r上，圆柱面r的中心轴线与轮盘1的中心轴线重合，便于实现多个叶片2与轮盘1中心轴线之间的距离相等，使得离心风轮100结构规整，具有良好的动平衡性，有利于进一步降低离心风轮100的运转噪音。

需要说明的是，柱面是直线沿着一条定曲线平行移动所形成的曲面，即动直线沿着一条定曲线平行移动所形成的曲面，动直线称为柱面的直母线，定曲线称为柱面的准线，当准线是圆时所得柱面称为圆柱面r。

在一些实施例中，如图2所示，叶片2的径向外边缘与轮盘1的外轮廓平齐，则在离心风轮100的横截面上，叶片2的径向外边缘的投影可以与轮盘1的外轮廓的投影重合，有利于在保证离心风轮100性能的前提下，节省轮盘1的用材量，降低成本，同时节省了离心风轮100的占用空间。

当然，叶片2的径向外边缘还可以位于轮盘1的外轮廓的内侧，轮盘1可以对叶片2起到一定的保护作用。

在一些实施例中，如图1和图3所示，轮盘1包括轴芯11和底板12，轴芯11适于与电机相连，以便于电机带动轴芯11转动，从而实现离心风轮100的转动。底板12形成为环形，且底板12套设于轴芯11的外侧，叶片2连接在底板12的外边缘处，底板12的外边缘沿叶片2的轴向另一端朝向叶片2的轴向一端的方向向外延伸，以限定出容纳空间10，便于容纳空间10的形成，同时便于保证容纳空间10的结构稳定性。

在图5的示例中，底板12可以包括连接部121和容纳部122，连接部121和容纳部122均形成为环状结构，容纳部122套设在轴芯11的外侧，容纳部122的内端与轴芯11相连，且容纳部122可以形成为锥状结构，以限定出容纳空间10，容纳空间10的朝向叶片2上述轴向一端的端部敞开，以便于电机的安装；连接部121套设在容纳部122的外侧，连接部121的内端与容纳部122的外端相连，连接部121可以形成为平板结构，叶片2的上述轴向一端与连接部121相连。

可选地，在图5的示例中，容纳空间10的轴向深度大于叶片2轴向长度的一半，即容纳空间10在离心风轮100的轴向上的深度大于叶片2在离心风轮100的轴向上的长度的一半，以便于保证电机具有足够的收纳空间，使得电机的至少一部分可以收纳于容纳空间10内，同时有利于改善与离心风轮100相连的电机的受力。当然，容纳空间10的轴向深度还可以小于或等于叶片2轴向长度的一半。

其中，离心风轮100的轴向可以理解为轮盘1的轴向。

在一些实施例中，如图1所示，离心风轮100还包括加强圈3，加强圈3可以形成为环状结构，加强圈3与轮盘1沿轮盘1的轴向间隔设置，叶片2的轴向另一端与加强圈3相连，使得叶片2连接在轮盘1和加强圈3之间，有利于提升离心风轮100的结构强度。

例如，在图1的示例中，多个叶片2均连接在加强圈3的内侧，则每个叶片2的径向外端与加强圈3相连，加强圈3可以对叶片2起到一定的保护作用，有利于提升离心风轮100的使用可靠性。

根据本实用新型第二方面实施例的风道部件200，包括第一风轮101，第一风轮101为根据本实用新型上述第一方面实施例的离心风轮100。例如，风道部件200内可以限定出风道，离心风轮100设于风道，以实现风道送风。

根据本实用新型实施例的风道部件200，通过采用上述的离心风轮100，可以提升风道部件200的声品质。

在一些实施例中，风道部件200还包括第一组件103、第二组件104、第二风轮102和驱动组件105。如图6和图7所示，第一组件103可以包括风道壳组1031、第一出风框1032和第二出风框1033，风道壳组1031内限定出第一送风风道31a和第二送风风道31b，例如风道壳组1031可以包括前壳1a和后壳1b，前壳1a和后壳1b限定出第一送风风道31a和第二送风风道31b。其中，第一送风风道31a和第二送风风道31b为相互独立的风道、互不连通，第一送风风道31a包括上游风道腔31a和设于上游风道腔31a上方的下游风道腔31b，下游风道腔31b与上游风道腔31a连通，第二送风风道31b设在下游风道腔31b内。第一出风框1032设在风道壳组1031的前方，且第一出风框1032与下游风道腔31b前后相对，第二出风框1033设在风道壳组1031的上方。

可以理解的是，第一送风风道31a的与第一出风框1032沿前后方向相对的部分为下游风道腔31b，第一送风风道31a的除下游风道腔31b以外的部分(即不与第一出风框1032沿前后方向相对的部分)为上游风道腔31a。

风道部件200构造成，第一送风风道31a的送风自下向上由上游风道腔31a流向下游风道腔31b，下游风道腔31b的送风的一部分向前流向第一出风框1032、另一部分向上流向第二出风框1033(如图7中单箭头所示的风的流路)，第二送风风道31b的送风全部自后向前流向第一出风框1032(如图7中双箭头所示的风的流路)，即第二送风风道31b的气流只会流向第一出风框1032、不会流向第二出风框1033。

其中，第一风轮101101设于上游风道腔31a，以使第一送风风道31a送风；例如，第一风轮101101的轴线可以沿前后方向延伸，第一风轮101101可以将其后侧的空气输送至上游风道腔31a，实现第一送风风道31a送风。第二风轮102设于第二送风风道31b，以使第二送风风道31b送风；例如，第二风轮102可以为轴流风轮，第二风轮102的轴线可以沿前后方向延伸，第二风轮102可以将其后侧的空气输送至第二送风风道31b，实现第二送风风道31b送风。

由此，由于本申请中只有第一送风风道31a向第二出风框1033提供气流，第二送风风道31b不参与向第二出风框1033送风，从而可以避免由于第一送风风道31a和第二送风风道31b的送风方向不同，发生第二送风风道31b干扰第一送风风道31a向第二出风框1033送风的问题、以及第一送风风道31a干扰第二送风风道31b向第一出风框1032送风的问题。

如图6和图7所示，第二组件104限定出第三送风风道40a，第二组件104设于第二出风框1033(即在至少一个状态下，第二组件104的至少大部分设在第二出风框1033的内腔内)，以使第三送风风道40a与第二出风框1033的内腔连通，驱动组件105与第二组件104相连，以驱动第二组件104相对第二出风框1033升降运动，以使第三送风风道40a的出口的至少部分显露于第二出风框1033的上方，便于实现第三送风风道40a送风，可以提高空调器1000整体的出风高度，有利于提升送风距离。

其中，驱动组件105的具体结构可以根据实际应用具体设置，例如驱动组件105可以包括齿轮齿条传动机构，需要保证驱动组件105可以驱动第二组件104相对第二出风框1033升降运动，以使第三送风风道40a的出口的至少部分显露于第二出风框1033的上方。

由此，可以根据需要，利用驱动组件105驱动第二组件104运动，以使第三送风风道40a的出口的至少部分显露于第二出风框1033外，从而利用第三送风风道40a的出口向外送风，满足不同的送风要求。

根据本实用新型第三方面实施例的空调器1000，包括壳体300和风道部件200。

如图7所示，壳体300上具有进风口301、出风口302和避让口303，风道部件200为根据本实用新型第二方面实施例的风道部件200，且风道部件200设于壳体300(也就是说，风道部件200的除第二组件104以外的部分都设在壳体300内，第二组件104的至少部分可以移出到壳体300外)，第一送风风道31a和第二送风风道31b均与进风口301连通，第一出风框1032与出风口302连通，驱动组件105可驱动第二组件104的至少部分由避让口303移出，也就是说，驱动组件105可以驱动第二组件104的至少部分由避让口303移出到避让口303外。由此，空调器1000的结构简单，可以利用第二组件2的运动，获得不同的出风效果，满足多种送风要求。

由此，第一送风风道31a可以通过壳体300上的出风口302和第二组件104上的出口送风，第二送风风道31b可以通过壳体300上的出风口302送风，且第一送风风道31a从第二组件104上的出口的送风不受第二送风风道3的干扰影响。这样，在出风口302被打开时，第一送风风道31a和第二送风风道31b送向第一出风框1032的气流可以通过出风口302送出；在第二组件104的至少部分由避让口303移出、以使第三送风风道40a的出口显露出来时，第一送风风道31a送向第二出风框1033的气流可以通过第二组件104中的第三送风风道40a的出口送出。

由此，根据本实用新型实施例的空调器1000，可以选择通过壳体300上的出风口302、还是第二组件104上的出口送出，或者通过出风口302和第三送风风道40a的出口同时送出，从而满足不同的实际要求，且不存在出风干涉及出风混风问题。

根据本实用新型实施例的空调器1000，通过采用上述的风道部件200，可以降低空调器1000的运行噪音，提升了空调器1000的声品质，从而提升了用户的体验效果。

根据本实用新型实施例的空调器1000的其他构成例如换热器等对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

下面参考图1-图5以一个具体的实施例详细描述根据本实用新型实施例的离心风轮100。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对实用新型的具体限制。

如图1、图3和图5所示，离心风轮100的轴向一侧形成为进口侧，离心风轮100包括轮盘1、叶片2和加强圈3，轮盘1和加强圈3沿离心风轮100的轴向间隔设置，轮盘1包括轴芯11和底板12，轴芯11适于与电机相连，以由电机驱动离心风轮100转动，底板12形成为环形，且底板12套设于轴芯11的外侧，底板12的外边缘沿离心风轮100的轴向、朝向远离进口侧的方向向外延伸，以限定出容纳空间10，容纳空间10适于容纳电机。

叶片2为n个，n个叶片2沿轮盘1的周向间隔分布在以轮盘1的中心轴线为中心轴线的圆柱面上，n个叶片2设在底板12和加强圈3之间，每个叶片2的轴向一端与轮盘1相连、轴向另一端连接在加强圈3的内侧，每个叶片2的径向外边缘与轮盘1的外轮廓平齐，轮盘1的外轮廓形成为圆柱面；相邻两个叶片2之间限定出气流流道20，气流流道20的径向内端为进口端，气流流道20的径向外端为出口端。

其中，在离心风轮100的横截面上，以轮盘1的中心为圆心，相邻两个叶片2之间可以形成圆心角，则n个叶片2可以形成n个圆心角，n个圆心角彼此互不相等。

例如，在图4的示例中，n＝37，37个圆心角大小沿离心风轮100的周向依次分别为10.493°、10.058°、9.649°、9.340°、9.078°、8.879°、11.200°、10.542°、9.451°、9.004°、10.360°、9.238°、10.807°、10.124°、9.607°、9.894°、8.427°、9.028°、10.667°、10.218°、10.443°、9.227°、8.247°、9.354°、8.294°、10.674°、11.215°、10.678°、8.275°、10.611°、9.736°、10.890°、10.236°、8.941°、8.520°、10.045°、8.550°，上述37个圆心角之和为360°。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。